CN101522924B - 铁系粉末材料及其制法以及制钢原料用团块 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种铁系粉末材料，其可以通过压缩成形机进行压缩成形，可以作为有价值物来循环利用处理。将由铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削油构成的泥状体与生石灰及水搅拌混合而成。

Description

铁系粉末材料及其制法以及制钢原料用团块

技术领域

本发明涉及铁系粉末材料及其制法以及制钢原料用团块(briquette)。更具体来说，涉及有效地利用铁系金属的研削时产生的研削切粉的技术。

背景技术

在研削(以下作为包括研磨、超精细加工研磨及搭接(lapping)等的概念使用)轴承钢或渗碳钢等铁系金属时产生的切粉作为包含含有水分及油分的研削液、研磨粒等的棉絮状(纤维状)凝聚体而被回收。该棉絮状凝聚体由于含有大量的纯铁，因此尝试过将其作为制钢原料再利用。但是，由于该棉絮状凝聚体含有大量的水分，因此当将其原封不动地投入高炉中时，就会引起因该水分而产生崩沸(水蒸气爆炸)的问题。所以，考虑将棉絮状凝聚体中的水分利用离心分离等除去，然而在该情况下，棉絮状凝聚体中所含的油分也被与水分一起除去，因棉絮状凝聚体的自然放热，作为研削切粉的成分的纯铁变质为氧化铁。因此，为了将其作为制钢原料再利用就必需要进行还原，因还原剂的使用等会导致成本升高。

另外，所述附着了油分的研削切粉由于难以相互密合，因此即使将棉絮状凝聚体原样地压缩成形，也很难以所需的强度固体化。另外，对于大量地含有碳的含量为0.2重量％以上的铁系金属的研削切粉的棉絮状凝聚体来说，由于压缩时的回弹很大，因此即使将其压缩成形，也很难以所需的强度固体化。所以，即使将压缩成形了的棉絮状凝聚体投入高炉，也会在飞散的同时飞起，从而产生大部分被集尘机回收的问题。

另外，所述棉絮状凝聚体中所含的纤维状的研削切粉由于很难用锤击式粉碎机等粉碎，因此无法将棉絮状凝聚体细细地剪切。由此，也很难将棉絮状凝聚体加工成团块等。

所以，以往，所述棉絮状凝聚体不被再次利用，而是委托给废品处理者填埋处置。

针对于此，本申请人对于由将所述棉絮状凝聚体压缩成形而将纤维状的研削切粉粗略剪切并且除去了剩余的水分及油分的脆性成形体制成的团块及其制法，提出了各种方案(例如参照日本特开2002-121625号公报(专利第3711045号公报)、日本特开2002-146445号公报(专利第3745657号公报)及日本特开2002-194449号公报(专利第3746978号公报))。

例如，在日本特开2002-121625号公报(专利第3711045号公报)中，记载有一种制钢原料用的团块，是含有粉状的纯铁和油分的干燥了的团块，通过使无机的固体化辅助剂含浸而固体化脆性成形体，所述脆性成形体是将包含铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削液的棉絮状凝聚体压缩成形而得，除去了剩余的水分及油分，保持了1～5重量％的用于防止纯铁的氧化的油分。

根据该公报记载的团块，通过将棉絮状凝聚体压缩成形，就可以很容易地将以往难以剪切的纤维状的研削切粉粗略剪切，另外由于在脆性成形体中含有用于防氧化的规定量的油分，因此可以防止作为研削切粉的成分的纯铁氧化。所以，可以将棉絮状凝聚体作为高质量的制钢原料再利用，不仅有益于环境保护，而且可以削减研削切粉的废弃成本。

但是，所述棉絮状凝聚体的压缩成形例如是使用图4所示的压缩成形机进行的。图4是可以用于棉絮状凝聚体的压缩成形的压缩成形机的说明图，该压缩成形机21具备：圆筒状的压缩部22、在该压缩部22的一端侧可以开闭该压缩部22的一端侧开口地配设的门部23、配设于所述压缩部22的另一端侧而以使其顶推轴24a可以在所述压缩部22的腔室22a内滑动的方式构成的液压气缸24。这样，就可以通过使顶推轴24a前进驱动而将经由形成于所述压缩部22的周壁上的开口(未图示)向该压缩部22的腔室22a内供给的棉絮状凝聚体25压缩成形。此时，棉絮状凝聚体中所含的多余的水分及油分就会从形成于所述门部23上的液体排出路26(该液体排出路有时也形成于门部23附近的压缩部22周壁上)中向外部排出。这样，就可以得到除去了多余的水分及油分而含有规定比例的油分及水分的脆性成形体。

