CN101590792B - 机动车内胎的自动放气装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种机动车内胎的自动放气装置，其特征在于：由支架以及固定于支架顶端的横管组成，横管顶部的管壁上间隔均布若干个沿着横管轴向排列的供内胎的气门嘴穿过的通孔，横管的内壁底面间隔均布有若干个可插入内胎气门嘴中的顶针，顶针沿着横管的轴向排列，每个通孔对应一个顶针且通孔的中心与顶针的轴心位于同一直线上，顶针的顶面距通孔的高度为9mm。本发明一次能对多条内胎进行放气，能够保证放气后的内胎中气体体积为60-80％，大大降低了装胎的报废率，提高了内胎放气的工作效率，同时降低了内胎的生产成本。

Description

机动车内胎的自动放气装置

技术领域

本发明涉及一种机动车内胎气体的放气装置，具体涉及一种内胎气嘴为直气嘴式的机动车内胎自动放气装置。

背景技术

目前，摩托车、电动车、三轮车等车辆的内胎均采用自动装胎机进行装配。根据自动装胎机的装胎需求，在内胎装配前，需要使内胎内充有占内胎气体体积为60-80％，否则将难以进行装配，甚至将内胎夹破。为使内胎内的气体体积为60-80％，目前采用的方法是先将内胎的气体充满至120％，以检测内胎的气密性，检查后再将内胎中的气体放至60-80％。通常放气时采用真空抽气机的方式。但由于真空抽气机一次只能对单条内胎进行抽气，平均每条内胎抽气需要10秒左右，所需时间较长。以每人24小时持续作业进行计算，每天只能抽放8550条左右的内胎，因此，用真空抽气机给内胎放气的工作效率低。另外，由于采用真空抽气机给内胎放气，其放气量全靠人工判断，因人工的判断的误差及个体差异，内胎的放气比例不容易掌握，常使胎内的气体体积大于60-80％，内胎在装胎时被夹破而报废，时常受到客户的投诉。据统计，以前本公司每月因此因内胎放气不合格产生的报废率高达约1.5％，损失金额为约21500元左右。此外，每台真空抽气机的功率为0.75KW，24小时须耗电18KW，根据平均电价0.65元/KWH，每台自动抽气机每年消耗电费3800多元。并且每台真空抽气机(含管道配置)成本为15000元以上，使用寿命3年，每周需更换机油一次，成本15元。以上各项累积使得内胎的生产成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种机动车内胎的自动放气装置，它一次能对多条内胎进行放气，能够保证放气后的内胎中气体体积为60-80％，大大降低了装胎的报废率，提高了内胎放气的工作效率，同时降低了内胎的生产成本。

本发明的目的是这样实现的：由支架以及固定于支架顶端的横管组成，横管顶部的管壁上间隔均布若干个沿着横管轴向排列的供内胎的气门嘴穿过的通孔，横管的内壁底面间隔均布有若干个可插入内胎气门嘴中的顶针，顶针沿着横管的轴向排列，每个通孔对应一个顶针且通孔的中心与顶针的轴心位于同一直线上，顶针的顶面距通孔的高度为9mm。

采用了上述方案，横管的管壁上间隔均布若干个沿着横管轴向排列的供内胎的气门嘴穿过的通孔，可以将多个需要放气的内胎套挂在横管进行放气操作。横管的内壁底面上间隔均布若干个可插入内胎气门嘴中的顶针，顶针沿着横管的轴向排列，每个通孔对应一个顶针且通孔的孔心与顶针的轴心位于同一线上，能准确将顶针能插入内胎的气门嘴，插接后不发生偏斜使内胎放气均匀，内胎的气门嘴与顶针对准后，充满气体的内胎通过自身重力在下落时，顶针将气门嘴内的气门芯顶开，使得内胎中的气体自动被释放出来。内胎中的气体在释放过程中，内胎的重力会逐渐减小，使得气门芯逐步回位。由于顶针的顶面距通孔的高度为9mm，因此，当气门嘴的气门芯回到初始位置，即自动关闭气门，内胎中剩余的气体体积为内胎容腔容积的75％-80％。由于本发明通过顶针的顶面距通孔的高度来决定放气量，无须由人为进行操控，操作不但简单方便，而且能够确定放气的比例，可以避免内胎因剩余气量过多造成内胎报废的损失，大大降低了装胎的报废率。采用本发明装置，可以对多条内胎放气，按每根横管上设置13个通孔和13个顶针计算，对13条内胎进行放气所需时间为30秒，每小时可完成1560条内胎放气工作，与采用真空抽气机放气相比较，所需放气的8500条内胎只需5.5小时即可完成，工作效率大幅度提高，且每年可节省放气时间40000小时。

本装置的支架可以为“十”字形支架、三角形支架等，支架的结构简单，制作容易，有重量轻，便于移动的优点。本装置可根据作业区域随时移动，方便作业，其成本仅为150元，若将横管的通孔以支架为中心向两侧对称设置，如以支架为中心向两侧对称各分布10个孔，则可以直接计数，减少计数工作量，且不容易出错。

