CN101544414A - 一种含油废水处理并回收油的方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含油废水处理并回收油的方法及其装置。一种含油废水处理并回收油的方法，其特征在于它采用含油废水处理装置对含油废水进行油与水的分离，分离后的油被回收，分离后的水排出；含油废水处理装置为多功能缓冲单元、聚结分离单元、流化吸附单元中的任意一种或任意二种以上的组合。本发明具有低成本的特点。

Description

一种含油废水处理并回收油的方法及其装置

技术领域

本发明涉及一种含油废水处理并回收油的方法及其装置，适用于酒店、饭店、食品加工厂等行业中对含油废水进行处理，并高效回收其中油。

背景技术

随着我国国民经济的迅猛增长和人民生活水平的提高，餐饮及食品加工等企业的数量和规模得到迅速扩大，它们对环境的影响日趋严重。目前，在我国众多的餐饮及食品加工企业排出的污水中含有大量的动物油、植物油和食品残渣，除少数被处理与利用外，绝大部分通过下水道直接排入江河中，不仅严重污染了生态环境，而且造成油脂资源的损失和浪费。而且，在排污管道中聚集的动、植物油脂及食品残渣等杂质易堵塞管道造成排污不畅，从而使杂质富集在管道中，发生腐烂、发酵，产生易燃易爆气体，造成安全隐患，影响企业的正常生产经营。因此，必须将排出的含油废水加以净化，进行油、水和渣分离处理。

现阶段进行含油废水处理的方法和技术有多种，应用较多是物理法(如重力分离法、离心分离法、膜分离等)、物理化学法(如凝聚法、气浮法、电化学法等)和生物法。但这些方法单独应用于餐饮及食品加工等企业含油废水的处理和油脂回收上则存在如下几点问题：(1)现有方法大多只适合处理组份简单的烃类油水混合物，而餐饮及食品加工等企业含油废水成份复杂，杂质较多，且烃类油和烃基脂肪酸类油脂的物理和化学特性有较大的区别，因此处理效率较低；(2)现有方法的工作重点大多在油脂的“去除”上，因此使用的一些化学和生物的方法有可能改变动植物油脂的分子结构使之不适合“回收利用”。(3)有些方法对油脂的去除和回收需要外加大量动力，不仅装置复杂，操作要求高，而且维护不方便，运行费用高，导致废油回收成本偏高。(4)现有的废弃油脂回收装置大都是大型的设备，存在占地面积大，不适合小规模、单元化的回收处理。

发明内容

本发明的目的在于提供一种低成本的含油废水处理并回收油的方法及其装置。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种含油废水处理并回收油的方法，其特征在于它采用含油废水处理装置对含油废水进行油与水的分离，分离后的油被回收，分离后(净化后)的水排出；含油废水处理装置为多功能缓冲单元、聚结分离单元、流化吸附单元中的任意一种或任意二种以上的组合(含任意二种)。

所述的含油废水处理装置包括分级隔渣单元，多功能缓冲单元的第二进水管与分级隔渣单元的出水口相连通，分级隔渣单元的第一进水管为含油废水的入口。

一种含油废水处理并回收油的方法，其特征在于含油废水处理装置为分级隔渣单元、多功能缓冲单元、聚结分离单元和流化吸附单元；包括如下步骤：

1)将待处理的含油废水引入分级隔渣单元中进行分级隔渣处理，使含油废水固体杂质被去除；

2)将去除固体杂质后的含油废水导入多功能缓冲单元中，进行整沉渣、分油处理，使可浮油浮到水面被收集，油与水得到初步分离，分离后的油被回收；

3)将油与水得到初步分离后的含油废水引入聚结分离单元，使细小油滴在聚结分离单元中凝聚成较大油滴，从而上浮后被收集，使得油与水得到进一步分离，油被回收；

4)将油与水得到进一步分离后的含油废水导入流化吸附单元，废水在流动状态下与流化吸附单元中的载体充分接触，在经过与载体上的活性物质进行反应和载体本身吸附的双重作用下，油被分离后流出回收，分离后(净化后)的水排出。

一种含油废水处理并回收油的方法，其特征在于含油废水处理装置为第一多功能缓冲单元、聚结分离单元、第二多功能缓冲单元和流化吸附单元；包括如下步骤：

1)将待处理的含油废水引入第一多功能缓冲单元中，进行沉渣分油，油与水得到初步分离，分离后的油被回收；

2)将油与水得到初步分离后的含油废水引入聚结分离单元，使细小油滴在聚结分离单元中凝聚成较大油滴，从而上浮后被收集，使得油与水得到进一步分离，油被回收；

3)将油与水得到进一步分离后的含油废水导入第二多功能缓冲单元中，进行集油，使得油与水得到更进一步分离，油被回收；

4)将油与水得到更进一步分离后的含油废水导入流化吸附单元，废水在流动状态下与流化吸附单元中的载体充分接触，在经过与载体上的活性物质进行反应和载体本身吸附的双重作用下，油被分离后流出回收，分离后(净化后)的水排出。

载体的材料具体是活性炭、聚丙烯或聚氯乙烯等，活性物质是至少包含有脂肪酶的酶的混合物或是具有油脂分解能力的活体微生物或是微生物群。

实现上述方法的含油废水处理装置，其特征在于它为多功能缓冲单元、聚结分离单元、流化吸附单元中的任意一种或任意二种以上的组合(含任意二种)。

分级隔渣单元包括第一进水管1、第一盖板2、主动刮板3、导向定位条4、从动刮板5、推拉杆6、“U”型过滤槽体7、接渣桶9、溜斗11、第一箱体12、定位销13；“U”型过滤槽体7的下端固定在溜斗11的上端，溜斗11的下端固定在第一箱体12的上端；“U”型过滤槽体7内为U型过滤槽，主动刮板3、从动刮板5分别位于U型过滤槽内，从动刮板5位于主动刮板3的前侧；“U”型过滤槽体7的左右垂直侧面板的内侧面上分别固定有导向定位条4，主动刮板3、从动刮板5的侧面滑槽口分别插在导向定位条4上；推拉杆6的后端穿过从动刮板5上的推拉杆孔后与主动刮板3固定连接“U”型过滤槽体7的底板前端部开有出渣口14，“U”型过滤槽体7的底板的中后部分布有孔径大小为2～10mm的滤孔15，滤孔的孔距为2～15mm；溜斗11位于“U”型过滤槽体7的底板中后部的底面下方，滤孔15与溜斗11的内腔相通，溜斗11的右端为出水口10；“U”型过滤槽体7的上端面设置有第一盖板2，第一盖板2上设有第一进水管1，第一进水管1与“U”型过滤槽体7的U型过滤槽相通；第一箱体12内为上端开口的空腔，接渣桶9位于第一箱体12的空腔内，U”型过滤槽体7的底板前端部的出渣口14与接渣桶9相通。

