CN101572306B - 电池极片的制作装置和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池极片的制作装置，包括依极片输送方向顺序布置的极片供给模块、极耳焊接模块、贴胶模块和极片接收模块，还包括：第一驱动模块，设置于所述极耳焊接模块和所述贴胶模块之间，用于驱动极片从所述极片供给模块输出并经过所述极耳焊接模块；第一缓存模块，设置于所述第一驱动模块和所述贴胶模块之间，用于缓存极片；及第二驱动模块，设置于所述贴胶模块和所述极片接收模块之间，用于驱动极片经由所述贴胶模块往所述极片接收模块输送。本发明还公开了一种电池极片的制作方法。利用本发明，可解决极片制片过程中不同工序的极片处理工时不匹配的问题，大幅提高制片效率。
Description
技术领域
本发明涉及电池的制造，特别是涉及一种电池极片的制作装置和方法。
背景技术
按照已知的电池极片的制作过程，先在放卷出的极片上焊接极耳，接着在极耳位置上下对贴极耳保护胶纸，然后再贴极片留白处胶纸，最后收卷极片，然而，整个制片过程中各道工序的对极片处理的工时并不匹配，而已知的技术仅由一个例如设置在极片收卷端的极片驱动装置来实现极片的输送，尽管可在各道工序之前设置极片输送缓存，但是由一个驱动装置来控制多个不同工序间的极片传送无法解决各道工序的工时不匹配的问题，其造成极片由上一工序向下个工序输送的量不合理，极片张力控制不稳定，输送精度低，制片效率低下。
发明内容
本发明的主要目的就是针对现有技术的不足，提供一种电池极片的制作装置和方法，解决制片过程中不同工序的处理工时不匹配的问题，大幅提升极片的制片速度，提高制片效率。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种电池极片的制作装置，包括依极片输送方向顺序布置的极片供给模块、极耳焊接模块、贴胶模块和极片接收模块，其特征在于，还包括：
第一驱动模块，设置于所述极耳焊接模块和所述贴胶模块之间，用于驱动极片从所述极片供给模块输出并经过所述极耳焊接模块；
第一缓存模块，设置于所述第一驱动模块和所述贴胶模块之间，用于缓存极片；及
第二驱动模块，设置于所述贴胶模块和所述极片接收模块之间，用于驱动极片经由所述贴胶模块往所述极片接收模块输送。
优选地
所述贴胶模块包括：
依极片输送方向顺序布置的极耳位置贴胶模块和露箔位置贴胶模块；极耳位置贴胶模块和露箔位置贴胶模块；
所述制作装置还包括：
第三驱动模块，设置于所述极耳位置贴胶模块和所述露箔位置贴胶模块之间，用于驱动极片从所述第一缓存模块输出并经过所述极耳位置贴胶模块；及
第二缓存模块，设置于所述第三驱动模块和所述露箔位置贴胶模块之间，用于缓存极片供所述第二驱动模块驱动。
还包括配合所述极片供给模块、极耳焊接模块、贴胶模块和极片接收模块中的至少一者而设置的至少一个极片边缘检测模块，用于检测极片边缘以确定极片位置是否偏离。
还包括设置于所述极耳焊接模块和所述贴胶模块之间的除毛刺模块，用于除去焊极耳位置的毛刺。
还包括设置于所述贴胶模块和所述极片接收模块之间的极片表层粉尘清理模块，用于清理极片表层粉尘。
还包括依序设置于所述贴胶模块和所述极片接收模块之间的视觉检测模块和贴标签模块，所述视觉检测模块用于对极片质量进行视觉检测，所述贴标签模块用于对经检测不合质量要求的极片贴上标签。
还包括靠近极耳供给模块设置的接片模块，用于稳定地接续分离的两段极片，以实现极片断片的连接或极片的换片。
一种电池极片的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
d.独立驱动极片从极片供给端输出以接受极耳焊接处理；
e.缓存经焊接处理的极片；及