但是，由于在所述棉絮状凝聚体中，含油率高达13重量％以上，因此研削切粉与研削油就会因其粘度而难以分离，所以会有呈现泥状的物质(以下也称作“泥状体”)，该泥状体很难利用如前所述的压缩成形机来压缩成形。即，如果是所述泥状体，则研削液的油分与研削切粉的结合非常强，在压缩时无法仅将研削液挤出，如果将该泥状体压缩成形，则泥状的棉絮凝聚体本身就会从所述液体排出路中喷出，而无法压缩成形。因此，对于泥状的棉絮状凝聚体来说，不得不委托专门的人员进行循环利用处理。

针对于此，作为将泥状体中所含的油分及水分去掉，将该泥状体制成可以压缩成形的程度的粉状体的方法，可以考虑使通过清洗泥状体而去掉了油分的物质干燥的方法；或使泥状体充分地干燥的方法。

但是，前者的方法由于需要泥状体的清洗及过滤设备，另外工序数增多，因此需要花费工夫。另外，后者的方法虽然不需要像前者那样大的设备，然而也需要用于加温的设备，因而有为了进行该加温而需要很大的能量的问题。

发明内容

本发明是鉴于此种情况而完成的，其目的在于，提供可以利用压缩成形机进行压缩成形、可以作为有价值物质循环利用处理的铁系粉末材料及其制法以及制钢原料用团块。

本发明的铁系粉末材料的特征在于，含有铁系金属的研削切粉，是将泥状体与生石灰及水搅拌混合而成，所述泥状体由铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削油构成。

本发明的铁系粉末材料是将由铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削油构成的泥状体与生石灰及水搅拌混合而得到的，然而此时，生石灰与水反应而生成氢氧化钙(熟石灰)，并且产生大量的热。泥状体的温度因该热而升高，该泥状体中所含的水分的大部分蒸发，并且油分的大部分被所生成的熟石灰包围，因此所述泥状体随着所述生石灰与水的反应进行而变为粉末状。该粉末状的物质(铁系粉末材料)可以利用以往的压缩成形机来压缩成形，可以制作由所述铁系粉末材料构成的脆性成形体。

优选将所述泥状体与生石灰、铝粉及水搅拌混合而成。如果向生石灰与水的反应中加入铝粉，则所述的放热反应就会变得更为明显，可以在短时间内有效地进行泥状体的粉末状化。这是因为，在属于碱性的熟石灰的水溶液中，铝粉与水反应产生氢气时，释放出非常大量的热。

所述生石灰优选由粒径1～3mm的粒状体构成。生石灰由于反应性高，因此如果是粒径小的粉末状，则在保管·运输时就会与空气中的水蒸气反应，在使用时无法充分地进行放热反应。另一方面，如果是尺寸大的块状的生石灰，则虽然可以抑制此种使用前的反应，然而如果原样使用，则与水的接触面积小，无法获得必要的放热量，因此在使用时需要进行粉碎，从而花费工夫。基于此点，如果是粒径1～3mm的粒状体，则可以在抑制保管·运输时的无用的反应的同时，增大实际的使用时的与水的接触面积而与该水充分地反应。

本发明的第一观点的铁系粉末材料的制法的特征在于，包括：向由铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削油构成的泥状体中，添加生石灰及水的工序；搅拌添加有生石灰及水的所述泥状体的工序。

本发明的第一观点的铁系粉末材料的制法中，向由铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削油构成的泥状体中，添加生石灰及水，然后搅拌添加有生石灰及水的所述泥状体，生石灰与水反应而生成熟石灰，并且产生大量的热。由于该热，泥状体的温度升高，该泥状体中所含的水分的大部分蒸发，油分的大部分被生成的熟石灰包围，因此所述泥状体随着所述生石灰与水的反应进行而变为粉末状。该粉末状的物质(铁系粉末材料)可以利用以往的压缩成形机来压缩成形，可以制作由所述铁系粉末材料构成的脆性成形体。

