CN101633751A - 粉末胶基及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种粉末胶基及其制备方法。具体说，是用来生产口香糖、泡泡糖的胶基及其制备方法。它是用橡胶、聚醋酸乙烯酯、松香甘油酯、单甘酯、石蜡、动物脂、卵磷脂、润滑剂和抗氧化剂等原料，经混合、反复捏合、密炼和粉碎等步骤而制成。采用这种胶基生产口香糖、泡泡糖，不仅可简化生产过程、提高生产效率、降低能耗和生产成本，而且使用范围不受限制。

Description

粉末胶基及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种口香糖、泡泡糖的生产原料。具体说，是用来生产口香糖、泡泡糖的胶基及其制备方法。

背景技术

在糖果生产行业都知道，胶基是口香糖、泡泡糖的主要生产原料，胶基的质量优劣决定着口香糖、泡泡糖的质量。

目前，用来生产口香糖、泡泡糖的胶基是用橡胶、聚醋酸乙烯酯、松香甘油酯、单甘酯、石蜡、动物脂、卵磷脂和抗氧化剂等原料，经捏合、密炼、冷却等步骤而制成的块状胶基。由于这种胶基是用橡胶、聚醋酸乙烯酯、松香甘油酯、单甘酯、石蜡、动物脂、卵磷脂和抗氧化剂等原料经捏合、密炼、冷却等步骤而制成的块状胶基，在生产口香糖或泡泡糖过程中，必须将胶基块置于温度为70℃的烘房内预热7～8小时，使胶基块的中心温度达到50～60℃软化后，才能与甜味剂及其它原辅料进行混合，生产过程比较复杂，生产效率低。又由于生产过程中须对胶基块预热7～8小时，能耗较大，生产成本较高。由于上述块状胶基需加热软化后才能与甜味剂及其它原辅料进行混合，只适合于加工片状、块状口香糖和泡泡糖。当用于加工半固态(牙膏)口香糖、泡泡糖时，胶基易与甜味剂及其它原辅料相分离，产生不均匀和沉淀现象。又由于上述块状胶基需加热软化后才能与甜味剂及其它原辅料进行混合，只适合于加工片状、块状口香糖和泡泡糖，无法加工咀嚼片之类的冲压型口香糖、泡泡糖。因此，上述胶基使用范围受到限制。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种粉末胶基。采用这种胶基生产口香糖、泡泡糖，不仅可简化生产过程、提高生产效率、低能耗和生产成本，而且使用范围不受限制。

本发明要解决的另一个问题是提供一种制备粉末胶基的方法。

为解决上述问题，采取以下技术方案：

本发明的粉末胶基的组份及重量份如下：

橡胶12～16份；

聚醋酸乙烯酯5～7份；

松香甘油酯40～46份；

单甘酯7～9份；

石蜡7～9份；

动物脂5～7份；

卵磷脂0.8～1.2份；

润滑剂13～17份；

抗氧化剂0.03～0.05份；

所述橡胶既可以是丁苯橡胶或丁基橡胶，也可以是按照丁苯橡胶∶丁基橡胶＝1∶1的比例混合而成。

所述润滑剂既可以是硬脂酸镁(CNS572)、滑石粉(CNS553)、硬脂酸钙[CAS(1592-23-0)]、二氧化硅(CNS551)和阿拉伯胶(E414)中的任意一种，也可以是用硬脂酸镁(CNS572)、滑石粉(CNS553)、硬脂酸钙[CAS(1592-23-0)]、二氧化硅(CNS551)和阿拉伯胶(E414)中的任意两种以上按照同等重量混合而成。

