CN101550660A - 一种用于清洁染色的纤维减染剂及其减染工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于清洁染色的织物染色助剂，特别是一种用于清洁染色的纤维减染剂及其减染工艺，该纤维减染剂，是含硅的有机化合物，如以上分子式中的一种或二种化合物的混合物，式中的x为2～16，y为2～5。该纤维减染剂可用于清洁染色，减少染色工艺中活性染料或涂料的用量，减少染料在水中的剩余量，最终达到减少染料的排放和污染，有利环保，同时染色织物各项指标均能达标。
Description
技术领域
本发明涉及印染行业，具体涉及一种清洁染色的纤维减染剂及其清洁染色工艺。
背景技术
为了提高活性染料对棉纤维的上染百分率和固色百分率而对棉纤维进行改性的研究，是目前国内外研究的热点和重点。从上世纪50年代至今提出了许多方法，直至缩水甘油三甲基氯化铵化合物的出现，才使改性技术成熟起来。从文献资料看来，改性工艺主要是对棉纤维胺化或季铵化。用于改性的物质分单体化合物改性剂和聚合物改性剂，前者主要有缩水甘油三甲基氯化铵、N，N-二甲基氮杂环丁烷氯化物、胆碱盐酸盐与交联剂配用、氯丙烯氯-胺、N-羟甲基丙烯酰胺、氯三嗪型季铵化合物等，这种低分子改性剂存在直接性低，需要连续或半连续式处理纤维，染色产品耐光牢度下降较多，同时加工中存在气味或甲醛释放问题；后者包括聚酰胺环氧氯丙烷聚合物和聚环氧氯丙烷(PECH)-二甲胺等，如专利CN141360A，聚合物改性直接性高，可间歇式处理纤维，纤维表面优先反应，移染变差，容易在染色时产生环染现象并使耐光牢度变差，以及色调、艳度等质量问题。其中聚环氧氯丙烷-二甲胺据文献报道取得较好效果，但又存在明显的缺点：通过阳离子改性的方法会导致印染工艺的复杂化、改性织物泛黄、织物匀染性难以控制等一系列问题，到目前为止未能进行工业化应用。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提高染料对纯纤维素纤维织物或纯蛋白纤维织物的上染百分率和固色百分率，减少染料(如活性染料、涂料等)的使用量，减少在染色后残液中的染料量，降低废水污染度，本发明提供一种用于清洁染色的纤维减染剂，它是一种织物的染色助剂，用于织物的清洁染色，可大大减少染料(如活性染料、涂料等)的使用量，减少在染色后残液中的染料量，降低废水污染度。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于清洁染色的纤维减染剂，该纤维减染剂为如下通式(I)和通式(II)的含硅的有机化合物中的一种或者两种有机化合物的混合物，
(通式II)
其中x为2～16，y为2～5。
该纤维减染剂，可用于活性染料浸渍染色、涂料染料浸渍染色或活性染料冷堆染色中的清洁染色。
该纤维减染剂可用于纯棉织物的清洁染色。
该纤维减染剂可用于真丝织物的清洁染色。
采用前述的纤维减染剂对纯棉织物清洁染色的工艺，具有如下工艺步骤：
a.减染：纤维减染剂用量为0.7～1.7％(对织物重量比，owf)，NaOH 0.1～1％(对织物重量比，owf)配制减染液，以浴比1∶10～1∶30，纯棉织物在90～95℃下处理30～50分钟，后水洗、烘干；
b.染色。
前述的b.染色步骤为：以浴比1∶30～1∶50，纯棉织物在50～65℃下，染色30～50分钟，纯棉织物水洗，烘干。
采用前述的纤维减染剂的对真丝织物清洁染色的工艺，具有如下工艺步骤：