多功能缓冲单元包括第二盖板16、第二进水管17、第二箱体18、第一挡板20、第一侧隔板21、第一调节管23、第一过水阀24、斜板25、第一垂直管26、第一出水管28、第二出水管30、第三出水管31、流出管32、溢流口33、液位高度控制门板34、第二侧隔板35、后过水室36、前过水室37、第二调节管38；第一挡板20、斜板25分别位于第二箱体18的空腔内右上部，斜板25成倾斜状，斜板25的上端与第一挡板20的下端焊接，第一挡板20、斜板25分别第二箱体18焊接，第一挡板20和斜板25将第二箱体18的空腔分隔成第一分离室19和右上部空腔；右上部空腔内固定焊接有第一侧隔板21、第二侧隔板35，第一侧隔板21、第二侧隔板35将右上部空腔分隔成后过水室36、缓冲室22、前过水室37，缓冲室22位于后过水室36与前过水室37之间；第二箱体上盖有第二盖板16；第二箱体的左侧板上固定焊接有第二进水管17，第二进水管17的输出端口与第一分离室19相连通；位于前过水室37处的第二箱体18上固定焊接有第一出水管28，第一出水管28与前过水室37相通，第一垂直管26的上端部穿过斜板25位于前过水室37内，第一垂直管26的上端部设有可升降的第一调节管23，第一垂直管26的下部位于第一分离室19内，第一垂直管26的下端部设有布水孔27；位于后过水室36处的第二箱体18上固定焊接有第三出水管31，第三出水管31与后过水室36相通，第二垂直管的上端部穿过斜板25位于后过水室36内，第二垂直管的上端部设有可升降的第二调节管38，第二垂直管的下部位于第一分离室19内，第二垂直管的下端部设有布水孔；位于缓冲室22处的第二箱体18上固定焊接有第二出水管30，第二出水管30与缓冲室22相通，位于缓冲室22处的斜板25上设有流出孔29，流出孔29与流出管32的一端相连通，流出管32的另一端穿过第二箱体18位于第二箱体18外，流出管32与第二箱体18焊接；位于缓冲室22处的第一挡板20的上端部设有溢流口33，溢流口33底端处的第一挡板20上设有可升降的液位高度控制门板34；第一出水管28、第二出水管30、第三出水管31、流出管32上分别设有控制阀；第一侧隔板21上设有第一过水阀24，第二侧隔板35设有第二过水阀。

聚结分离单元包括第三盖板39、第三进水管40、第三箱体41、第二挡板43、第四出水管44、聚结构件45、搁架49、第一收油管50；第二挡板43、聚结构件45、搁架49分别位于第三箱体41内的右上部，搁架49的右端与第三箱体41固定连接，搁架49的左端与第二挡板43的下端固定连接，聚结构件45搁置在搁架49上；第三箱体41的右侧板的上部固定焊接有第四出水管44，第四出水管44的入口位于聚结构件45的上方；第三箱体41的内腔为第二分离室42，第三箱体41的上端部设有第一收油管50，第一收油管50的高度高于第四出水管44；第三箱体41的左侧板的上部固定焊接有第三进水管40，第三进水管40的输出口与第二分离室42相通；第三箱体41上盖有第三盖板39；聚结构件45由波纹板47相互层叠组合而成，波纹板与波纹板之间由支撑锁扣48连接。

流化吸附单元包括第四进水管67、第三挡板68、第四箱体69、流化吸附构件70、第五出水管63；第四箱体69内为空腔，第四箱体69的空腔内右上部设有第三挡板68、流化吸附构件70、第二收油管71，第三挡板68固定在流化吸附构件70的左侧面，第三挡板68与第四箱体69固定连接，第四箱体69的右侧板上设有第五出水管63，流化吸附构件70的输出口与第五出水管63相连通；第四箱体69的左侧板上设有第四进水管67，第四进水管67与第四箱体69的空腔相通；第四箱体69的上端部设有第二收油管71，第二收油管71的高度高于第五出水管63；

流化吸附构件70包括第二提手51、第四盖板52、外筒53、溢流堰板54、折流筒55、内导筒56、下隔板57、布水板58、上隔板60、十字导流板65；外筒53由5段从上至下口径依次减小的筒体层叠焊接而成，分别为第一筒体、第二倒锥形筒体、第三筒体，第四倒锥形筒体和第五筒体，第一筒体的口径最大，第一筒体的下端连第二倒锥形筒体，第二倒锥形筒体的下端连接第三筒体，第三筒体连第的下端四倒锥形筒体，第四锥形筒体的下部端连接第五筒体；外筒53的上端固定有第四盖板52，第四盖板52上设有第二提手51，外筒53的第一筒体的下端内侧设有一圈溢流堰板54，溢流堰板54与外筒53之间围成溢流堰，溢流堰板54旁设有折流筒55，折流筒55的口径大小介于外筒53的第三筒体与内导筒56之间，折流筒55的上端低于外筒53上边缘，下端高于外筒53的第三筒体上边缘；外筒53的第三筒体下端设有下隔板57，下隔板57的中部上设有滤孔；内导筒56位于外筒53内的中间部位，并搁于下隔板57上，内导筒56的口径与外筒53的第五筒体的口径相对应；十字导流板65贯穿整个内导筒56，十字导流板65的下端部穿过下隔板57，十字导流板65将内导筒56的空间等分成四份；十字导流板65的下端固定连接有布水板58，布水板58设在外筒53的下端，布水板58上设有导流孔；上隔板60搁在内导筒56的上端，上隔板60的外径与折流筒55的内径相对应，上隔板60位于折流筒55内，上隔板60与折流筒55固定连接，上隔板60的中部与边部分别设有过水孔；外筒53上部右侧设有减浊室箱体，减浊室箱体内为减浊室61，减浊室61与溢流堰由外筒53上部右侧板上的溢流口72相连通，减浊室箱体右侧下部中间位置的输出口与第五出水管63相连通；下隔板57与布水板58之间为布水室66，内导筒56内为流化吸附室64，上隔板60与第四盖板52之间为缓冲沉降室59，内导筒56与外筒53之间为降流室62；布水板58上的导流孔与布水室66相通，布水室66与流化吸附室64由下隔板57上的滤孔相连通，流化吸附室64与缓冲沉降室59由上隔板60中部的过水孔相连通，缓冲沉降室59与降流室62由上隔板60边部的过水孔相连通，降流室62与溢流堰相连通；流化吸附室64固定有活性物质的载体。