所述抗氧化剂是二丁基羟基甲苯或丁基羟基茴香醚，也可以是按照二丁基羟基甲苯∶丁基羟基茴香醚＝1∶1的重量比例混合而成。

制备粉末胶基的方法依次包括以下步骤：

先将橡胶切成碎块；

然后，将橡胶碎块和1/6的松香甘油酯加入捏合机中，在125～135℃的温度下捏合30～40分钟；

之后，加入聚醋酸乙烯酯，并在120～130℃的温度下捏合8～10分钟；

之后，将余下的5/6松香甘油酯分成五等份，并在120～130℃的温度下分五次加入；每加入一次，捏合3～5分钟；

之后，加入石蜡，并在90～105℃的温度密炼8～10分钟；

之后，加入动物脂和单甘酯，并在90～105℃的温度下密炼5～8分钟；

之后，加入卵磷脂，在90～105℃的温度密炼5～8分钟；

之后，加入抗氧化剂，在90～105℃的温度密炼5～8分钟，得到混合料；

之后，停止加温，并将混合料倒入盘中，让其自然冷却24小时以上，使其老化，得到胶基块；

之后，将胶基块加工成碎块；

最后，将碎块和润滑剂同时缓慢加入粉碎机，进行串合粉碎，制成粒径为20～50目的粉末，得到粉末胶基。

采取上述方案，具有以下优点：

由于本发明的组分中含有润滑剂，通过将胶基制成碎块后再加入润滑剂，用粉碎机进行粉碎，使得制成的胶基为粉末状。这样一来，在生产口香糖或泡泡糖过程中，不必对胶基进行预热就能与甜味剂及其它原辅料进行混合，从而简化了生产过程，提高了生产效率。又由于生产过程中不须对胶基预热，可降低能耗和生产成本。由于用本发明的胶基为粉末，加工口香糖或泡泡糖时，不需加热，易与甜味剂及其它原辅料进行均匀混合，可避免不均匀和沉淀现象。又由于本发明的胶基为粉末，加工口香糖或泡泡糖时，不需加热就直接与甜味剂及其它原辅料进行混合，可加工咀嚼片之类的冲压型口香糖、泡泡糖。因此，上述胶基使用范围不受限制。

具体实施方式

实施例一

选取12份的橡胶、6份的聚醋酸乙烯酯、40份的松香甘油酯、8份的单甘酯、7份的石蜡、6份的动物脂、1.2份的卵磷脂、15份的润滑剂和0.03份的抗氧化剂，待用。以上各组分的份数均为重量份。其中：所述橡胶是丁苯橡胶；所述润滑剂是硬脂酸镁(CNS572)、滑石粉(CNS553)、硬脂酸钙[CAS(1592-23-0)]、二氧化硅(CNS551)和阿拉伯胶(E414)中的任意一种，本实施例中的润滑剂是滑石粉(CNS553)；所述抗氧化剂是二丁基羟基甲苯或丁基羟基茴香醚，本实施例中的抗氧化剂是二丁基羟基甲苯。

先用刀具将橡胶切成碎块。

然后，将橡胶碎块和1/6的松香甘油酯加入捏合机中，在125℃的温度下捏合30分钟。

之后，加入聚醋酸乙烯酯，并在120℃的温度下捏合8分钟。

之后，将余下的5/6松香甘油酯分成五等份，并在120℃的温度下分五次加入，每次加入一等份。每加入一次，捏合3分钟。

之后，加入石蜡，并在90℃的温度密炼8分钟。

之后，加入动物脂和单甘酯，并在90℃的温度下密炼5分钟。

之后，加入卵磷脂，在90℃的温度密炼5分钟。

之后，加入抗氧化剂，在90℃的温度密炼5分钟，得到混合料。

之后，停止加温，并将混合料倒入盘中，让其自然冷却25小时，使其老化，得到胶基块。

之后，将胶基块砸成碎块，以便用粉碎机进行粉碎。

最后，将碎块和润滑剂同时缓慢加入粉碎机内，进行串合粉碎，制成粒径为20目的粉末，得到粉末胶基。

实施例二

选取14份的橡胶、7份的聚醋酸乙烯酯、44份的松香甘油酯、9份的单甘酯、8份的石蜡、5份的动物脂、1.0份的卵磷脂、17份的润滑剂和0.04份的抗氧化剂，待用。以上各组分的份数均为重量份。其中：所述橡胶是丁基橡胶；所述润滑剂是用硬脂酸镁(CNS572)、滑石粉(CNS553)、硬脂酸钙[CAS(1592-23-0)]、二氧化硅(CNS551)和阿拉伯胶(E414)中的任意两种以上按照同等重量混合而成，本实施例中的润滑剂是按照滑石粉(CNS553)∶硬脂酸镁(CNS572)＝1∶1的重量比例混合而成；所述抗氧化剂是丁基羟基茴香醚。