所述支架顶端与横管管壁的中部焊接固定，利于横管及支架受力平衡，便于将内胎从横管的左、右两端套挂在横管上，可以提高工作效率，并且利于简化支架结构。

所述顶针的直径大于内胎气门嘴的气门芯的直径，保证顶针能可靠地顶住气门芯，使放气内胎稳定均匀地进行放气。

本发明除具有上述优点外，由于本装置通过内胎的重力自动进行放气，取消了真空抽气机，不需要消耗电能，因此可以节约能源和真空抽气机的成本费用、维护费，降低生产成本；本发明的装置只需一人即可完成对内胎的放气操作，与现有技术相比可以节省两名员工，节约了人工成本。以上各项累积使得内胎的生产成本大大降低。

采用本发明装置可以彻底消除因内胎放气比例大于60-80％而产生的废品，杜绝客户因此问题的投诉，仅此项每年可减少损失258000元。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为本发明的剖面结构图；

图2为在本装置上内胎放气前的示意图；

图3为在本装置上内胎放气后的示意图。

附图中，1为横管，2为底座，3为支撑杆，4为通孔，5为顶针，6为内胎，7为气门嘴。

具体实施方式

参见图1，本发明的内胎的自动放气装置包括支架以及固定于支架上端的横管1，支架包括底座2以及垂直与底座的支撑杆3，支撑杆的下端与底座焊接固定。本实施例中的底座采用钢管焊接呈“十”字形的底座。当然，支架还可以为三角形支架等。支架顶端与横管1管壁的中部焊接固定，横管1的轴向平行于水平面，其外管径为48mm，内管径为42mm，管壁厚度为3mm。横管1的管壁上间隔均布若干个沿着横管轴向排列的供内胎的气门嘴穿过的通孔4，横管上的通孔的数量为10-20个，本实施例中横管上的通孔数量为13个。横管上两个相邻的通孔的孔心距离L为80mm-100mm，本实施例中两个相邻的通孔的孔心距离为90mm。各通孔4的孔径为8-9mm，本实施例中各通孔的孔径φ3为8.5mm。横管的内壁面上间隔均布若干个可插入内胎气门嘴中的顶针5，顶针沿着横管的轴向排列，每个通孔4对应一个顶针5且通孔4的孔心与顶针5的轴心位于同一线上，顶针5的下端焊接固定在横管的内管壁上，顶针5的顶面距通孔的高度H1为9mm，顶针5的顶面距通孔的高度H1与横管的管壁厚度之和小于内胎气门嘴的高度。顶针的直径大于内胎气门嘴的气门芯的直径，本实施例中顶针的直径φ4为4.2mm，内胎气门芯的直径为3.2mm，顶针的高度H为33mm。

参见图2，当需要各条内胎进行放气操作时，将各条内胎6依次套挂在横管1上，同时使各内胎6上的气门嘴7插进顶针。充满气体的内胎6通过自身重力在下落时，顶针5将气门嘴7内的气门芯顶开，内胎中的气体自动被释放出来。内胎中的气体在释放过程中，内胎的重力会逐渐减小，这样使得气门芯逐步回位(参见图3)。由于顶针的顶面距通孔的高度为9mm，因此，当气门芯回到初始位置，即自动关闭气门，内胎中剩余的气体体积即为内胎容腔容积的75％-80％。

本装置适用于直咀内胎。大于400g的内胎(充气量达120％)，按照上述方法即可直接放气；小于400g的内胎(充气量达120％)，按照上述方法，轻压，即可完成。

Claims (8)

1.一种机动车内胎的自动放气装置，其特征在于：由支架以及固定于支架顶端的横管组成，横管顶部的管壁上间隔均布若干个沿着横管轴向排列的供内胎的气门嘴穿过的通孔，横管的内壁底面间隔均布有若干个可插入内胎气门嘴中的顶针，顶针沿着横管的轴向排列，每个通孔对应一个顶针且通孔的中心与顶针的轴心位于同一直线上，顶针的顶面距通孔的高度为9mm。

2.根据权利要求1所述机动车内胎的自动放气装置，其特征在于：所述支架包括底座以及与底座垂直的支撑杆，支撑杆的下端与底座焊接固定。

3.根据权利要求1或2所述机动车内胎的自动放气装置，其特征在于：所述支架顶端与横管的中部焊接固定。

4.根据权利要求1所述机动车内胎的自动放气装置，其特征在于：所述横管顶部每两两相邻的通孔的孔心距离为80mm-100mm。

5.根据权利要求1或4所述机动车内胎的自动放气装置，其特征在于：所述通孔的孔径为8-9mm。

6.根据权利要求1或4所述机动车内胎的自动放气装置，其特征在于：所述横管上的通孔的数量为10-20个。

7.根据权利要求1所述机动车内胎的自动放气装置，其特征在于：所述顶针的直径大于内胎气门嘴的气门芯的直径。

8.根据权利要求1或7所述机动车内胎的自动放气装置，其特征在于：所述顶针的直径为4.2mm。

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