CN101523072A - 密封件一体成型活塞 - Google Patents

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CN101523072A CNA2007800369870A CN200780036987A CN101523072A CN 101523072 A CN101523072 A CN 101523072A CN A2007800369870 A CNA2007800369870 A CN A2007800369870A CN 200780036987 A CN200780036987 A CN 200780036987A CN 101523072 A CN101523072 A CN 101523072A
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石山顺一
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Abstract

一种密封件一体成型活塞，具有：由金属的压制成型品构成并设置成能够在离合器缸(110)内沿轴方向移动的活塞本体(121)、及一体化设置于所述活塞本体(121)的密封唇(122、123)；活塞本体(121)上形成有贯通筒状的导向突起(124)，将所述活塞本体(121)向所述加压室(A)侧施加势力的复位弹簧(150)被所述导向突起(124)保持。压制成型的贯通筒状的导向突起(124)与有底筒状相比，突出高度更高，因此对于复位弹簧(150)的保持长度变长。而且，不会由于导向突起(124)使加压室(A)开放。

Description

密封件一体成型活塞
技术领域
本发明涉及密封件一体成型活塞，用于车辆的自动变速机的油压工作离合器。
背景技术
汽车自动变速机的油压工作离合器已知有，通过油压在离合器缸内进行轴向运动的离合器活塞，使多板离合器中的驱动轴侧的驱动板和从动轴侧的从动板压力接触，所述离合器活塞为通过硫化粘接使密封唇一体化粘接于活塞本体外周部和内周部的密封件一体成型活塞(也称为粘合活塞密封件)。
图4是示出使用现有的密封件一体成型活塞的油压工作离合器的示意结构图沿着通过驱动轴的轴心O的平面剖断的单侧剖面图，图5是图4的局部放大剖面图。图4所示的油压工作离合器中，参考符号1是与图中未示出的驱动轴共同旋转的环状离合器缸，2是轴方向能够移动地配置于离合器缸1内的密封件一体成型活塞；3是弹簧支架，与所述密封件一体成型活塞2在轴方向相对向设置，同时通过挡圈31固定在离合器缸1的内周筒部1a；4是多板离合器，在轴方向交替设置多个驱动板41和多个从动板42，所述多个驱动板41处于在离合器缸1内能够沿着轴方向移动的状态被卡定在圆周方向，所述多个从动板42处于在图中未示出的从动轴侧设置的离合器毂43内沿着轴方向能够移动的状态下被卡定在圆周方向。密封件一体成型活塞2的外周下摆部2a与多板离合器4的驱动板41在轴方向相对向，复位弹簧5以适当压缩状态介入安装于密封件一体成型活塞2和弹簧支架3之间。
复位弹簧5以轴心O为中心在圆周方向以既定间隔设置多个，各个压缩弹簧的一端5a嵌合于导向突起23而被卡定，所述导向突起23为在密封件一体成型活塞2上锻造形成呈圆形，另一端5b保持在沿着弹簧支架3的外周形成的凸缘3a上。
密封件一体成型活塞2在内外周一体化地具有密封唇21和22，所述密封唇21和22由与离合器缸1的内周筒部1a和外周筒部1b能够滑动地紧密接触的橡胶状弹性材料构成。而且，离合器缸1的内周筒部1a上开设有油通路11，用于通过油(ATF)在离合器缸1和密封件一体成型活塞2之间区划形成的加压室6内导入油压。
即，所述油压工作离合器经由油通路11在加压室6内施加油压，由此密封件一体成型活塞2使复位弹簧5向压缩方向在离合器缸1内轴方向变位，由于多板离合器4中驱动板41压紧从动板42，变为从驱动轴向从动轴传递动力的连接状态。
然后，如果释放加压室6的油压，由于压缩状态下的复位弹簧5的势力，密封件一体成型活塞2向着使加压室6的容积缩小的方向在离合器缸1的轴方向变位，多板离合器4中驱动板41与从动板42之间的压接被解除，因此从驱动轴到从动轴的动力传递被切断(例如，参照下面的专利文献1)。
专利文献1：日本特开平09-189336号公报
