CN101583428B - 磨辊及其修整方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及高压材料床滚压机的磨辊，具有表面构件，所述表面构件其长度的一部分嵌在辊体的孔中，其长度的剩余部分突出到所述辊体的表面的上方，当所述磨辊崭新时，在所述辊体的宽度的不同负载部分区域内，所述孔具有不同的深度，并且所述表面构件具有不同的长度。这种结构导致使得辊子的使用寿命长，操作磨损之后的修整成本低，降低了制造操作的成本。

Description

磨辊及其修整方法
本发明涉及高压材料床滚压机的磨辊以及用于修整这类磨辊的方法。
例如，从EP 0 516 952 B1已知上述这类磨辊。它们含有多个耐湿表面构件，这些构件其长度的一部分嵌入辊体的孔内，其长度的剩余部分突出到辊体的表面之上。当这些辊子被操作时，突出的表面构件之间的中间空间充满了被供应到材料床滚压机的粉碎材料，因此，为辊体表面提供了一定程度的自生磨损保护。
在操作期间，辊体的突出表面构件和表面都遭受不可避免的磨损，使得如果想要进一步使用辊体，必须对磨辊进行修整。
DE 196 18 143 A1公开了一种磨辊，其中，形成辊子表面的辊体材料的硬度大于56HRc(洛氏硬度)。该磨辊用在粉碎操作中，直到所有表面构件的大部分变得完全磨损和/或从辊体脱落。然后，以如下方式实施用过的磨辊的修整：通过表面构件和原始孔的完全旋转，使辊子表面在其上再次具有圆柱形形状，其后制成新的孔，并将新的表面构件插入这些孔中。
在该已知方案中，虽然通过给辊体表面使用格外硬的基体材料，能够使表面磨损基本上只与突出表面构件的程度相同，但是，由于当修理这类用过的磨辊时，由于表面材料的高硬度，设有孔的辊体的表面的完全旋转具有很高的复杂性。
本发明要解决的问题是构造一种高压材料床滚压机的磨辊，含有多个表面构件，所述表面构件其长度的一部分嵌在辊体的孔中，其长度的剩余部分突出到所述辊体表面的上方，目的在于：获得一种长的使用寿命的辊子，并且使得在操作性磨损之后的节省成本的修整操作是可能的，降低成本。
该问题的技术解决方案是：当所述磨辊崭新时，在所述辊体的宽度的不同负载部分区域内，所述孔具有不同的深度，并且所述表面构件具有不同的长度。
由于根据本发明的辊子，在辊体宽度的不同负载部分区域中具有不同深度的孔和不同长度的表面构件，也就是说，尤其由于在辊体宽度的高负载中心区域中比辊体宽度的外围区域中(该区域负载程度较轻)具有更大的深度或长度，所以制造期间在时间和材料上的花费，更大程度地集中在后步操作期间负载特别高的部分区域内。辊体的使用寿命，即修整之前的时间周期变得必然显著增长，从而实现其制造更加廉价。
根据本发明的用过的辊子的修整，可以如下的方式而有利地实施：只在辊体宽度的部分区域内旋转辊体的磨损表面，并且在初始孔被制得更深之后，重新插入表面构件。这样，实现了成本非常低廉的修整操作。
所述修整，优选在当辊子崭新时设置有最短孔和表面构件的部分区域内实施。自此，在该局部修整时，设有更长孔和表面构件的其它部分区域在初始制造操作期间尽管操作性磨损，仍完全地运行，使辊子必要的修整最少，从而实现了整体上降低花费。
但是，在本发明的上下文中，当磨辊崭新时，还可在辊体宽度的外围区域内构造孔，以致在那些外围区域变得磨损后、在未后续加深孔而旋转了磨损的外围区域之后，仍具有足以能够插入充足长度的表面构件的深度。
附图中示意性地示出了本发明，其中：
图1为处于崭新状态下，根据本发明的辊子的第一实施例的示意性纵向局部截面图；
图2为示意性纵向部分截面图，其在视图的左半部分中，示出了在给定操作时间之后达到的磨损状态，在视图的右半部分中，示出了根据图1所示辊子在修整之后的状态；
图3为处于崭新状态下，根据本发明的辊子的第二实施例的纵向局部截面图；
图4为示意性纵向部分截面图，其在视图的左半部分中，示出了在给定操作时间之后达到的磨损状态，在视图的右半部分中，示出了根据图3所示辊子在修整之后的状态。
高压材料床滚压机的磨辊的辊体1包括多个表面构件2、3、4，图1中示意性地示出了处于崭新状态的磨辊，所述多个表面构件，其长度的一部分(例如2a)嵌在辊体1的孔12、13、14中，其长度的剩余部分(例如2b)突出到辊体1的表面1a的上方。
当磨辊是崭新的，孔12、13、14在辊体宽度的各自部分区域内具有不同的深度。因此，表面构件2、3、4构造在那些具有不同长度的区域内。
在上述辊体宽度的不同部分区域内，在高压床滚压机的操作期间，表面构件2、3、4和辊体1的表面1a经历不同的负载。结果，通常在辊体宽度的中间部分区域内(也就是说，在设有长构件4和长孔14的部分区域内)产生较高的负载，因此，比在辊体的外围区域(也就是说，在设有短表面构件2和短孔12的部分区域内)产生更高的磨损。
图2的左半部分示出了在给定操作时间之后，由于在辊体1’的表面和在表面构件2’、3’、4’所发生的摩擦而产生的磨辊的状态。所有表面构件的长度都被稍微地减小。表面1’a只在边缘区域(也就是说，在表面构件2’的区域内)小量磨损，但是更多的磨损在辊体的中间区域(也就是说，在表面构件4’的区域)。然而，在辊体中间区域内的表面构件4’仍然牢牢地锚定在长孔14中而进一步磨损。但是，辊子需要在外边缘区域中进行修整，其中表面构件2’仍然只保持在变得非常浅的孔12中。
图2的右半部分示出了修整操作之后的磨辊的状态。在修整期间，在设于各自的部分区域、尤其是在边缘区域的表面构件2’和3’在被去除之后，辊体的磨损表面在该方位内旋转至如下程度：再次产生所需的基本为圆柱形的表面1’b(与原始表面1a相比，直径变小了，比较图1)。
随后，辊体的旋转部分区域内的孔12’、13’首先设有沉头孔22、23，并且随后，凹成至它们可再次接收表面构件2”、3”的程度。那些表面构件2”、3”可以部分地磨损辊体含在修整操作中的另一部分区域的充分长度的表面构件，或者可以插入新的表面构件中。
在根据图3和图4的实施例中，当辊子崭新时(图3)，辊体1的外围区域中的孔12、13构造成具有增大的深度。当辊子磨损时(在图4中的左侧)，以如下方式进行处理：首先，去除外围区域中的表面构件(2’、3’)，通过旋转，平整那些外围区域的磨损表面1’a。结果，产生新表面1’b(比较图4右侧)。然后，将表面构件2”、3”插入外围区域的孔12、13中，这两个孔12、13起初构造有增大的长度，没有使孔12、13为此更深。当辊子崭新时，表面构件2”、3”具有比表面构件2、3短的长度(比较图3)。那些表面构件2”、3”可以为新表面构件或者磨损构件，所述磨损构件在修整辊子时被从辊子的其它部分区域去除。