根据与所述相同的理由，优选将铝粉与生石灰及水一起添加到泥状体中，另外，生石灰优选由粒径1～3mm的粒状体构成。

另外，本发明的第二观点的铁系粉末材料的制法的特征在于，包括：将生石灰和水混合的工序；

向生石灰与水的混合物中加入由铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削油构成的泥状体的工序；

搅拌所述泥状体的工序。

本发明的第二观点的铁系粉末材料的制法中，在向生石灰与水的混合物中，加入了由铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削油构成的泥状体后，搅拌所述泥状体，生石灰与水反应而生成熟石灰，并且产生大量的热。由于该热，泥状体的温度升高，该泥状体中所含的水分的大部分蒸发，并且油分的大部分被生成的熟石灰包围，因此所述泥状体随着所述生石灰与水的反应进行而变为粉末状。该粉末状的物质(铁系粉末材料)可以利用以往的压缩成形机来压缩成形，可以制作由所述铁系粉末材料构成的脆性成形体。

根据与上述相同的理由，优选进一步将铝粉与生石灰及水一起混合，另外，生石灰优选由粒径1～3mm的粒状体构成。

另外，本发明的制钢原料用团块的特征在于，使如下得到的脆性成形体干燥而成，即，将所述铁系粉末材料、与包含铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削液的非泥状的棉絮状凝聚体的混合物压缩成形而得的脆性成形体。

本发明的制钢原料用团块是使如下得到的脆性成形体干燥而成，即，将由所述的泥状体制作的铁系粉末材料、与包含铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削液的非泥状的棉絮状凝聚体的混合物压缩成形而得的脆性成形体。所述铁系粉末材料由于伴随着粉末化生成的熟石灰等成为制钢原料的铁以外的成分比例多，因此无法原样不动地作为循环利用的原料使用，然而通过将该铁系粉末材料与非泥状的棉絮状凝聚体的混合物压缩成形，就可以提高铁的含量。这样，就可以将所得的团块作为有价值物质循环利用。而且，本说明书中，所谓“非泥状”是指如下的状态，即，含油率为1～12重量％左右，研削切粉与研削油容易分离，可以利用如图4所示的压缩成形机来压缩成形。

附图说明

图1是分别表示生石灰单体与水的放热反应、及向生石灰与水中添加了铝粉时的放热反应的图。

图2是表示本发明的团块的制法例的工序图。

图3是表示本发明的团块的其它的制法例的工序图。

图4是可以用于棉絮状凝聚体的压缩成形的压缩成形机的说明图。

具体实施方式

下面，在参照附图的同时，对本发明的铁系粉末材料及其制法以及制钢原料用团块的实施方式进行详细说明。

[铁系粉末材料]

本发明的铁系粉末材料是将由铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削油构成的泥状体、与生石灰及水搅拌而成的粉末状的材料，可以利用如图4所示的压缩成形机来压缩成形。

所述“泥状体”由于含油率高达13重量％以上，因此研削切粉与研削油因其粘度而难以分离，所以是呈现出泥状的物质，该泥状体难以利用如前所述的压缩成形机来压缩成形。即，如果是所述泥状体，则研削液的油分与研削切粉的结合非常强，在压缩时无法仅将研削液挤出，如果将该泥状体压缩成形，则泥状的棉絮凝聚体本身就会从所述液体排出路中喷出，无法压缩成形。

针对于此，本发明人等发现，通过利用生石灰与水反应之时产生的热，就可以将所述泥状体有效地变为粉末状。该生石灰(CaO)当加入水时就会放热，生成氢氧化钙(熟石灰)。

CaO+H₂O→Ca(OH)₂+热

由于该放热，泥状体的温度升高，该泥状体中所含的水分的大部分蒸发，并且油分的大部分被所生成的熟石灰包围，因此所述泥状体随着所述生石灰与水的反应进行而变为粉末状。为了持续、促进该放热反应，需要搅拌泥状体、生石灰及水的混合物。因此，优选在具备了搅拌机构的容器内将泥状体粉末化。

生石灰与水的添加量在本发明中没有特别限定，可以根据泥状体的含水率等状态适当地选定，然而大致上的标准是，相对于100g泥状体来说生石灰为20～40g。水的标准是，相对于生石灰来说为1.5倍左右，优选为1.3～1.7倍左右。

