CN101607357A - 一种改良的轴承座内孔加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种改良的轴承座内孔加工工艺，其能提高加工精度，提高轴承座内孔粗糙度和表面硬度，减少了轴承外壳与轴承座内孔之间的磨损，提高了轴承使用寿命，降低生产成本。轴承座按正常加工工艺镗孔，其特征在于：镗孔完毕后，拆下镗刀，安装上专用滚压头进行滚压。
Description
(一)技术领域
本发明涉及滚压加工技术领域，具体一种改良的轴承座内孔加工工艺。
(二)背景技术
在二、四、六辊冷热轧机中轧辊轴承座是一个主要零件，其加工精度要求高，而且轧辊轴承座用钢量相当多，少则几百公斤，多则十好几吨。传统的轴承座内孔加工是镗加工，新的轴承座往往都能保准图纸设计要求，然而在轧机实际使用过程中由于轧机轴承是易耗品，经常需要作轧机轴承的更换和保养，轴承外壳与轴承座内孔按轴承设计装配要求是过渡配合，很少有间隙存在，所以在轴承的拆卸过程中很容易拉伤内孔表面，表面粗造度受到很大影响，拆卸次数一多内孔的几何尺寸也逐渐磨损超差，从而使轴承寿命缩短，整个轧机精度变差，为了保证精度必须更换新的轴承座，所以一台轧机正常运行往往需要准备二套以上的轴承座，设备成本高。
(三)发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种改良的轴承座内孔滚压工艺，其能提高加工精度，提高轴承座内孔粗糙度和表面硬度，减少了轴承外壳与轴承座内孔之间的磨损，提高了轴承使用寿命，降低生产成本。
其技术方案是这样的：轴承座按正常加工工艺镗孔，其特征在于：所述镗孔完毕后，拆下镗刀，安装上专用滚压头进行滚压。
其进一步特征在于：所述镗孔加工时，内孔尺寸要求比设计要求小0.15mm～0.2mm；进行所述滚压加工时，机床主轴转速高速为20r/min～30r/min，进给量高速为0.5mm/r～0.7mm/r；所述专用滚压头直径为50mm～80mm，硬度HRC63-66。
使用本发明改良的轴承座内孔加工工艺，其按正常加工工艺镗孔后，再用专用滚压头进行滚压，运用此工艺后，能有效提高轴承座内孔粗糙度和表面硬度，从而提高轴承的使用寿命，节约了轴承的更换和保养成本，降低了生产成本。
(四)附图说明
图1为本发明轴承座内孔加工示意图。
(五)具体实施方式
下面结合附图及实话例具体描述一下本发明的加工过程：
实施例一：
轴承座按正常加工工艺镗孔，镗孔时内孔尺寸要比设计图纸要求小0.15mm，作为滚压加工余量，见图1；然后拆下镗刀，换上直径为65mm、硬度为HRC63的专用滚压头进行两次滚压操作，滚压时机床主轴转速为20r/min、进给量为0.7mm/r，最后检测内孔尺寸是否符合设计图纸要求。
实施例二：
轴承座按正常加工工艺镗孔，镗孔时内孔尺寸比设计图纸要求小0.2mm，作为滚压加工余量，见图1；然后拆下镗刀，换上直径为50mm、硬度为HRC66的专用滚压头进行两次滚压操作，滚压时机床主轴转速为25r/min、进给量为0.6mm/r，最后检测内孔尺寸是否符合设计图纸要求。
实施例三：
轴承座按正常加工工艺镗孔，镗孔时内孔尺寸比设计图纸要求小0.175mm，作为滚压加工余量，见图1；然后拆下镗刀，换上直径为80mm、硬度为HRC64的专用滚压头进行两次滚压操作，滚压时机床主轴转速为30r/min、进给量为0.5mm/r，最后检测内孔尺寸是否符合设计图纸要求。
上述实施例的图1中，1为轴承座内孔镗孔后尺寸，2为经滚压加工后实际内孔尺寸。为了达到设计图纸要求，一般需要用专用滚压头滚压两次，但是如果轴承座质地较硬，也可以做第三次滚压操作。
Claims (4)
1、一种改良的轴承座内孔加工工艺，轴承座按正常加工工艺镗孔，其特征在于：所述镗孔完毕后，拆下镗刀，安装上专用滚压头进行滚压。
2、根据权利要求1所述的一种改良的轴承座内孔加工工艺，其特征在于：所述镗孔加工时，内孔尺寸要求比设计要求小0.15mm～0.2mm；。
3、根据权利要求1所述的一种改良的轴承座内孔加工工艺，其特征在于：进行所述滚压加工时，机床主轴转速高速为20r/min～30r/min，进给量高速为0.5mm/r～0.7mm/r。
4、根据权利要求3所述的一种改良的轴承座内孔加工工艺，其特征在于：所述专用滚压头直径为50mm～80mm，硬度HRC63-66。
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2009
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| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
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Application publication date: 20091223 |