本发明的有益效果是：

1)本发明方法及其装置采用无动力设计，运行成本低，维护简便；

2)本发明方法及其装置可适应不同情况和不同排放要求，按需组合，灵活性和适应性强，单位占地面积小；

3)本发明方法及其装置采用过滤、重力分离、聚结和流化吸附等原理相结合，油回收效率高，回收油较纯；

4)本发明方法及其装置可根据安装地点的实际情况，放置于地上和埋于地下均可以正常工作；

5)本装置可根据实际需要做成整体式或是分体式；

6)本发明方法及其装置可使含油废水得到有效处理，实现渣、油和水三相高效分离，排出水中的含油量可达到国家排放标准，而运行成本较低。

附图说明

图1是本发明分级隔渣单元的结构示意图；

图2是图1沿A-A线的剖视图；

图3是本发明多功能缓冲单元的结构示意图(俯视，图中未画出第二盖板16)；

图4是图3沿B-B线的剖视图；

图5是本发明聚结分离单元的结构示意图；

图6是本发明聚结分离单元的聚结构件的结构示意图；

图7是本发明聚结分离单元的聚结构件的支撑锁扣的放大图；

图8是本发明聚结分离单元的聚结构件的波纹板之一的结构示意图；

图9是本发明聚结分离单元的聚结构件的波纹板之二的结构示意图；

图10是本发明流化吸附单元的结构示意图；

图11是本发明流化吸附单元的流化吸附构件的截面形状之一的示意图；

图12是本发明流化吸附单元的流化吸附构件的截面形状之二的示意图；

图13是本发明流化吸附单元的流化吸附构件的结构示意图；

图14是本发明实施例1的工艺流程图；

图15是本发明实施例2的工艺流程图；

图中：1-第一进水管，2-第一盖板，3-主动刮板，4-导向定位条，5-从动刮板，6-推拉杆，7-“U”型过滤槽体，8-把手，9-接渣桶，10-出水口，11-溜斗，12-第一箱体，13-定位销，14-出渣口，15-滤孔；16-第二盖板，17-第二进水管，18-第二箱体，19-第一分离室，20-第一挡板，21-第一侧隔板，22-缓冲室，23-第一调节管，24-第一过水阀，25-斜板，26-第一垂直管，27-布水孔，28-第一出水管，29-流出孔，30-第二出水管，31-第三出水管，32-流出管，33-溢流口，34-液位高度控制门板，35-第二侧隔板，36-后过水室，37-前过水室，38-第二调节管；39-第三盖板，40-第三进水管，41-第三箱体，42-第二分离室，43-第二挡板，44-第四出水管，45-聚结构件，46-第一提手，47-波纹板，48-支撑锁扣，49-搁架，50-第一收油管；51-第二提手，52-第四盖板，53-外筒，54-溢流堰板，55-折流筒，56-内导筒，57-下隔板，58-布水板，59-缓冲沉降室，60-上隔板，61-减浊室，62-降流室，63-第五出水管，64-流化吸附室，65-十字导流板，66-布水室，67-第四进水管，68-第三挡板，69-第四箱体，70-流化吸附构件，71-第二收油管，72-溢流口。

具体实施方式

下面结合附图来描述本发明优选方案；它包含在本发明保护的范围之内，但不限制本发明。

实施例1：

如图14所示，一种含油废水处理并回收油的方法，含油废水处理装置为分级隔渣单元、多功能缓冲单元、聚结分离单元和流化吸附单元；包括如下步骤：

1)将待处理的含油废水引入“分级隔渣单元”中进行分级隔渣处理，隔渣网孔径为2～10mm，孔距为2～15mm，使含油废水大部分固体杂质被去除；

2)将去除固体杂质后的含油废水导入“多功能缓冲单元”中，进行整流、分油、沉渣和集油处理，使大部分可浮油浮到水面被收集，油与水得到初步分离，分离后的油被回收；

3)将油与水得到初步分离后的含油废水引入“聚结分离单元”，使细小油滴在“聚结分离单元”中凝聚成较大油滴，从而上浮后被收集，使得油与水得到进一步分离，油被回收；

4)将油与水得到进一步分离后的含油废水导入“流化吸附单元”，废水在流动状态下与“流化吸附单元”中的载体充分接触，在经过与载体上的活性物质进行反应和载体本身吸附的双重作用下，油被分离后流出回收，分离后(净化后)的水排出。

流化吸附单元中的载体的密度0.65～1.5g/cm³，载体的型式可以是环状、柱状或球状(载体的材料具体是活性炭)，载体所用材质具有一定的油脂吸附能力。载体附载的活性物质可以是至少包含有脂肪酶的酶的混合物或是具有油脂分解能力的活体微生物或是微生物群。流化吸附单元中含油污水由下往上流经“流化吸附单元”，使载体在水流的作用下呈悬浮流化状态。