可是，根据所述现有技术，由于卡定各个复位弹簧5的一端5a的导向突起23，是在密封件一体成型活塞2压制成型时通过模压加工形成的有底形状，存在如下问题，即如图5所示，锻造高度h不能太大，而在压模的冲压的强度上，将导向突起23的直径φ做小也困难。而且，由于所述原因，还存在如下问题，伴随着旋转，由于离心力等原因复位弹簧5发生挠曲、倾斜或者相对旋转，在释放加压室6的油压时，由于复位弹簧5而密封件一体成型活塞2的回复力不稳定，由于复位弹簧5的挠曲而其一端5a沿着图5中的点划线所示方向变位，容易从导向突起23脱出的问题。
发明内容
本发明就是鉴于所述问题提出的，本发明的技术问题是提供一种密封件一体成型活塞，能够有效防止复位弹簧发生挠曲或者倾斜、或者相对旋转。
发明要解决的问题
作为有效解决所述技术问题的手段，根据权利要求1所述的密封件一体成型活塞，具有：由金属的压制成型品构成并配置为在离合器缸内能够沿轴方向移动的活塞本体，及一体化设置于所述活塞本体的密封唇；所述活塞本体上形成有贯通筒状的导向突起，位于所述密封唇与所述离合器缸之间区划形成的加压室的外侧，将所述活塞本体向加压室侧施加势力的复位弹簧被所述导向突起保持。
解决问题的手段
根据所述结构，活塞本体的导向突起通过形成为贯通筒形状，能够使压制成型所形成的所述导向突起的突出高度、即相对于复位弹簧的保持长度，与压制成型为有底筒状的情况相比更大。
而且，权利要求2所述的密封件一体成型活塞，是权利要求1所述的导向突起位于密封唇和离合器缸之间区划形成的加压室的外侧。因此，不会因为贯通筒状的导向突起，使加压室开放。
而且，权利要求3所述的密封件一体成型活塞，是在权利要求1所述的导向突起位于与密封唇和离合器缸之间区划形成的加压室相对的活塞本体的受压部，所述导向突起的内周由橡胶状的弹性材料构成的封口部密封。这样，能够防止由于贯通筒状的导向突起使加压室开放。
发明效果
根据权利要求1-3发明的密封件一体成型活塞，由于活塞本体上形成的导向突起形成为贯通筒状，能够使保持在所述导向突起上的复位弹簧的保持长度延长，结果，能够有效防止伴随着旋转，由于离心力等复位弹簧发生挠曲或者倾斜和相对旋转，能够使通过复位弹簧的势力向加压室侧产生的回复力稳定。
附图说明
图1是示出将本发明涉及的密封件一体成型活塞的第一实施方式，沿着通过油压工作离合器的一部分和驱动轴轴心O的平面剖断的单侧剖面图；
图2是图1的局部放大剖面图。
图3是示出将本发明涉及的密封件一体成型活塞的第二实施方式，沿着通过油压工作离合器的一部分和驱动轴轴心O的平面剖断的单侧剖面图；
图4是示出将使用现有的密封件一体成型活塞的油压工作离合器的示意结构，沿着通过驱动轴的轴心O的平面剖断的单侧剖面图；
图5是图4的局部放大剖面图。
符号说明
110 离合器缸
120 密封件一体成型活塞
121 活塞本体
121a 受压部
121b 外筒部
121c 凸缘部
121d 离合器按压部
122、123 密封唇
124 导向突起
125 弹性层
126 封口部
130 弹簧支架
140 多板离合器
150 复位弹簧
A 加压室
具体实施方式
下面，参照附图说明根据本发明的密封件一体成型活塞的最佳实施方式。图1是示出将本发明涉及的密封件一体成型活塞的第一实施方式，沿着通过油压工作离合器的一部分和驱动轴轴心O的平面剖断的单侧剖面图，图2是图1的局部放大剖面图。
在图1所示的用于自动变速机油压制动器中，参考符号110是与图中未示出的驱动轴共同围绕轴心O周围旋转的离合器缸。该离合器缸110形成为环状，具有内周筒部111、从所述轴方向一端起延伸的内周圆盘部112、从所述外周端部起与内周筒部111同心折返形成的中间筒部113、从所述端部起向外周侧展开的外周圆盘部114，以及从所述外周端部起与内周筒部111同心延伸的外周筒部115。
参考符号120是在离合器缸110内能够轴方向移动地设置的密封件一体成型活塞；参考符号130是弹簧支架，与所述密封件一体成型活塞120在轴方向相对向设置，同时通过挡圈131固定在离合器缸110的内周筒部111上；参考符号140是多板离合器，在轴方向交替地设置多个驱动板141和多个从动板142，所述多个驱动板141处于在离合器缸110的外周筒部115内能够轴方向移动的状态被卡定在圆周方向；所述多个从动板142处于在图中未示出的从动轴侧设置的离合器毂143内能够轴方向移动的状态被卡定在圆周方向。参考符号150是复位弹簧，以适当压缩状态安装在密封件一体成型活塞120和弹簧支架130之间。
密封件一体成型活塞120具有：以轴心O为中心的呈环状的活塞本体121和一体化设置在所述活塞本体121上的密封唇122、123。
密封件一体成型活塞120中的活塞本体121是通过金属板压制成型制作的，具有：与离合器缸110的内周圆盘部112在轴方向相对向的内周侧受压部121a、从所述内周侧受压部121a的外周侧起经由外筒部121b展开为圆盘状并与活塞缸110的外周圆盘部114在轴方向相对向的凸缘部121c、以及形成于所述外周端部并与多板离合器140的驱动板141在轴方向邻近相对向的离合器按压部121d。
