CN101556112B - 物理热循环利用高温节能隧道窑 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种物理热循环利用高温节能隧道窑。本发明包括：在隧道窑冷却带的中温段炉膛内设置金属管式空气预热器，在冷却带高温段炉膛内设置非金属材料制成的碳化硅空气预热器，其中金属管式预热器一端连接风机，另一端连接碳化硅空气预热器，碳化硅空气预热器的另一端连接高温风管，再由高温风管将预热后的助燃空气通过高温风管风阀接入高温燃烧器。在冷却带低温段设置一组强制冷却风机向高温区吹风，并在冷却带中温段设置高温风机抽取热风接入煤气管安装槽内加热煤气，煤气管安装槽内余热再通过管道接入坯料烘干房和坯料干燥房；其中：在预热带设置风机，将来自冷却带和烧成带的余热废气抽取经管道接入坯料干燥房。

Description

物理热循环利用高温节能隧道窑
技术领域
本发明涉及窑炉设备设计制作行业和耐火材料、陶瓷生产行业，适用于耐火材料制品、陶瓷制品等中、高温烧成窑的物理热循环利用高温节能隧道窑。
背景技术
目前，耐材行业使用低热值发生炉煤气的隧道窑能耗普遍在182万大卡/吨产品-266万大卡/吨产品，即每吨产品煤耗在260-380公斤，综合热效率在30-40％左右。能耗高的主要原因是热能没有充分利用：1400℃以上的高温物料通过冷却带被大量冷空气降温冷却，物理热释放到炉膛空气中，一部分450-600℃热空气被抽出来作为助燃风送入燃烧嘴，一部分送入干燥房烘干坯料，还有一大部分热空气无法利用而直接排放；燃烧室燃烧后的废气进入预热带对坯料进行加热，部分热量被坯料吸收，还有部分热量随废气(250℃)进入排放系统排放。
发明内容
本发明的目的是针对背景技术中存在的缺点和问题加以改进、创新，提供一种高效的物理热再生循环利用方案，使用与现有隧道窑不同的热能利用结构形式以降低单位能耗，使低热值燃料实现高炉温，热效率达到70％以上的物理热循环利用高温节能隧道窑。
本发明的技术方案是构造一种由预热带、烧成带和冷却带组成的隧道窑，窑身一侧设有坯料烘干房和坯料干燥房，其特点包括：
在隧道窑冷却带的中温段炉膛内设置金属管式空气预热器，在冷却带高温段炉膛内设置非金属材料制成的碳化硅空气预热器，其中金属管式预热器一端连接风机，另一端连接碳化硅空气预热器，碳化硅空气预热器的另一端连接高温风管，再由高温风管将预热后的助燃空气通过高温风管风阀接入高温燃烧器。
在冷却带低温段设置一组强制冷却风机向高温区吹风，并在冷却带中温段设置高温风机抽取热风接入煤气管安装槽内加热煤气，煤气管安装槽内余热再通过管道接入坯料烘干房和坯料干燥房；其中：
在预热带设置风机，将来自冷却带和烧成带的余热废气抽取经管道接入坯料干燥房。
本发明有以下优点和有益效果：
1、利用低热值燃料发挥高热值效果，使中、高温隧道窑不受燃料热值限制；
2、综合热效率可达到70％以上，较之其他同类隧道窑热效率30～40％高出一倍，单位产品能耗84～105万大卡，较之其他同类隧道窑单位产品能耗182～266万大卡降低50～60％；
3、本发明中使用特制的辅助装置扩大了高温气体输送技术应用范围。
附图说明
图1是节能隧道窑主视图
图2是图1俯视图
图3是金属管式预热器主视图
图4是图3侧视图
图5是碳化硅预热器主视图
图6是图5侧视图
图7是耐火材料内衬高温风管结构图
图8是耐火材料内衬高温燃烧器主视图
图9是图8侧视图
图10是耐火材料内衬高温风阀结构图
图11是耐火隔热材料窑车结构图