实现上述方法的含油废水处理装置为分级隔渣单元、多功能缓冲单元、聚结分离单元和流化吸附单元。

如图1、图2所示，分级隔渣单元包括第一进水管1、第一盖板2、主动刮板3、导向定位条4、从动刮板5、推拉杆6、“U”型过滤槽体7、接渣桶9、溜斗11、第一箱体12、定位销13；“U”型过滤槽体7的下端固定在溜斗11的上端，溜斗11的下端固定在第一箱体12的上端；“U”型过滤槽体7内为U型过滤槽，主动刮板3、从动刮板5分别位于U型过滤槽内，从动刮板5位于主动刮板3的前侧(图1、图2中的左边为左，右边为右，纸里为后，面向观者为前)，主动刮板3和从动刮板5与“U”型过滤槽体7所接触三面相贴合，主动刮板3和从动刮板5上在与“U”型过滤槽体7所接触三面贴合处分别固定有清渣钢刷；“U”型过滤槽体7的左右垂直侧面板的内侧面上分别固定有导向定位条4，主动刮板3、从动刮板5的侧面滑槽口分别插在导向定位条4上(主动刮板3、从动刮板5能沿导向定位条4移动；本实施例图1中采用2组主动刮板3、从动刮板5)；推拉杆6的后端穿过从动刮板5上的推拉杆孔后与主动刮板3固定连接(用螺栓固定或焊接)，推拉杆6的前端设有“T”型拉手，从动刮板5的前侧的推拉杆6上设有凸起的定位销13(使推拉杆带有“T”型拉手的一端不能穿过从动刮板5的推拉杆孔，也可使从动刮板5在推拉杆6上定位销的作用下回到原位)；外力作用推拉杆可在从动刮板5的推拉杆孔中来回自由滑动并推动主动刮板3随推拉杆6一起来回运动；“U”型过滤槽体7的底板前端部开有出渣口14，“U”型过滤槽体7的底板的中后部均匀分布有孔径大小为2～10mm的滤孔15，滤孔的孔距为2～15mm；滤孔的形状可以是圆型、长方形或菱形；溜斗11位于“U”型过滤槽体7的底板中后部的底面下方，滤孔15与溜斗11的内腔相通，溜斗11的右端为出水口10(出水口与溜斗11的内腔相通)；“U”型过滤槽体7的上端面设置有第一盖板2，第一盖板2上设有第一进水管1，第一进水管1与“U”型过滤槽体7的U型过滤槽相通(第一进水管通过U型过滤槽、滤孔、溜斗的内腔与出水口10相通)；第一箱体12内为上端开口的空腔，接渣桶9位于第一箱体12的空腔内，U”型过滤槽体7的底板前端部的出渣口14与接渣桶9相通，接渣桶9上设有把手8；

分级隔渣单元是这样工作的：待处理的含油废水(含油、渣等杂质的废水)从第一进水管1进入分级隔渣单元中，含油废水首先受到主动刮板3和从动刮板5之间的U型过滤槽的缓冲而流速降低，含油废水中绝大部分渣等固体杂质被滤孔截留，并在滤槽上方堆集起来，而油水混合物和一部分细小杂质则穿过滤孔经由溜斗11到达出水口10，从出水口(10)中流出；随着含油废水的不断涌入，截留在“U”型过滤槽体7上的固体杂质会越来越多，集累到一定程度，就会使“U”型过滤槽的滤孔大部分被堵塞，含油废水不能及时穿过，“U”型过滤槽中水位上升，当达到设定报警水位，此时维护人员拉动推拉杆6，带动主动刮板3刮动U型过滤槽，使废渣随主动刮板3一起向从动刮板5移动，两刮板间空间变小使得废渣受到挤压，当挤压力大于从动刮板5与“U”型过滤槽体7之间的摩擦力时，从动刮板5就会随着主动刮板3并夹着废渣一起向滤槽底面的出渣口移动，当废渣抵达出渣口时，就会从出渣口中漏出，进入接渣桶9中被收集；当废渣完全被排出后，维护人员推动推拉杆6，使主动刮板3回到原来位置，从动刮板5在推拉杆6上定位销的作用下也回到原位，由于两刮板在“U”型过滤槽的来回运动，安装在刮板上的清渣钢刷可同时来回清刷过滤槽中的滤孔，使滤孔重新保持通畅。

如图3、图4所示，多功能缓冲单元包括第二盖板16、第二进水管17、第二箱体18、第一挡板20、第一侧隔板21、第一调节管23、第一过水阀24、斜板25、第一垂直管26、第一出水管28、第二出水管30、第三出水管31、流出管32、溢流口33、液位高度控制门板34、第二侧隔板35、后过水室36、前过水室37、第二调节管38；第一挡板20、斜板25分别位于第二箱体18的空腔内右上部，斜板25成倾斜状(斜板25与水平面的夹角为15～30。)，斜板25的上端与第一挡板20的下端焊接，第一挡板20、斜板25分别第二箱体18焊接，第一挡板20和斜板25将第二箱体18的空腔分隔成第一分离室19和右上部空腔；右上部空腔内固定焊接有第一侧隔板21、第二侧隔板35(三侧与第一挡板20、斜板25、第二箱体18焊接，第一侧隔板21、第二侧隔板35分别与第一挡板20垂直)，第一侧隔板21、第二侧隔板35将右上部空腔分隔成后过水室36、缓冲室22、前过水室37，缓冲室22位于后过水室36与前过水室37之间；第二箱体上盖有第二盖板16；第二箱体的左侧板上固定焊接有第二进水管17，第二进水管17的输出端口与第一分离室19相连通(输出端口与第一挡板20的高度一致)，第二进水管17的输入端口与分级隔渣单元的溜斗11右端的出水口10相连通；位于前过水室37处的第二箱体18上固定焊接有第一出水管28，第一出水管28与前过水室37相通，第一垂直管26的上端部穿过斜板25位于前过水室37内(第一垂直管26与斜板25密封焊接)，第一垂直管26的上端部设有可升降的第一调节管23(第一调节管23与第一垂直管26相通；升降方法采用现有公知技术；第一调节管23套于第一垂直管26上并与之用螺纹联接)，第一垂直管26的下部位于第一分离室19内，第一垂直管26的下端部设有布水孔27(即进水孔，管壁四周均匀分布有布水孔)；位于后过水室36处的第二箱体18上固定焊接有第三出水管31，第三出水管31与后过水室36相通，第二垂直管的上端部穿过斜板25位于后过水室36内(第二垂直管与斜板25密封焊接)，第二垂直管的上端部设有可升降的第二调节管38(第二调节管38与第二垂直管相通；升降方法采用现有公知技术)，第二垂直管的下部位于第一分离室19内，第二垂直管的下端部设有布水孔(即进水孔)；位于缓冲室22处的第二箱体18上固定焊接有第二出水管30，第二出水管30与缓冲室22相通，位于缓冲室22处的斜板25上设有流出孔29，流出孔29与流出管32的一端相连通，流出管32的另一端穿过第二箱体18位于第二箱体18外，流出管32与第二箱体18焊接；位于缓冲室22处的第一挡板20的上端部设有溢流口33，溢流口33底端处的第一挡板20上设有可升降的液位高度控制门板34(即溢流口33处设升降门板，升降方法采用现有公知技术)；第一出水管28、第二出水管30、第三出水管31、流出管32上分别设有控制阀；第一侧隔板21上设有第一过水阀24(第一过水阀24打开时，前过水室37与缓冲室22相连通；第一过水阀24关闭时，前过水室37与缓冲室22不通；也可采用第一侧隔板21上设水管，水管上设水阀)，第二侧隔板35设有第二过水阀(第二过水阀打开时，后过水室36与缓冲室22相连通；第二过水阀关闭时，后过水室36与缓冲室22不通；也可采用第二侧隔板上设水管，水管上设水阀)。