f.独立驱动极片接受贴胶处理，并送往极片接收端。
优选地
所述步骤c进一步包括以下步骤：
c1.独立驱动极片接受极耳位置贴胶处理；
c2.缓存经极耳位置贴胶处理的极片；及
c2.独立驱动极片接受露箔位置贴胶处理，并送往极片接收端。
至少配合所述步骤a-c中各道工序中的一者进行极片边缘检测，并根据相应检测结果进行极片纠偏。
本发明有益的技术效果是：
根据本发明的电池极片的制作装置，包括设置于极耳焊接模块和贴胶模块之间的第一驱动模块、设置于第一驱动模块和贴胶模块之间的第一缓存模块、以及设置于贴胶模块和极片接收模块之间第二驱动模块，其中，第一驱动模块驱动极片从极片供给模块输出，并经过极耳焊接模块以接受极耳焊接处理，第一缓存模块缓存经极耳焊接处理的极片，而第二驱动模块驱动极片经由贴胶模块往极片接收模块输送。第一驱动模块和第二驱动模块配合第一驱动模块后的缓存独立驱动极片，使得模块对于极片的处理可以异步运行，消除焊接工序与贴胶工序的处理工时不匹配所带来的问题，合理传送由上一工序向下个工序的极片量，稳定极片张力，提高极片传送精度，从而获得极片制片效率的大幅度提高。
优选地，贴胶模块包含依序布置的极耳位置贴胶模块和露箔位置贴胶模块，该制作装置还包括设置于极耳位置贴胶模块和露箔位置贴胶模块之间第三驱动模块和设置于第三驱动模块和露箔位置贴胶模块之间第二缓存模块，其中第三驱动模块驱动极片从第一缓存模块输出并经受极耳位置贴胶模块的贴胶处理，第二缓存模块缓存极片供第二驱动模块驱动。按照这种改进，进一步地实现对极片在两道贴胶工序之间的异步驱动，从而进一步提高极片传送精度和制片效率。
相应的，根据本发明电池极片的制作方法，首先独立驱动极片从极片供给端输出以接受极耳焊接处理；再缓存经焊接处理的极片；然后独立驱动极片接受贴胶处理，并送往极片接收端。由于实现了工序之间的极片以异步方式供给，各道工序异步运行，使得由上一工序向下个工序输送的极片量达到合理程度，消除工时不匹配所带来的问题，稳定极片张力，提高极片传送精度，大幅度提高制片效率。
附图说明
图1为本发明一种实施例的电池极片的制作装置的结构示意图；
图2为本发明一种实施例的电池极片的制作方法的流程图。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
具体实施方式
请参考图1，电池极片的制作装置包括依极片14输送方向顺序布置的极片供给模块1、极耳焊接模块5、第一驱动模块701、第一缓存模块801、贴胶模块、第二驱动模块702和极片接收模块12，其中，极片供给模块1上安装的电池极片由第一驱动模块701驱动输出，经由极耳焊接模块5处理，焊接了极耳的极片输送至第一缓存模块801，进行缓存，在第二驱动模块702的驱动下，第一缓存模块801的缓存的极片经由贴胶模块处理，贴胶完毕的极片最后送至极片接收模块12。在这一过程中，第一驱动模块701和第二驱动模块702分别负责驱动靠近极片供给端的极片和位于第一驱动模块701后方(按照传送方向)的极片，这种独立独立驱动不同工位极片的方式使得不同模块对于极片的处理可以异步运行，消除焊接工序与贴胶工序的处理工时不匹配所带来的问题，合理地传送极片量，提高极片传送精度，从而大幅度提高制片效率。通常地，极片供给模块1可采用放卷极片的结构，极片成卷料供给，极片接收模块12可采用收卷极片的结构，极片成卷料收纳。