图12是助燃空气流向图
图13是强制冷却风流向图
图14是燃烧热废气流向图
具体实施方式
由图1至14可知，本发明由预热带A、烧成带B和冷却带C组成，窑身一侧设有坯料烘干房8和坯料干燥房9，其特点包括：
在隧道窑冷却带C的中温段炉膛内设置金属管式空气预热器2，在冷却带高温段炉膛内设置非金属材料制成的碳化硅空气预热器3，其中金属管式预热器2一端连接风机1，另一端连接碳化硅空气预热器3，碳化硅空气预热器3的另一端连接高温风管5，再由高温风管5将预热后的助燃空气通过高温风管风阀6接入高温燃烧器7。
在冷却带C低温段设置一组强制冷却风机向高温区吹风，并在冷却带C中温段设置高温风机16抽取热风接入煤气管安装槽内加热煤气，煤气管安装槽内余热再通过管道10接入坯料烘干房8和坯料干燥房9；其中：
在预热带A设置风机，将来自冷却带C和烧成带B的余热废气抽取经管道11接入坯料干燥房9。
本发明所述的金属管式预热器2主管21用耐热钢板折制焊接而成，主管21呈多段式，分别设置在窑壁两侧中间由多根分支管22连接形成通路，分支管高温段用耐热不锈钢弯制，低温段用渗铝管弯制，呈交错排列两端焊接于左右主管21上。所述的碳化硅空气预热器3是由碳化硅浇注料和高温耐火浇注料复合浇注成中空的多个预制件经烧结后拼装而成，拼装接合面有曲封凹凸台，两贴合面中间填装耐高温密封材料，分别安装在窑墙和窑顶内侧并呈纵向排列，低温段与金属管式预热器连接，高温段与窑顶外侧耐火材料内衬高温风管连接。所述的高温风管5是耐火材料、保温材料和钢板浇注结构并由多段连接而成，每段四通的两个旁通分别与两侧分支风管链接到高温燃烧器，在每个燃烧器之前的分支风管上安装耐火材料内衬高温风阀，用于控制调节助燃高温空气的流量。所述的强制冷却风机包括设置在冷却带低温段窑墙两侧的两台轴流风机12，与窑中心线成75度，另一套风机13用风管15在低温段墙外围设置风口，并与窑车运动逆向成引射风向高温段吹风。
本发明的技术原理：
1、利用物料冷却时放出的热量预热助燃空气
1)隧道窑冷却带中温段(温度600-1200℃)，炉膛里配置金属管式空气预热器，将空气从0-20℃常温加热到600-800℃；该预热器具有受热面积大(93m2)、热导率高22-25W/(m.k)的特点。低温段用渗铝管，高温段用耐热不锈钢管组合而成，一端与风机出风口连接，另一端与碳化硅预热器连接。当常温空气经风机送入预热器A侧进口主管道后再经多根分支管道沿窑壁横向进入B侧主管道完成第一个回程，然后再从B侧主管道另一端多根分支管返回A侧进入另一主管道完成第二个回程，如此反复，利用金属管大的受热面积和良好的导热性能从而使空气加热，然后送入碳化硅预热器。
2)隧道窑冷却带高温段(温度1200-1600℃)，炉膛里配置非金属材料制成的碳化硅空气预热器，将600-800℃中温空气再加热到1000-1100℃。该预热器为多段预制件拼装而成，具有良好的耐高温(＞1850℃)性能和热传导(20.9W/m.k)性能，一端与金属管式预热器连接，另一端与高温风管连接。当金属管式预热器内的热空气(600-800℃)进入该预热器低温段后沿窑壁纵向向高温段流动，从而使空气温度再一次升高达到1000-1100℃，然后送入高温风管。
2、利用物料冷却时放出的热量预热煤气
于冷却带中温段(600-1200℃)处抽取由冷却带低温段强制冷却物料而进入中温段被加热的空气，用来对煤气加热和保温。发生炉煤气温度一般在350℃左右，由于输送管道较长，沿途热损失使温度降得更低，将炉膛内多余的热空气(600-800℃)抽出来送入煤气管道保温槽内对煤气进行加热和保温，使煤气进燃烧器前温度达到450-550℃，从而提高燃烧热值。