多功能缓冲单元是这样工作的：含油废水从第二进水管17进入多功能缓冲单元的第一分离室19，受到第一挡板20的缓冲作用，废水流速降低，大量可浮油浮在第一分离室19水面上，残渣则沉淀到第一分离室19底部，废水经初步重力分离后，由第一垂直管26进入前过水室37，由第二垂直管进入后过水室36，然后经第一出水管28、第三出水管31流出。当缓冲室22作为储油室使用时，位于两个侧隔板上的过水阀应处于闭合状态，第二出水管30也应被封闭。当第一分离室19上部的浮油积累到一定厚度，则会从溢流口33溢入储油室(即缓冲室22)中，当缓冲室22中的油贮满后，经由缓冲室22底部的流出孔29和流出管32流出(从流出管32回收油)。通过液位高度控制门板34调节溢流口33底的高度，配合第一调节管23、第二调节管38的水位调节，可实现缓冲室22(储油室)只积油而不集水。当缓冲室22作为缓冲沉渣室时，则可将两个侧隔板上的过水阀打开，将流出孔或流出管封闭，第一出水管28、第三出水管31也封闭；此时，从第一垂直管26流入前过水室37、从第二垂直管流入后过水室36的废水，经第一过水阀24、第二过水阀流入缓冲室22中，由于过流面积突然变大，流速大幅降低，废水残渣则大量沉淀，经沉淀的废水从第二出水管30流出。

如图5所示，聚结分离单元包括第三盖板39、第三进水管40、第三箱体41、第二挡板43、第四出水管44、聚结构件45、搁架49、第一收油管50；第二挡板43、聚结构件45、搁架49分别位于第三箱体41内的右上部，搁架49的右端与第三箱体41固定连接(如焊接或螺栓连接)，搁架49的左端与第二挡板43的下端固定连接(如焊接或螺栓连接，第二挡板43与第三箱体41的底板垂直)，聚结构件45搁置在搁架49上；第三箱体41的右侧板的上部固定焊接有第四出水管44，第四出水管44的入口位于聚结构件45的上方；第三箱体41的内腔为第二分离室42，第三箱体41的上端部设有第一收油管50(上浮到水面上聚集起来的油从第一收油管回收)，第一收油管50的高度高于第四出水管44；第三箱体41的左侧板的上部固定焊接有第三进水管40(第三进水管40与第二挡板43的高度一致)，第三进水管40的输出口与第二分离室42相通，第三进水管40的输入口与多功能缓冲单元的第一出水管28、第二出水管30和第三出水管31相连通；第三箱体41上盖有第三盖板39；

如图6、图7所示，聚结构件45由波纹板47相互层叠组合而成，波纹板与波纹板之间由支撑锁扣48连接，前后两端波纹板的上端分别固定连接有第一提手46，波纹板47的横截面为三角形(如图8所示)、正弦曲线(如图9所示)或余弦曲线的波纹结构，波纹走向与水平面呈30°～60°夹角，在波纹板四周及中心位于波谷处均匀分布有支撑锁扣48，波纹板之间通过支撑锁扣48层层叠置，支撑锁扣48上端设有凸台，下端设有凹槽，其中凸台的形状与凹槽相匹配，使得两个锁扣之间上下可以插入契合，可通过调节锁扣的插入深度，来调节两波纹板间间距；锁扣中心设有小孔贯穿锁扣上、下两端，其中可穿入螺杆用来固定相互层叠的波纹板组。

聚结分离单元是这样工作的：含油废水(油水混合物)从第三进水管40进入“聚结分离单元”的第二分离室42，其中的一部分油滴浮在第二分离室42的水面上，另一部分细小油滴随水流向下进入聚结构件45，油水混合流在波纹板47中以类波浪的形式流动，便于细小油珠碰撞聚结，又由于波纹板47表面具有亲油疏水性，油滴被吸附在波纹板表面形成一层油膜，随着水流的不断经过，油膜逐渐加厚，借助油的表面张力形成一定大小油珠之后，受油珠本身浮力及水流冲力作用使油珠脱落，上浮到水面上聚集起来，上浮到水面上聚集起来的油从第一收油管50回收，分离出的水经第四出水管44流出。

如图10所示，流化吸附单元包括第四进水管67、第三挡板68、第四箱体69、流化吸附构件70、第五出水管63；第四箱体69内为空腔，第四箱体69的空腔内右上部设有第三挡板68、流化吸附构件70、第二收油管71，第三挡板68固定在流化吸附构件70的左侧面(如焊接或螺栓连接)，第三挡板68与第四箱体69固定连接(如焊接或螺栓连接)，第四箱体69的右侧板上设有第五出水管63，流化吸附构件70的输出口与第五出水管63相连通；第四箱体69的左侧板上设有第四进水管67(第四进水管67的高度与第三挡板68的高度一致)，第四进水管67与第四箱体69的空腔相通；第四箱体69的上端部设有第二收油管71(上浮到水面上聚集起来的油从第二收油管71回收)，第二收油管71的高度高于第五出水管63；第四进水管67与聚结分离单元的第四出水管44相连通；