a.减染：纤维减染剂用量为0.7～1.7％(对织物重量比，owf)，NaOH 0.1～1％(对织物重量比，owf)配制减染液，以浴比1∶10～1∶30，真丝织物在60～80℃下处理30～50分钟，后水洗、烘干；
b.染色。
前述的b.染色步骤为：以浴比1∶30～1∶50，真丝织物在50～65℃下，染色30～50分钟，真丝织物水洗，烘干。
本发明的有益效果是：采用本发明的纤维减染剂对织物进行清洁染色，可以减少染料的排放和污染，有利环保，同时染色织物各项指标均能达标。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步说明，但下述实施例并非对本发明的限制。
实施例1
纤维减染剂为：
与
采用上述纤维减染剂对纯棉针织物清洁染色的工艺，包括如下工艺步骤：
a.减染
工艺处方： (owf)
织物： 纯棉针织物
纤维减染剂：1.5％
烧碱： 0.8％
浴比： 1∶10
减染温度： 95℃
减染时间： 30min
织物在减染浴中减染处理后再经水洗、烘干，得减染织物。
b.染色
活性染料浸渍染色工艺处方：
织物：经前述减染工艺处理后的纯棉针织物
活性黄棕： 2％(owf)
浴比： 1∶40
染色温度： 60℃
染色时间： 30min
染色后降温、水洗、烘干，得染色织物，废水清澈透明。
实施例2
纤维减染剂为：
采用上述纤维减染剂对真丝针织物清洁染色的工艺，包括如下工艺步骤：
a.减染
工艺处方： (owf)
织物： 真丝针织物
纤维减染剂：1.0％
纯碱： 0.3％
浴比： 1∶30
减染温度： 80℃
减染时间： 45min
织物在减染浴中减染处理后再经水洗、烘干，得减染织物。
b.染色
活性染料浸渍染色处方：
织物：经前述减染工艺处理后的真丝针织物
活性藏青： 2％(owf)
浴比： 1∶40
染色温度： 60℃
染色时间： 30min
染色后降温、水洗、烘干，得染色织物，废水清澈透明。
实施例3
纤维减染剂为：
采用上述纤维减染剂对纯棉灯芯绒清洁染色的工艺，包括如下工艺步骤：
a.减染
工艺处方： (owf)
织物： 纯棉灯芯绒
纤维减染剂：1.6％
烧碱： 0.6％
浴比： 1∶30
减染温度： 95℃
减染时间： 30min
织物在减染浴中减染处理后再经水洗、烘干，得减染织物。
b.染色
活性染料冷轧堆染色工艺处方：
织物：实施例3中减染纯棉灯芯绒织物
3RS黄： 5g/L
RGB藏青： 50g/L
RGB红 20g/L
冷堆，堆置12小时后染色，水洗，烘干，染色灯芯绒织物色泽均匀，牢度较好，染色废水清澈透明可回用。
实施例4
纤维减染剂为：
与
的等质量混合物。
采用上述纤维减染剂对纯棉针织物清洁染色的工艺，包括如下工艺步骤：
a.减染：减染工艺同实施例1。
b.染色
活性染料浸渍染色处方：
织物：实施例1中减染织物
活性黄棕：2％(owf)
浴比： 1∶40
染色温度：60℃
染色时间：30min
染色后降温、水洗、烘干，得染色织物，废水清澈透明。
实施例5
纤维减染剂为：
与
采用上述纤维减染剂对纯棉针织物清洁染色的工艺，包括如下工艺步骤：
c.减染：减染工艺同实施例1。
d.染色
活性染料浸渍染色处方：
织物：实施例1中减染织物
RGB藏青 1％(owf)
3RS黄 1％(owf)
M-2B红 1％(owf)
浴比： 1∶30
染色温度： 60℃
染色时间： 30min
染色后降温、水洗、烘干，得染色织物，废水无色清澈透明。
实施例6
纤维减染剂为：