密封件一体成型活塞120中的密封唇122、123是在活塞本体121中受压部121a的内周部和外周部由橡胶状弹性材料一体化成型的，其中内周侧的密封唇122与离合器缸110的内周筒部111的内周面能够滑动地紧密接触，外周侧的密封唇123与离合器缸110的中间筒部113的内周面能够滑动地紧密接触。因此，离合器缸110与活塞本体121的受压部121a之间，通过所述密封唇122、123区划形成加压室A，离合器缸110的内周筒部111上开设有油通路111a，用于通过油(ATF)向加压室A内导入油压。
密封件一体成型活塞120中的活塞本体121的凸缘部121c上形成有导向突起124，在与离合器缸110的外周圆盘部114相对方向的反方向，即朝向弹簧支架130一侧方向突出。所述导向突起124在活塞本体121压制成型时，在所述凸缘部121c上通过深拉深而锻造形成为贯通筒状，以轴心O为中心在圆周方向上以既定间隔设定多个。
复位弹簧150是金属制的螺旋弹簧，以轴心O为中心在圆周方向以既定间隔配置多个，在活塞本体121的凸缘部121c和弹簧支架130之间，以适当预先压缩状态设置。因此，如图2所示，所述各个复位弹簧150的一端151在与所述凸缘部121c抵接的状态下被导向突起124外插保持，另一端152与弹簧支架130抵接，同时通过沿着所述外周形成的凸缘130a，限制向外周侧的变位。
而且，当密封件一体成型活塞120位于使加压室A的容积最小的上侧行程末端位置时，导向突起124和弹簧支架130的相对距离L与密封件一体成型活塞120的行程长度相比适当更大，即成为密封件一体成型活塞120即使由于离合器按压部121d而移动到按压多板离合器140的下侧行程末端位置，导向突起124也不与弹簧支架130抵接。
根据所述结构，与前面说明的图4相同，通过油通路111a向加压室A施加油压，或者通过释放该油压，密封件一体成型活塞120在离合器缸110内轴方向变位，使多板离合器140进行连接动作或者切断动作。
即，通过供给油使加压室A加压，密封件一体成型活塞120一边使复位弹簧150压缩一边向图1中的下方变位，所述密封件一体成型活塞120的离合器按压部121d使多板离合器140的驱动板141和从动板142摩擦配合。因此，多板离合器140变成连接状态，来自图中未示出的驱动轴侧的驱动力矩，通过离合器缸110、多板离合器140的驱动板141和从动板142及离合器毂143，传递到图中未示出的从动轴。
而且，从所述连接状态起，如果释放加压室A中的油压，由于被压缩的复位弹簧150的回复力，密封件一体成型活塞120使加压室A的容积缩小，向图1中的上方变位，由于解除了向多板离合器140的按压，所述多板离合器140的驱动板141和从动板142的摩擦配合被解除，切断从驱动轴向从动轴的驱动力矩的传递。
这里，密封件一体成型活塞120中的导向突起124，由于是通过深拉深而锻造形成为贯通筒状，与现有技术中通过模压加工形成为有底筒状的情况相比较，图2中所示的突出高度h，换句话说，通过被所述导向突起124外插而被保持的复位弹簧150的保持长度h能够足够大。因此，能够有效防止由于伴随旋转的离心力等使复位弹簧150发生挠曲、倾斜或者相对旋转，通过复位弹簧150的势力，稳定向加压室A一侧的密封件一体成型活塞120的回复力。
然后，图3是示出将本发明涉及的密封件一体成型活塞的第二实施方式，沿着通过油压工作离合器的一部分和驱动轴轴心O的平面剖断的单侧剖面图。在所述图1所示的第一实施方式中，通过贯通筒状的导向突起124，使加压室A与弹簧支架130侧的空间B连通，为了避免密封件一体成型活塞120不动作，使导向突起124形成于活塞本体121的凸缘部121c，即形成于比形成加压室A的密封唇123更外侧的位置。与此相对，第二实施方式中，导向突起124形成于活塞本体121的受压部121a，用橡胶状弹性材料埋入其内周进行密闭。
即如图3所示，密封件一体成型活塞120中活塞本体121的凸缘部121c上不存在导向突起，导向突起124形成于活塞本体121的受压部121a，向与离合器缸110的内周圆盘部112相对方向相反的方向突出，即朝向弹簧支架130侧突出。所述导向突起124，在活塞本体121压制成型时，在受压部121a通过深拉深而锻造形成为贯通筒状，以轴心O为中心在圆周方向以既定间隔设定多个。