先用刀具将橡胶切成碎块。

然后，将橡胶碎块和1/6的松香甘油酯加入捏合机中，在130℃的温度下捏合35分钟。

之后，加入聚醋酸乙烯酯，并在125℃的温度下捏合9分钟。

之后，将余下的5/6松香甘油酯分成五等份，并在125℃的温度下分五次加入，每次加入一等份。每加入一次，捏合4分钟。

之后，加入石蜡，并在98℃的温度密炼9分钟。

之后，加入动物脂和单甘酯，并在98℃的温度下密炼6分钟。

之后，加入卵磷脂，在98℃的温度密炼7分钟。

之后，加入抗氧化剂，在98℃的温度密炼7分钟，得到混合料。

之后，停止加温，并将混合料倒入盘中，让其自然冷却26小时，使其老化，得到胶基块。

之后，将胶基块砸成碎块，以便用粉碎机进行粉碎。

最后，将碎块和润滑剂同时缓慢加入粉碎机内，进行串合粉碎，制成粒径为35目的粉末，得到粉末胶基。

实施例三

选取16份的橡胶、5份的聚醋酸乙烯酯、46份的松香甘油酯、7份的单甘酯、9份的石蜡、7份的动物脂、0.8份的卵磷脂、13份的润滑剂和0.05份的抗氧化剂，待用。以上各组分的份数均为重量份。其中：所述橡胶是按照丁苯橡胶∶丁基橡胶＝1∶1的比例混合而成：所述润滑剂是按照滑石粉(CNS572)∶硬脂酸钙[CAS(1592-23-0)]∶阿拉伯胶(E414)＝1∶1∶1的重量比例混合而成；所述抗氧化剂是按照二丁基羟基甲苯∶丁基羟基茴香醚＝1∶1的重量比例混合而成。

先用刀具将橡胶切成碎块。

然后，将橡胶碎块和1/6的松香甘油酯加入捏合机中，在135℃的温度下捏合40分钟。

之后，加入聚醋酸乙烯酯，并在130℃的温度下捏合10分钟。

之后，将余下的5/6松香甘油酯分成五等份，并在130℃的温度下分五次加入，每次加入一等份。每加入一次，捏合5分钟。

之后，加入石蜡，并在105℃的温度密炼10分钟。

之后，加入动物脂和单甘酯，并在105℃的温度下密炼8分钟。

之后，加入卵磷脂，在105℃的温度密炼8分钟。

之后，加入抗氧化剂，在105℃的温度密炼8分钟，得到混合料。

之后，停止加温，并将混合料倒入盘中，让其自然冷却27小时，使其老化，得到胶基块。

之后，将胶基块砸成碎块，以便用粉碎机进行粉碎。

最后，将碎块和润滑剂同时缓慢加入粉碎机内，进行串合粉碎，制成粒径为50目的粉末，得到粉末胶基。

Claims (8)

1.粉末胶基，其特征在于其组份及重量份如下：

橡胶12～16份；

聚醋酸乙烯酯5～7份；

松香甘油酯40～46份；

单甘酯7～9份；

石蜡7～9份；

动物脂5～7份；

卵磷脂0.8～1.2份；

润滑剂13～17份；

抗氧化剂0.03～0.05份。

2.根据权利要求1所述的粉末胶基，其特征在于所述橡胶是丁苯橡胶或丁基橡胶。

3.根据权利要求1所述的粉末胶基，其特征在于所述橡胶是按照丁苯橡胶∶丁基橡胶＝1∶1的比例混合而成。

4.根据权利要求1所述的粉末胶基，其特征在于所述润滑剂是硬脂酸镁(CNS572)、滑石粉(CNS553)、硬脂酸钙[CAS(1592-23-0)]、二氧化硅(CNS551)和阿拉伯胶(E414)中的任意一种。

5.根据权利要求1所述的粉末胶基，其特征在于所述润滑剂是用硬脂酸镁(CNS572)、滑石粉(CNS553)、硬脂酸钙[CAS(1592-23-0)]、二氧化硅(CNS551)和阿拉伯胶(E414)中的任意两种以上按照同等重量混合而成。

6.根据权利要求1所述的粉末胶基，其特征在于所述抗氧化剂是二丁基羟基甲苯或丁基羟基茴香醚。

7.根据权利要求1所述的粉末胶基，其特征在于所述抗氧化剂是按照二丁基羟基甲苯∶丁基羟基茴香醚＝1∶1的重量比例混合而成。

8.制备权利要求1所述粉末胶基的方法，其特征在于依次包括以下步骤：

先将橡胶切成碎块；

然后，将橡胶碎块和1/6的松香甘油酯加入捏合机中，在125～135℃的温度下捏合30～40分钟；

之后，加入聚醋酸乙烯酯，并在120～130℃的温度下捏合8～10分钟；

之后，将余下的5/6松香甘油酯分成五等份，并在120～130℃的温度下分五次加入；每加入一次，捏合3～5分钟；

之后，加入石蜡，并在90～105℃的温度密炼8～10分钟；

之后，加入动物脂和单甘酯，并在90～105℃的温度下密炼5～8分钟；

之后，加入卵磷脂，在90～105℃的温度密炼5～8分钟；

之后，加入抗氧化剂，在90～105℃的温度密炼5～8分钟，得到混合料；

之后，停止加温，并将混合料倒入盘中，让其自然冷却24小时以上，使其老化，得到胶基块；

之后，将胶基块加工成碎块；

最后，将碎块和润滑剂同时缓慢加入粉碎机，进行串合粉碎，制成粒径为20～50目的粉末，得到粉末胶基。