Claims (7)

1.高压材料床滚压机的磨辊，含有多个表面构件，所述表面构件其长度的一部分嵌在辊体的孔中，其长度的剩余部分突出到所述辊体表面的上方，
其特征在于，当所述磨辊崭新时，在所述辊体(1)的宽度的不同负载部分区域内，所述孔(12，13，14)具有不同的深度，并且所述表面构件(2，3，4)具有不同的长度。
2.根据权利要求1的磨辊，其特征在于，在所述辊体(1)的宽度的中央部分区域内的孔(14)和表面构件(4)，具有比在所述辊体(1)的宽度的边缘区域内的孔(12)和表面构件(2)更大的深度或长度。
3.根据权利要求1的磨辊，其特征在于，当所述磨辊崭新时，在所述辊体
(1)的宽度的边缘区域内的孔(12，13)具有在那些边缘区域被磨损时仍足以接收表面构件(2”，3”)的深度。
4.用于修整高压材料床滚压机的用过的磨辊的方法，所述磨辊含有多个表面构件，所述表面构件其长度的一部分嵌在辊体的孔中，其长度的剩余部分突出到所述辊体的表面的上方，当所述磨辊崭新时，在所述辊体(1)的宽度的不同负载部分区域内的所述孔(12，13，14)具有不同的深度，并且所述表面构件(2，3，4)具有不同的长度，并且当所述磨辊处于用过的状态时，所述表面构件的突出部分和所述辊体的表面至少部分地磨损，
其特征在于如下方法步骤：
a)至少在所述辊体的宽度的部分区域内，在位于那部分区域内的磨损表面构件(2’，3’)被去除之后，将所述辊体的磨损表面(1’a)旋转至再次产生所需形状的表面(1’b)的程度；
b)然后，使得在所述辊体的旋转部分区域内的孔(12’，13’)更深至它们可再次接收表面构件(2”，3”)的程度；
c)然后，所述辊体含有修整操作的另一部分区域的部分磨损表面构件和/或新表面构件的至少一部分将插入那些加深的孔中。
5.根据权利要求4的方法，其特征在于，至少在所述辊体的宽度的部分区域内旋转所述辊体(1’)的磨损表面(1’a)，其中，当所述辊子崭新时，在所述部分区域内设置最短的孔(12)和最短的表面构件(2)。
6.根据权利要求4的方法，其特征在于，在所述方法步骤a)与b)之间实施所述孔的沉头。
7.用于修整高压材料床滚压机的用过的磨辊的方法，所述磨辊含有多个表面构件，所述表面构件其长度的一部分嵌在辊体的孔中，其长度的剩余部分突出到所述辊体的表面的上方，具有
-当所述磨辊崭新时，在所述辊体(1)的宽度的不同负载部分区域内的所述孔(12，13，14)具有不同的深度，在所述辊体(1)的宽度的边缘区域内的孔(12，13)具有在那些边缘区域磨损时仍足以接收表面构件(2”，3”)的深度，并且所述表面构件(2，3，4)具有不同的长度，
-并且当所述磨辊处于用过的状态时，所述表面构件的突出部分和所述辊体的表面至少部分地磨损，
其特征在于如下方法步骤：
a)至少在所述辊体的宽度的外围区域内，在位于那些区域内的磨损表面构件(2’，3’)被去除之后，将所述辊体的磨损表面(1’a)旋转至再次产生所需形状的表面(1’b)的程度；
b)然后，将长度比设在崭新状态的表面构件(2，3)的长度小的表面构件(2”，3”)插入那些边缘区域的孔中。
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