如图13所示，流化吸附构件70包括第二提手51、第四盖板52、外筒53、溢流堰板54、折流筒55、内导筒56、下隔板57、布水板58、上隔板60、十字导流板65；外筒53由5段从上至下口径依次减小的筒体层叠焊接而成，分别为第一筒体、第二倒锥形筒体、第三筒体，第四倒锥形筒体和第五筒体，第一筒体的口径最大，第一筒体的下端连第二倒锥形筒体，第二倒锥形筒体的下端连接第三筒体，第三筒体连第的下端四倒锥形筒体，第四锥形筒体的下部端连接第五筒体；外筒53的上端固定有第四盖板52，第四盖板52上设有第二提手51，外筒53的第一筒体的下端内侧设有一圈溢流堰板54，溢流堰板54与外筒53之间围成溢流堰(溢流腔)，溢流堰板54旁设有折流筒55，折流筒55的口径大小介于外筒53的第三筒体与内导筒56之间，折流筒55的上端略低于外筒53上边缘，下端略高于外筒53的第三筒体上边缘；外筒53的第三筒体下端设有下隔板57(固定或搁置)，下隔板57的中部上设有滤孔；内导筒56位于外筒53内的中间部位，并搁于下隔板57上，内导筒56的口径与外筒53的第五筒体的口径相对应；十字导流板65贯穿整个内导筒56，十字导流板65的下端部穿过下隔板57，十字导流板65将内导筒56的空间等分成四份；十字导流板65的下端固定连接有布水板58，布水板58设在外筒53的下端(固定或搁置)，布水板58上设有导流孔；上隔板60搁在内导筒56的上端，上隔板60的外径与折流筒55的内径相对应，上隔板60位于折流筒55内，上隔板60与折流筒55固定连接(如焊接或螺栓连接)，上隔板60的中部与边部分别设有过水孔；外筒53上部右侧设有减浊室箱体，减浊室箱体内为减浊室61，减浊室61与溢流堰由外筒53上部右侧板上的溢流口72相连通，减浊室箱体右侧下部中间位置的输出口与第五出水管63相连通；下隔板57与布水板58之间为布水室66，内导筒56内为流化吸附室64，上隔板60与第四盖板52之间为缓冲沉降室59，内导筒56与外筒53之间为降流室62；布水板58上的导流孔与布水室66相通，布水室66与流化吸附室64由下隔板57上的滤孔相连通，流化吸附室64与缓冲沉降室59由上隔板60中部的过水孔相连通，缓冲沉降室59与降流室62由上隔板60边部的过水孔相连通，降流室62与溢流堰(溢流腔)相连通；流化吸附室64固定有活性物质的载体。

流化吸附构件70的截面形状可以是方形(如图11所示)或是圆形(如图12所示)。

流化吸附单元是这样工作的：含油废水由第四进水管67进入“流化吸附单元”，废水首先受到第三挡板68的阻挡和缓冲作用而流速变慢，可浮油大量浮出水面，而废水进一步向下流动，通过布水板(导流板)58进入流化吸附构件70；由于过水面积突然减小，废水流速加快后进入布水室66，受到布水板58和十字导流板65匀流和整流的作用，废水以一定流速分成均匀的四股垂直向上流动，经下隔板57进入流化吸附室64，与流化吸附室64中固定有活性物质的载体接触，载体在内导筒56内受水流的冲击相互碰撞并悬浮流动起来，呈一种流化状态，促使废水中的油脂和其它污染成分与载体和载体上的活性物质充分接触。油脂和一些污染成分跟活性物质发生生化作用被分解，并且载体也具有一定的吸附能力，将未发生生化作用的油脂和污染物吸附在载体中，使油脂与水得到分离，废水得到净化。载体中固定的活性物质在水流的冲击下会有一部分脱落随水流上升，经上隔板60进入缓冲沉降室59，由于过水面积突然变大，水流速突然减小，经过折流筒55的阻挡和折返，大部分活性物质进入降流室62沉降下来，回到布水室66中。而废水则沿折流筒55先下后上翻入溢流堰54，溢流堰54中的水积累到一定程度后则流入减浊室61，浊度进一步降低后经第五出水管63流出。

装置的材质可以是碳钢、不锈钢或是增强塑料。

应用于某餐厅厨房含油废水处理，处理前厨房废水质情况：悬浮物为907mg/L，COD为2412mg/L，动植物油1230mg/L。该餐厅的厨房在二楼，且一楼有多余的空地放置水处理设施，因此采用地上式一体化设备来处理其厨房含油废水。

经上述工艺流程和设备处理过后所排放的水的水质指标为：悬浮物为372mg/L，COD为457mg/L，动植物油71mg/L，达到国家三级排放标准。本实施例油回收效率高，回收油较纯。

实施例2：

如图15所示，一种含油废水处理并回收油的方法，含油废水处理装置为第一多功能缓冲单元、聚结分离单元、第二多功能缓冲单元和流化吸附单元；包括如下步骤：

1)将待处理的含油废水引入第一多功能缓冲单元中，进行沉渣分油，油与水得到初步分离，分离后的油被回收；

2)将油与水得到初步分离后的含油废水引入聚结分离单元，使细小油滴在聚结分离单元中凝聚成较大油滴，从而上浮后被收集，使得油与水得到进一步分离(深度处理)，油被回收；

3)将油与水得到进一步分离后的含油废水导入第二多功能缓冲单元中，进行集油，使得油与水得到更进一步分离，油被回收；

4)将油与水得到更进一步分离后的含油废水导入流化吸附单元，废水在流动状态下与流化吸附单元中的载体充分接触，在经过与载体上的活性物质进行反应和载体本身吸附的双重作用下，油被分离后流出回收，分离后(净化后)的水排出。

实现上述方法的含油废水处理装置为第一多功能缓冲单元、聚结分离单元、第二多功能缓冲单元和流化吸附单元。

第一多功能缓冲单元、聚结分离单元、第二多功能缓冲单元和流化吸附单元与实施例1相同，第一多功能缓冲单元、第二多功能缓冲单元为实施例1中的多功能缓冲单元。

某油脂厂含油废水处理，处理前废水质情况：悬浮物为407mg/L，COD为3622mg/L，动植物油530mg/L。该厂的排水道在一楼，且一楼无整块空地放置一体化设备，因此采用地埋式分体装置来处理其厨房含油废水，将装置分散布置在零星空地中。

经上述工艺流程和设备处理过后所排放的水的水质指标为：悬浮物为142mg/L，COD为687mg/L，动植物油39mg/L。

实施例3：

一种含油废水处理并回收油的方法，含油废水处理装置为多功能缓冲单元；包括如下步骤：将待处理的含油废水引入多功能缓冲单元中，进行沉渣分油，油与水得到初步分离，分离后的油被回收。

实现上述方法的含油废水处理装置为多功能缓冲单元。多功能缓冲单元的结构与实施例1相同。

本实施例油回收效率高，回收油较纯。

实施例4：

一种含油废水处理并回收油的方法，含油废水处理装置为多功能缓冲单元和聚结分离单元；包括如下步骤：

1)将待处理的含油废水引入多功能缓冲单元中，进行沉渣分油，油与水得到初步分离，分离后的油被回收；

2)将油与水得到初步分离后的含油废水引入聚结分离单元，使细小油滴在聚结分离单元中凝聚成较大油滴，从而上浮后被收集，使得油与水得到进一步分离，油被回收。

实现上述方法的含油废水处理装置为多功能缓冲单元和聚结分离单元。多功能缓冲单元、聚结分离单元的结构与实施例1相同。

实施例5：

与实施例1基本相同，不同之处在于：载体的材料是聚丙烯。

实施例6：

与实施例1基本相同，不同之处在于：载体的材料是聚氯乙烯。

Claims (10)