3、利用加热煤气以后的热风烘干和预热坯料
1)加热煤气以后的热空气剩余温度还有400℃左右，将此热风引入坯料烘干房对入窑前的坯料进行烘干和加热(200℃)。
2)烘干和预热坯料后的热空气(250℃以下)会同预热段废气(250℃以下)再引入坯料干燥房用以干燥坯料。
4、辅助配置
本发明基于充分利用物料的物理热加热助燃空气和煤气，使低热值燃料发挥出高炉温效果从而达到节能目的，除对窑体耐火和保温措施有较高的要求以外，对输送和使用高温气体的辅助配置的要求与传统配置不同。
1)耐火材料内衬高温燃烧器
2)耐火材料内衬高温风管
3)耐火材料内衬高温风阀
4)窑车耐火隔热材料结构形式
本发明工艺原理：
1、强制冷却风的热能利用
1)从冷却段低温区窑墙两侧安装两台轴流风机，与窑中心线成75°角向窑内物料降温，另装一套风机用风管在低温段窑墙外围布置风口，并与窑车运动逆向成引射风向高温区吹风，形成强制冷却，使窑内物料出窑温度控制在60℃以下。
2)强制冷却风冷却带从低温区向高温区流动过程中被物料冷却时放出的热量加热，在冷却带中温区时已经达到600-800℃左右，在此处用高温风机抽取总风量的80％热风送入煤气管安装槽内，对煤气加热和保温，使煤气温度达到450-550℃左右。煤气管安装槽设在烧成段窑顶两侧的保温层内，沿窑长方向摆布，槽上加盖，便于检查。槽的末端接保温套管，对煤气管沿途保温，热风流向与煤气流向相反。
3)加热煤气后热风温度还有400℃左右，用保温管道接入坯料烘干房，对坯料烘干和预热。烘干房顶部两侧布置风道和出风口，使热风均匀分布在烘房内。烘干房与干燥房为连体结构，烘干房末端与干燥房与干燥房始端设有通道，烘干房热风200-250℃从通道进入干燥房，与预热段热废气混合对坯料进行干燥，然后从干燥房末端排出进入烟气净化系统。(热空气还可以作为生活供热使用)。
4)强制冷却风总量20％剩余热风继续向高温区流动的同时被继续加热达到1200-1400℃，作为二次风经过烧成带与冷却带之间狭窄的过渡段进入烧成带，以阻止烧成带热气流进入冷却带。
2、助燃风的热能利用
助燃风系统是由助燃风机、金属管式预热器、碳化硅预热器、高温风管、高温风阀、高温燃烧器组合形成一个封闭的系统。
1)由风机送入的冷空气经管道进入设置在冷却带中温段的金属管式预热器内，当物料冷却过程中放出的热量辐射到预热器表面和强制冷却的热风流过预热器表面时预热器吸收热量使管内空气被加热。金属管式预热器主管用耐热钢板折制焊接而成，主管呈多段式，分别布置在窑壁两侧，中间由多根分支管连接形成通路。分支管高温段用耐热不锈钢弯制，低温段用渗铝管弯制，呈交错排列，两端焊接于左右主管道上。金属管式预热器出口(此处温度1200℃)与碳化硅预热器连接。
2)碳化硅预热器设置在冷却带高温区。碳化硅预热器是由碳化硅浇注料和高温耐火浇注料复合浇注成中空的多个预制件经烧结后拼装而成，拼装接合面有曲封凹凸台，两贴合面中间填装耐高温密封材料，分别安装在窑墙和窑顶内侧并呈纵向排列，低温段与金属管式预热器连接，高温段与窑顶外侧耐火材料内衬高温风管连接。
3)高温风管设置在隧道窑烧成带顶部外侧。高温风管是耐火材料、保温材料和钢板浇注结构并由多段连接而成，每段四通的两个旁通分别与两侧分支风管链接到高温燃烧器，在每个燃烧器之前的分支风管上安装耐火材料内衬高温风阀，用于控制调节助燃高温空气的流量。