在优选的实施例中，贴胶模块包括依极片输送方向顺序布置的极耳位置贴胶模块9和露箔位置贴胶模块10，该制作装置还包括设置于极耳位置贴胶模块9和露箔位置贴胶模块10之间第三驱动模块703和设置于第三驱动模块703和露箔位置贴胶模块10之间第二缓存模块802，其中，第三驱动模块703驱动极片从第一缓存模块801输出并经由极耳位置贴胶模块9的贴极耳保护胶带处理，第二缓存模块802缓存完成极耳位置贴胶的极片，第二驱动模块702驱动第二驱动模块702驱动缓存的极片继续经由露箔位置贴胶模块10的贴保护胶带处理，进而送往极片接收模块12。按照这种改进，进一步地实现对极片在两道贴胶工序之间的异步驱动，实现两道贴胶工序的异步处理，消除其中工时不匹配的问题，从而进一步提高极片传送精度和制片效率。通常地，极耳位置贴胶工序是指在焊接到极片的极耳位置的正反面各贴一个保护胶带；露箔位置贴胶工序(或称贴留白胶带工序)是指在极片的涂布区金属露箔区边缘的正反面各贴一个保护胶带。
在优选的实施例中，极片供给模块1采用放卷机构，靠近放卷机构的输出位置设置有极片边缘检测装置301，在放卷时通过极片边缘检测装置进行极片的边缘检测，可实现放卷行进中纠偏，保证放卷出来极片边始终保持在一个稳定的位置，控制极片放卷的精度。
在优选的实施例中，靠近极耳供给模块设置有接片模块2，用于稳定地接续分离的两段极片，通过接片模块2能实现极片断片的连接或极片的换片，
在优选的实施例中，在极片输送路径上放卷机构之后设置有张力机构4，张力机构4包含极片过渡辊和有感测极片张力大小的摆臂，通过检测张力机构中摆臂的摆动角度位置，反馈控制放卷的速度，达到张力的合理调控。
在优选的实施例中，在张力机构4后、极耳焊接模块5之前也设置有极片边缘检测装置302，这样可以保证焊接时极耳和极片的位置。
极耳焊接模块5优选可采用超声波焊接装置。
在优选的实施例中，在极耳焊接模块5和贴胶模块之间设置有除毛刺模块6，例如用于压平毛刺的压毛刺装置。焊接完后，除毛刺模块6对极耳焊接的位置进行毛刺去除处理。
在优选的实施例中，靠极耳位置贴胶模块9之前也设置有极片边缘检测装置303，通过边缘检测和纠偏可以使极耳胶纸贴的位置和极片的位置相对稳定。
在优选的实施例中，靠露箔位置贴胶模块10之前也设置有极片边缘检测装置304，同样，通过边缘检测和纠偏可以使露箔胶纸贴的位置和极片的位置相对稳定。
不同实施例中，极耳位置的胶纸和露箔位置的胶纸模块的数量可以根据极片的制片工艺任意配置。
在优选的实施例中，贴胶模块和极片接收模块12例如收卷机构之间设置有极片表层粉尘清理模块，在焊接、贴保护胶纸完成后由极片表层粉尘清理模块对极片进行表层粉尘清理，再由极片收卷机构收卷极片。
在优选的实施例中，贴胶模块和极片收卷机构之间依序设置有视觉检测模块15和贴标签模块16，视觉检测模块15检测制片的质量，优选极片上下两面都进行检测，主要检测极片本身的质量和制片后极片的质量，当视觉检测模块15检测到极片有缺陷或者极片的质量没有到达工艺要求，将视其为不合格极片，则由贴标签模块16在不合格极片上贴标签。
在优选的实施例中，在极片输送路径上收卷机构之前也设置有张力机构13，张力机构13包含张力检测部件，收卷机构根据张力检测调控收卷速度。
在优选的实施例中，靠近收卷机构的输入位置也设置有极片边缘检测装置305，在收卷时通过极片边缘检测装置进行极片的边缘检测，控制极片收卷精度。
在采用极片边缘检测情形下，最优地，在每道工序前都设置极片边缘检测装置，这样可以最有效地跟踪走片状态，确保极片的位置稳定。
在另一方面，本发明还提供一种电池极片的制作方法。
如图2所示，该制作方法包括以下步骤：
步骤a.独立驱动极片从极片供给端输出以接受极耳焊接处理；
步骤b.缓存经焊接处理的极片；及
步骤c.独立驱动极片接受贴胶处理，并送往极片接收端。
请参考图2，在优选的实施例中，步骤c进一步包括以下步骤：
步骤c1.独立驱动极片接受极耳位置贴胶处理；
步骤c2.缓存经极耳位置贴胶处理的极片；及
步骤c2.独立驱动极片接受露箔位置贴胶处理，并送往极片接收端。
采用本方法，可解决焊接工序和贴胶工序以及各道贴胶工序之间的工时不匹配的问题，可大幅提升极片的制片速度。