另外，在使所述生石灰与水反应之时，如果添加铝粉，则放热反应就会变得更为显著，可以在短时间内有效地进行泥状体的粉末化。这是因为，在属于碱性的熟石灰的水溶液中，铝粉在与水反应而产生氢气时，会放出非常大量的热。该铝粉的添加量的大致上的标准是，相对于100g生石灰来说为15g(优选为生石灰的12～18重量％)。

Al+OH^-+H₂O→AlO₂+1.5H₂+热

所述生石灰的尺寸在本发明中没有特别限定，然而优选由粒径1～3mm的粒状体构成。生石灰由于反应性高，因此如果是粒径小的粉末状，则在保管·运输时就会与空气中的水蒸气反应，在使用时无法充分地进行放热反应。另一方面，如果是尺寸大的块状的生石灰，则虽然可以抑制此种使用前的反应，然而如果原样使用，则与水的接触面积小，无法获得必须的放热量，因此在使用时需要进行粉碎，从而花费工夫。基于此点，如果是粒径1～3mm的粒状体，则可以在抑制保管·运输时的无用的反应的同时，增大实际使用时的与水的接触面积而与该水充分地反应。

而且，对于泥状体与生石灰、铝粉及水的关系，也可以在向泥状体中添加生石灰或生石灰与铝粉的混合后加入水，然而如果是在向生石灰或生石灰与铝粉的混合物中加入水而开始放热反应后投入泥状体，则可以进一步提高反应性。

图1是分别表示生石灰单体与水的放热反应、及向生石灰与水中添加了铝粉时的放热反应的图。生石灰及铝粉的量分别为300g及50g，另外所加的水的量为400cc。

如图1所示，可知在生石灰单体的放热反应中引起最高温度达到74～76℃的放热反应，然而在生石灰中添加了铝粉的情况下，引起最高温度达到99～100℃的放热反应。在哪种情况下都是爆发性地开始反应，一口气地提升温度。具体来说，在反应开始时为23～24℃左右的温度在反应开始后2～3分钟左右就达到了最高温度。此外，在生石灰单体的情况下，大约维持10分钟60℃以上的温度，在向生石灰中添加了铝粉的情况下，大约维持10分钟80℃以上的温度。

而且判明，虽然在放热温度方面不会随铝粉的配合比而发生变化，然而如果增加铝粉的配合量，则可以较长地维持反应时间。

下面，对本发明的铁系粉末材料的实施例进行说明。所用的3种泥状体A、B、C是从以下所示的实际的工序中排出的。实施例1～3使用了泥状体A，实施例4～5使用了泥状体B，实施例6使用了泥状体C。

[表1]

对于各实施例，以表2所示的比例混合生石灰及铝粉，向该混合物中加入水而开始放热反应，随后立刻投入泥状体300g，搅拌混合。

[表2]

无论是在实施例1～6的哪种情况下，都是在反应开始后10～15分钟左右泥状体变为粉末状。利用以下所示的基准评价了结果，都为○或◎。

评价基准

◎：在粉体中完全看不到油分的状态

○：在粉体中混入油分或水而可以看到面团状的物质的状态

而且，利用反应得到的铁系粉末材料由于含有所生成的熟石灰等，因而增加了30～80％左右。

另外，为了确认放热反应的前后的泥状体成分的变化，对实施例3进行了成分分析。将结果示于表3中。

[表3]

根据添加到泥状体中的生石灰及铝粉和所加入的水的量，因放热反应而生成的熟石灰及铝化合物(AlO2)的量的理论值达到232.4g，然而如果在其上加入从放热反应前就包含于泥状体中的杂质的量85.7g，则达到318.2g，该值是接近所测定出的放热反应后的杂质的量350.0g的值，可知进行了大致类似理论估计的放热反应。

另外，放热反应前的油分79.8g在放热反应后变为32.3g，可知减少了约60％。根据该结果可以确认，放热反应对于去掉泥状体的油分来说是有效的。

但是，放热反应后，因所生成的熟石灰等而重量增加，从而使该泥状体中铁成分的比率下降，作为有价值物质的价值变小，如果原样不动，则很难走上现在的循环利用的路线。与之相对，如后所述，通过将利用本发明得到的铁系粉末材料和非泥状的棉絮状凝聚体的混合物压缩成形，就可以提高铁的含量，这样就可以将所得的团块作为有价值物质循环利用。