1.一种含油废水处理并回收油的方法，其特征在于它采用含油废水处理装置对含油废水进行油与水的分离，分离后的油被回收，分离后的水排出；含油废水处理装置为多功能缓冲单元、聚结分离单元、流化吸附单元中的任意一种或任意二种以上的组合。

2.根据权利要求1所述的一种含油废水处理并回收油的方法，其特征在于：所述的含油废水处理装置包括分级隔渣单元，多功能缓冲单元的第二进水管与分级隔渣单元的出水口相连通，分级隔渣单元的第一进水管为含油废水的入口。

3.根据权利要求1所述的一种含油废水处理并回收油的方法，其特征在于：含油废水处理装置为分级隔渣单元、多功能缓冲单元、聚结分离单元和流化吸附单元；包括如下步骤：

1)将待处理的含油废水引入分级隔渣单元中进行分级隔渣处理，使含油废水固体杂质被去除；

2)将去除固体杂质后的含油废水导入多功能缓冲单元中，进行整沉渣、分油处理，使可浮油浮到水面被收集，油与水得到初步分离，分离后的油被回收；

3)将油与水得到初步分离后的含油废水引入聚结分离单元，使细小油滴在聚结分离单元中凝聚成较大油滴，从而上浮后被收集，使得油与水得到进一步分离，油被回收；

4)将油与水得到进一步分离后的含油废水导入流化吸附单元，废水在流动状态下与流化吸附单元中的载体充分接触，在经过与载体上的活性物质进行反应和载体本身吸附的双重作用下，油被分离后流出回收，分离后的水排出。

4.根据权利要求1所述的一种含油废水处理并回收油的方法，其特征在于：含油废水处理装置为第一多功能缓冲单元、聚结分离单元、第二多功能缓冲单元和流化吸附单元；包括如下步骤：

1)将待处理的含油废水引入第一多功能缓冲单元中，进行沉渣分油，油与水得到初步分离，分离后的油被回收；

2)将油与水得到初步分离后的含油废水引入聚结分离单元，使细小油滴在聚结分离单元中凝聚成较大油滴，从而上浮后被收集，使得油与水得到进一步分离，油被回收；

3)将油与水得到进一步分离后的含油废水导入第二多功能缓冲单元中，进行集油，使得油与水得到更进一步分离，油被回收；

4)将油与水得到更进一步分离后的含油废水导入流化吸附单元，废水在流动状态下与流化吸附单元中的载体充分接触，在经过与载体上的活性物质进行反应和载体本身吸附的双重作用下，油被分离后流出回收，分离后的水排出。

5.根据权利要求3或4所述的一种含油废水处理并回收油的方法，其特征在于：载体的材料具体是活性炭、聚丙烯或聚氯乙烯，活性物质是至少包含有脂肪酶的酶的混合物或是具有油脂分解能力的活体微生物或是微生物群。

6.实现权利要求1所述的方法的含油废水处理装置，其特征在于它为多功能缓冲单元、聚结分离单元、流化吸附单元中的任意一种或任意二种以上的组合。

7.根据权利要求6所述的含油废水处理装置，其特征在于：分级隔渣单元包括第一进水管(1)、第一盖板(2)、主动刮板(3)、导向定位条(4)、从动刮板(5)、推拉杆(6)、“U”型过滤槽体(7)、接渣桶(9)、溜斗(11)、第一箱体(12)、定位销(13)；“U”型过滤槽体(7)的下端固定在溜斗(11)的上端，溜斗(11)的下端固定在第一箱体(12)的上端；“U”型过滤槽体(7)内为U型过滤槽，主动刮板(3)、从动刮板(5)分别位于U型过滤槽内，从动刮板(5)位于主动刮板(3)的前侧；“U”型过滤槽体(7)的左右垂直侧面板的内侧面上分别固定有导向定位条(4)，主动刮板(3)、从动刮板(5)的侧面滑槽口分别插在导向定位条(4)上；推拉杆(6)的后端穿过从动刮板(5)上的推拉杆孔后与主动刮板(3)固定连接“U”型过滤槽体(7)的底板前端部开有出渣口(14)，“U”型过滤槽体(7)的底板的中后部分布有孔径大小为2～10mm的滤孔(15)，滤孔的孔距为2～15mm；溜斗(11)位于“U”型过滤槽体(7)的底板中后部的底面下方，滤孔(15)与溜斗(11)的内腔相通，溜斗(11)的右端为出水口(10)；“U”型过滤槽体(7)的上端面设置有第一盖板(2)，第一盖板(2)上设有第一进水管(1)，第一进水管(1)与“U”型过滤槽体(7)的U型过滤槽相通；第一箱体(12)内为上端开口的空腔，接渣桶(9)位于第一箱体(12)的空腔内，U”型过滤槽体(7)的底板前端部的出渣口(14)与接渣桶(9)相通。