在优选的实施例中，至少配合所述步骤a-c中各道工序中的一者进行极片边缘检测，并根据相应检测结果进行极片纠偏，从而保持极片位置稳定，提高制片精度，保证极片质量。
在优选的实施例中，极片装在放卷机构上并卷放出，放卷机构后设置张力机构，通过张力机构中摆臂的角度位置检测，反馈控制极片放卷的速度，稳定极片放卷张力。
请参考图2，在优选的实施例中，焊接完极耳后，对极耳焊接的位置进行压毛刺处理。
请参考图2，在优选的实施例中，在焊接、贴保护胶完成后对极片进行表层粉尘清理。
请参考图2，在优选的实施例中，在接收极片前进行视觉检测，检测极片是否符合质量要求，并对不符合质量要求的极片贴上标签。
在优选的实施例中，采用收卷机构收卷极片，收卷前极片通过张力机构，并进行张力检测和控制。
本发明方法的多种实施例均可参考前述装置实施例的内容来具体实施，此处不再赘述。
本发明可应用于包括锂电池的各类电池的极片的制作。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种电池极片的制作装置，包括依极片输送方向顺序布置的极片供给模块、极耳焊接模块、贴胶模块和极片接收模块，其特征在于，还包括：
第一驱动模块，设置于所述极耳焊接模块和所述贴胶模块之间，用于驱动极片从所述极片供给模块输出并经过所述极耳焊接模块；
第一缓存模块，设置于所述第一驱动模块和所述贴胶模块之间，用于缓存极片；及
第二驱动模块，设置于所述贴胶模块和所述极片接收模块之间，用于驱动极片经由所述贴胶模块往所述极片接收模块输送；
所述贴胶模块包括依极片输送方向顺序布置的极耳位置贴胶模块和露箔位置贴胶模块；所述制作装置还包括：
第三驱动模块，设置于所述极耳位置贴胶模块和所述露箔位置贴胶模块之间，用于驱动极片从所述第一缓存模块输出并经过所述极耳位置贴胶模块；及
第二缓存模块，设置于所述第三驱动模块和所述露箔位置贴胶模块之间，用于缓存极片供所述第二驱动模块驱动。
2.如权利要求1所述的电池极片的制作装置，其特征在于，还包括配合所述极片供给模块、极耳焊接模块、贴胶模块和极片接收模块中的至少一者而设置的至少一个极片边缘检测模块，用于检测极片边缘以确定极片位置是否偏离。
3.如权利要求1所述的电池极片的制作装置，其特征在于，还包括设置于所述极耳焊接模块和所述贴胶模块之间的除毛刺模块，用于除去焊极耳位置的毛刺。
4.如权利要求1所述的电池极片的制作装置，其特征在于，还包括设置于所述贴胶模块和所述极片接收模块之间的极片表层粉尘清理模块，用于清理极片表层粉尘。
5.如权利要求1所述的电池极片的制作装置，其特征在于，还包括依序设置于所述贴胶模块和所述极片接收模块之间的视觉检测模块和贴标签模块，所述视觉检测模块用于对极片质量进行视觉检测，所述贴标签模块用于对经检测不合质量要求的极片贴上标签。
6.如权利要求1所述的电池极片的制作装置，其特征在于，还包括靠近极片供给模块设置的接片模块，用于稳定地接续分离的两段极片。
7.一种电池极片的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
a.独立驱动极片从极片供给端输出以接受极耳焊接处理；
b.缓存经焊接处理的极片；及
c.独立驱动极片接受贴胶处理，并送往极片接收端；
所述步骤c进一步包括以下步骤：
c1.独立驱动极片接受极耳位置贴胶处理；
c2.缓存经极耳位置贴胶处理的极片；及
c2.独立驱动极片接受露箔位置贴胶处理，并送往极片接收端。
8.如权利要求7所述的电池极片的制作方法，其特征在于，至少配合所述步骤a-c中各道工序中的一者进行极片边缘检测，并根据相应检测结果进行极片纠偏。
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