3、燃烧废气的热能利用
由烧成带燃烧过程产生的1600℃高温气体向窑车运动的相反方向流向预热带对窑车上的物料进行预热，物料吸热后温度逐渐升高而烟气温度逐渐降低，烟气到达窑门口处仅有250℃左右，从此处用高温风机抽取经保温烟管送到坯料干燥房对坯料进行干燥，然后排入烟气净化系统净化后排放。
本发明所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (5)

1.一种物理热循环利用高温节能隧道窑，隧道窑由预热带(A)、烧成带(B)和冷却带(C)组成，窑身一侧设有坯料烘干房(8)和坯料干燥房(9)，其特征在于包括：
在隧道窑冷却带(C)的中温段炉膛内设置金属管式空气预热器(2)，在冷却带高温段炉膛内设置非金属材料制成的碳化硅空气预热器(3)，其中金属管式空气预热器(2)一端连接风机(1)，另一端连接碳化硅空气预热器(3)，碳化硅空气预热器(3)的另一端连接高温风管(5)，再由高温风管(5)将预热后的助燃空气通过高温风管风阀(6)接入高温燃烧器(7)；
在冷却带(C)低温段设置一组强制冷却风机向高温区吹风，并在冷却带(C)中温段设置高温风机(16)抽取热风接入煤气管安装槽内加热煤气，煤气管安装槽内余热再通过管道(10)接入坯料烘干房(8)和坯料干燥房(9)；其中：
在预热带(A)设置风机，将来自冷却带(C)和烧成带(B)的余热废气抽取经管道(11)接入坯料干燥房(9)。
2.根据权利要求1所述的物理热循环利用高温节能隧道窑，其特征在于所述的金属管式空气预热器(2)主管(21)用耐热钢板折制焊接而成，主管(21)呈多段式，分别设置在窑壁两侧中间由多根分支管(22)连接形成通路，分支管高温段用耐热不锈钢弯制，低温段用渗铝管弯制，呈交错排列两端焊接于左右主管(21)上。
3.根据权利要求1所述的物理热循环利用高温节能隧道窑，其特征在于所述的碳化硅空气预热器(3)是由碳化硅浇注料和高温耐火浇注料复合浇注成中空的多个预制件经烧结后拼装而成，拼装接合面有曲封凹凸台，两贴合面中间填装耐高温密封材料，分别安装在窑墙和窑顶内侧并呈纵向排列，低温段与金属管式空气预热器连接，高温段与窑顶外侧耐火材料内衬高温风管连接。
4.根据权利要求1所述的物理热循环利用高温节能隧道窑，其特征在于所述的高温风管(5)是耐火材料、保温材料和钢板浇注结构并由多段连接而成，每段四通的两个旁通分别与两侧分支风管链接到高温燃烧器，在每个燃烧器之前的分支风管上安装耐火材料内衬高温风阀，用于控制调节助燃高温空气的流量。
5.根据权利要求1所述的物理热循环利用高温节能隧道窑，其特征在于所述的强制冷却风机包括设置在冷却带低温段窑墙两侧的两台轴流风机(12)，与窑中心线成75度，另一套风机(13)用风管(15)在低温段墙外围设置风口，并与窑车运动逆向成引射风向高温段吹风。
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Applicant before: Zhou Shaofang

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Patentee before: Yueyang Baling Energy Conservation Furnace Engineering Co., Ltd.

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