8.根据权利要求6所述的含油废水处理装置，其特征在于：多功能缓冲单元包括第二盖板(16)、第二进水管(17)、第二箱体(18)、第一挡板(20)、第一侧隔板(21)、第一调节管(23)、第一过水阀(24)、斜板(25)、第一垂直管(26)、第一出水管(28)、第二出水管(30)、第三出水管(31)、流出管(32)、溢流口(33)、液位高度控制门板(34)、第二侧隔板(35)、后过水室(36)、前过水室(37)、第二调节管(38)；第一挡板(20)、斜板(25)分别位于第二箱体(18)的空腔内右上部，斜板(25)成倾斜状，斜板(25)的上端与第一挡板(20)的下端焊接，第一挡板(20)、斜板(25)分别第二箱体(18)焊接，第一挡板(20)和斜板(25)将第二箱体(18)的空腔分隔成第一分离室(19)和右上部空腔；右上部空腔内固定焊接有第一侧隔板(21)、第二侧隔板(35)，第一侧隔板(21)、第二侧隔板(35)将右上部空腔分隔成后过水室(36)、缓冲室(22)、前过水室(37)，缓冲室(22)位于后过水室(36)与前过水室(37)之间；第二箱体上盖有第二盖板(16)；第二箱体的左侧板上固定焊接有第二进水管(17)，第二进水管(17)的输出端口与第一分离室(19)相连通；位于前过水室(37)处的第二箱体(18)上固定焊接有第一出水管(28)，第一出水管(28)与前过水室(37)相通，第一垂直管(26)的上端部穿过斜板(25)位于前过水室(37)内，第一垂直管(26)的上端部设有可升降的第一调节管(23)，第一垂直管(26)的下部位于第一分离室(19)内，第一垂直管(26)的下端部设有布水孔(27)；位于后过水室(36)处的第二箱体(18)上固定焊接有第三出水管(31)，第三出水管(31)与后过水室(36)相通，第二垂直管的上端部穿过斜板(25)位于后过水室(36)内，第二垂直管的上端部设有可升降的第二调节管(38)，第二垂直管的下部位于第一分离室(19)内，第二垂直管的下端部设有布水孔；位于缓冲室(22)处的第二箱体(18)上固定焊接有第二出水管(30)，第二出水管(30)与缓冲室(22)相通，位于缓冲室(22)处的斜板(25)上设有流出孔(29)，流出孔(29)与流出管(32)的一端相连通，流出管(32)的另一端穿过第二箱体(18)位于第二箱体(18)外，流出管(32)与第二箱体(18)焊接；位于缓冲室(22)处的第一挡板(20)的上端部设有溢流口(33)，溢流口(33)底端处的第一挡板(20)上设有可升降的液位高度控制门板(34)；第一出水管(28)、第二出水管(30)、第三出水管(31)、流出管(32)上分别设有控制阀；第一侧隔板(21)上设有第一过水阀(24)，第二侧隔板(35)设有第二过水阀。

9.根据权利要求6所述的含油废水处理装置，其特征在于：聚结分离单元包括第三盖板(39)、第三进水管(40)、第三箱体(41)、第二挡板(43)、第四出水管(44)、聚结构件(45)、搁架(49)、第一收油管(50)；第二挡板(43)、聚结构件(45)、搁架(49)分别位于第三箱体(41)内的右上部，搁架(49)的右端与第三箱体(41)固定连接，搁架(49)的左端与第二挡板(43)的下端固定连接，聚结构件(45)搁置在搁架(49)上；第三箱体(41)的右侧板的上部固定焊接有第四出水管(44)，第四出水管(44)的入口位于聚结构件(45)的上方；第三箱体(41)的内腔为第二分离室(42)，第三箱体(41)的上端部设有第一收油管(50)，第一收油管(50)的高度高于第四出水管(44)；第三箱体(41)的左侧板的上部固定焊接有第三进水管(40)，第三进水管(40)的输出口与第二分离室(42)相通；第三箱体(41)上盖有第三盖板(39)；聚结构件(45)由波纹板(47)相互层叠组合而成，波纹板与波纹板之间由支撑锁扣(48)连接。

10.根据权利要求6所述的含油废水处理装置，其特征在于：流化吸附单元包括第四进水管(67)、第三挡板(68)、第四箱体(69)、流化吸附构件(70)、第五出水管(63)；第四箱体(69)内为空腔，第四箱体(69)的空腔内右上部设有第三挡板(68)、流化吸附构件(70)、第二收油管(71)，第三挡板(68)固定在流化吸附构件(70)的左侧面，第三挡板(68)与第四箱体(69)固定连接，第四箱体(69)的右侧板上设有第五出水管(63)，流化吸附构件(70)的输出口与第五出水管(63)相连通；第四箱体(69)的左侧板上设有第四进水管(67)，第四进水管(67)与第四箱体(69)的空腔相通；第四箱体(69)的上端部设有第二收油管(71)，第二收油管(71)的高度高于第五出水管(63)；

流化吸附构件(70)包括第二提手(51)、第四盖板(52)、外筒(53)、溢流堰板(54)、折流筒(55)、内导筒(56)、下隔板(57)、布水板(58)、上隔板(60)、十字导流板(65)；外筒(53)由5段从上至下口径依次减小的筒体层叠焊接而成，分别为第一筒体、第二倒锥形筒体、第三筒体，第四倒锥形筒体和第五筒体，第一筒体的口径最大，第一筒体的下端连第二倒锥形筒体，第二倒锥形筒体的下端连接第三筒体，第三筒体连第的下端四倒锥形筒体，第四锥形筒体的下部端连接第五筒体；外筒(53)的上端固定有第四盖板(52)，第四盖板(52)上设有第二提手(51)，外筒(53)的第一筒体的下端内侧设有一圈溢流堰板(54)，溢流堰板(54)与外筒(53)之间围成溢流堰，溢流堰板(54)旁设有折流筒(55)，折流筒(55)的口径大小介于外筒(53)的第三筒体与内导筒(56)之间，折流筒(55)的上端低于外筒(53)上边缘，下端高于外筒(53)的第三筒体上边缘；外筒(53)的第三筒体下端设有下隔板(57)，下隔板(57)的中部上设有滤孔；内导筒(56)位于外筒(53)内的中间部位，并搁于下隔板(57)上，内导筒(56)的口径与外筒(53)的第五筒体的口径相对应；十字导流板(65)贯穿整个内导筒(56)，十字导流板(65)的下端部穿过下隔板(57)，十字导流板(65)将内导筒(56)的空间等分成四份；十字导流板(65)的下端固定连接有布水板(58)，布水板(58)设在外筒(53)的下端，布水板(58)上设有导流孔；上隔板(60)搁在内导筒(56)的上端，上隔板(60)的外径与折流筒(55)的内径相对应，上隔板(60)位于折流筒(55)内，上隔板(60)与折流筒(55)固定连接，上隔板(60)的中部与边部分别设有过水孔；外筒(53)上部右侧设有减浊室箱体，减浊室箱体内为减浊室(61)，减浊室(61)与溢流堰由外筒(53)上部右侧板上的溢流口(72)相连通，减浊室箱体右侧下部中间位置的输出口与第五出水管(63)相连通；下隔板(57)与布水板(58)之间为布水室(66)，内导筒(56)内为流化吸附室(64)，上隔板(60)与第四盖板(52)之间为缓冲沉降室(59)，内导筒(56)与外筒(53)之间为降流室(62)；布水板(58)上的导流孔与布水室(66)相通，布水室(66)与流化吸附室(64)由下隔板(57)上的滤孔相连通，流化吸附室(64)与缓冲沉降室(59)由上隔板(60)中部的过水孔相连通，缓冲沉降室(59)与降流室(62)由上隔板(60)边部的过水孔相连通，降流室(62)与溢流堰相连通；流化吸附室(64)固定有活性物质的载体。

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