采用上述纤维减染剂对纯棉灯芯绒织物清洁染色的工艺，包括如下工艺步骤：
a.减染：减染工艺同实施例3。
b.染色
活性染料冷轧堆染色工艺处方
织物： 经前述减染工艺处理后的纯棉灯芯绒织物
活性红玉： 25g/L
冷堆，堆置12小时后染色，水洗，烘干，染色灯芯绒织物色泽均匀，牢度较好，染色废水透明留待回用。
实施例7
纤维减染剂为：
采用上述纤维减染剂对纯棉灯芯绒织物清洁染色的工艺，包括如下工艺步骤：
a.减染：减染工艺同实施例3。
b.染色
活性染料冷轧堆染色工艺处方：
利用实施例6中染色废水配置染色液
织物： 实施例3中减染纯棉灯芯绒织物
活性红玉：25g/L
冷堆，堆置12小时后染色，水洗，烘干，染色灯芯绒织物色泽均匀，各项牢度指标均达要求，废水清澈透明。染得的织物与实施例6染得的织物的色差ΔE＝0.43，说明实施例6染色废水可回用。
实施例8
纤维减染剂为：
采用上述纤维减染剂对真丝针织物清洁染色的工艺，包括如下工艺步骤：
a.减染：减染工艺同实施例2。
b.染色
活性染料浸渍染色处方：(owf)
织物： 实施例2中减染真丝针织物
RGB藏青： 0.5％
M2B红 0.8％
3RS黄 0.1％
浴比： 1∶40
染色温度：60℃
染色时间：30min
染色后降温、水洗、烘干，得染色织物，废水清澈透明。
实施例9
纤维减染剂为：
与
采用上述纤维减染剂对纯棉针织物清洁染色的工艺，包括如下工艺步骤：
e.减染：减染工艺同实施例1。
f.染色
涂料染色浸渍染色处方：(owf)
织物： 实施例1中减染纯棉针织物
KRC黄 2.2％
D301兰 2.0％
D118红 1.3％
阳离子粘合剂 8.0％
染色工艺步骤：浸轧---红外烘干---烘箱烘干---锡林烘干，得均匀染色织物。色泽和牢度均达到要求。得色较常规的深2成。
Claims (8)
1、一种用于清洁染色的纤维减染剂，其特征在于：该纤维减染剂为如下通式(I)和通式(II)所示的含硅的有机化合物中的一种或者两种有机化合物的混合物，
式中的x为2～16，y为2～5。
2、根据权利要求1所述的纤维减染剂，用于活性染料浸渍染色、涂料染料浸渍染色或活性染料冷堆染色中的清洁染色。
3、根据权利要求1所述的纤维减染剂，用于纯棉织物的清洁染色。
4、根据权利要求1所述的纤维减染剂，用于真丝织物的清洁染色。
5、一种采用权利要求1所述的纤维减染剂的清洁染色工艺，其特征在于具有如下工艺步骤：
a.减染：纤维减染剂用量为0.7～1.7％(owf)，NaOH 0.1～1％(owf)配制减染液，以浴比1∶10～1∶30，纯棉织物在90～95℃下处理30～50分钟，后水洗、烘干；
b.染色。
6、根据权利要求5所述的清洁染色工艺，其特征在于所述的染色步骤为：以浴比1∶30～1∶50，纯棉织物在50～65℃下，染色30～50分钟，纯棉织物水洗，烘干。
7、一种采用权利要求1所述的纤维减染剂的清洁染色工艺，其特征在于具有如下工艺步骤：
a.减染：纤维减染剂用量为0.7～1.7％(owf)，NaOH 0.1～1％(owf)配制减染液，以浴比1∶10～1∶30，真丝织物在60～80℃下处理30～50分钟，后水洗、烘干；
b.染色。
8、根据权利要求7所述的清洁染色工艺，其特征在于所述的染色步骤为：以浴比1∶30～1∶50，真丝织物在50～65℃下，染色30～50分钟，真丝织物水洗，烘干。
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