先使从密封唇122(或者密封唇123)的基部开始覆盖活塞本体121的受压部121a的加压室A侧的面而形成的弹性层125延伸，从所述弹性层125开始延伸的封口部126密闭形成为贯通筒状的导向突起124的内周。即，在用橡胶状弹性材料将密封唇122、123一体成型于活塞本体121时，使所述成型用橡胶材料的一部分填充在导向突起124的内周，形成封口部126。
复位弹簧150以轴心O为中心在圆周方向以既定间隔配置多个，在活塞本体121的受压部121a与弹簧支架130之间，以适当的预先压缩状态设置。因此，所述各个复位弹簧150的一端151，在与所述受压部121a抵接的状态下被导向突起124外插保持，另一端152与弹簧支架130抵接，同时通过沿着所述外周形成的凸缘130a，限制向外周侧的变位。
而且，其他部分结构基本上与图1相同。
即，该实施方式也与第一实施方式相同，由于密封件一体成型活塞120中的导向突起124是通过深拉深而锻造形成为贯通筒状，被其外插而保持的复位弹簧150的保持长度能够足够大。因此，能够有效防止由于伴随着旋转的离心力等原因复位弹簧150发生挠曲、倾斜或者相对旋转，通过复位弹簧150的势力，稳定向加压室A侧的密封件一体成型活塞120的回复力。
而且，由于形成于活塞本体121的受压部121a上的贯通筒状的导向突起124的内周，被由橡胶状弹性材料构成的封口部126密闭，因此加压室A与弹簧支架130侧的空间B连通，不会发生密封件一体成型活塞120不动作。
权利要求书(按照条约第19条的修改)
卷      号：581101MP
国际申请号：PCT/JP2007/066332
国际申请日：2007年8月23日
根据条约第19条修改时的声明
权利要求1中，将修改前的“向所述加压室(A)侧”的记载，修改为“向所述离合器缸(110)与所述活塞本体(121)之间由所述密封唇(122、123)区划形成的加压室(A)侧”，明确加压室(A)是离合器缸(110)与所述活塞本体(121)之间由密封唇(122、123)区划形成。
权利要求2中，将修改前的“位于…加压室(A)的外侧”的记载，修改为“与…加压室(A)相比，位于直径方向外侧”，明确导向突起(124)与加压室(A)相比位于直径方向外侧。
权利要求3无修改。
1、一种密封件一体成型活塞，其特征在于，具有：由金属的压制成型品构成并配置为在离合器缸(110)内能够沿轴方向移动的活塞本体(121)、及一体化设置于所述活塞本体(121)的密封唇(122，123)；
所述活塞本体(121)上形成有贯通筒状的导向突起(124)；将所述活塞本体(121)向所述离合器缸(110)与所述活塞本体(121)之间由所述密封唇(122、123)区划形成的加压室(A)侧施加势力的复位弹簧(150)被所述导向突起(124)保持。
2、根据权利要求1所述的密封件一体成型活塞，其特征在于：
所述导向突起(124)，与密封唇(122、123)和离合器缸(110)之间区划形成的加压室(A)相比，位于直径方向的外侧。
3、根据权利要求1所述的密封件一体成型活塞，其特征在于：
所述的导向突起(124)位于与密封唇(122、123)和离合器缸(110)之间区划形成的加压室(A)相对的活塞本体(121)的受压部(121a)，所述导向突起(124)的内周由橡胶状的弹性材料构成的封口部(126)密封。

Claims (3)

1、一种密封件一体成型活塞，其特征在于，具有：由金属的压制成型品构成并配置为在离合器缸(110)内能够沿轴方向移动的活塞本体(121)、及一体化设置于所述活塞本体(121)的密封唇(122，123)；
所述活塞本体(121)上形成有贯通筒状的导向突起(124)；将所述活塞本体(121)向所述加压室(A)侧施加势力的复位弹簧(150)被所述导向突起(124)保持。
2、根据权利要求1所述的密封件一体成型活塞，其特征在于：
所述导向突起(124)位于密封唇(122、123)和离合器缸(110)之间区划形成的加压室(A)的外侧。
3、根据权利要求1所述的密封件一体成型活塞，其特征在于：
所述的导向突起(124)位于与密封唇(122、123)和离合器缸(110)之间区划形成的加压室(A)相对的活塞本体(121)的受压部(121a)，所述导向突起(124)的内周由橡胶状的弹性材料构成的封口部(126)密封。
CNA2007800369870A 2006-10-27 2007-08-23 密封件一体成型活塞 Pending CN101523072A (zh)

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PB01 Publication
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