[制钢原料用团块]

图2是表示本发明的的制钢原料用团块(以下也简称为「团块」)的制法例的工序图。

利用图2所示的工序制造的团块P是如下得到的物质，即，将所述的铁系粉末材料M，与包含铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削液的、非泥状的棉絮状凝聚体L的混合物压缩成形，使固体化辅助剂10含浸于所得的脆性成形体O，然后使该脆性成形体O干燥。所述团块P被制成圆柱状。

在本实施方式的团块P的制造中，首先将在研削加工铁系金属时产生的研削切粉的棉絮状凝聚体L(参照图2(a))加压压缩，预先调整该棉絮状凝聚体L中所含的作为研削液的成分的水分及油分的含量。该棉絮状凝聚体L的加压压缩例如是通过一边用传送带1输送一边夹入一对辊2之间而进行的(参照图2(b))。此时，棉絮状凝聚体L优选将含水率调整为不超过50重量％的范围，将含油率调整为不超过10重量％的范围，这样，棉絮状凝聚体B的输送、贮藏等处置就会变得容易。而且，作为所述水分及油分的预先调整法，还有利用单纯的气体吹送或气体压缩进行的方法或使用磁铁式的隔板的方法。

通过了辊2的棉絮状凝聚体L被向混合容器11中排出，与该排出同步地向所述混合容器11供给规定量的所述的铁系粉末材料M。棉絮状凝聚体L与铁系粉末材料M的配合比例根据该棉絮状凝聚体L与铁系粉末材料M的各组成、对作为有价值物质的团块P要求的铁含量而不同，然而大致上的标准是，相对于100g棉絮状凝聚体L，铁系粉末  材料M为800～850g。

然后将棉絮状凝聚体L和铁系粉末材料M的混合物使用成形模具3利用挤压压缩成形而得到脆性成形体O(参照图2(c))。利用该压缩成形，棉絮状凝聚体L中所含的螺旋纤维状的研削切粉被粗略剪切。另外，剩余的水分及油分被除去，所述脆性成形体O的含水率被调整为2～12重量％，含油率被调整为1～5重量％。这样，就可以利用最小限度的残留油分有效地防止研削切粉氧化。另外，由于在前一道工序中预先将棉絮状凝聚体L的含水率调整为不超过50重量％、将含油率调整为不超过10重量％的范围，因此可以仅利用压缩成形来容易并且恰当地调整所述脆性成形体O的水分及油分的含有比例。

本发明中，使用棉絮状凝聚体L与铁系粉末材料M的混合物进行压缩成形，然而由于所述铁系粉末材料M中所含的熟石灰将棉絮状凝聚体L中的油分及水分吸收，因此可以获得如下的效果，即，所得的脆性成形体O的硬度大于仅由棉絮状凝聚体L成形的脆性成形体。

所述脆性成形体O被制成属于容易操作的形状的圆柱状，并且加固为在向下一工序的输送等时不会损坏的程度的强度。而且，除了圆柱状以外，也可以以球形、方柱状、枕形等其他形状成形。  

然后，使液状的固体化辅助剂10含浸于脆性成形体O。该固体化辅助剂10的含浸例如是通过一边将脆性成形体O用传送带7输送一边使注入于罐8中的所述固体化辅助剂10浸渍而进行的(参照图3(d))。作为该制法中所用的固体化辅助剂10，优选使用选自胶态二氧化硅、硅酸钠、磷酸铝中的至少一种，这样就可以容易并且牢固地将脆性成形体O固体化。

然后，对含浸了所述固体化辅助剂10的脆性成形体O(参照图3(e))进行熟化(干燥)(参照图3(f))，得到制钢原料用的团块P(参照图3(g))。

利用以上操作得到的团块P由于是将棉絮状凝聚体L与铁系粉末材料M的混合物固体化了的多孔的物质，因此可以利用熟化容易并且可靠地将含有水分除去。因此，即使原样不动地投入高炉中，也不用担心产生崩沸或飞起而被排出。另外，由于以总是保持了研削液的油分的一部分的状态而加工，因此可以有效地防止纯铁的氧化。而且，由于是固体，因而运输、其他的处置也很容易。

图3是表示本发明的团块的其他的制法例的工序图。该制法例与图2所示的制法例主要不同的方面在于，将一端成形了的脆性成形体与固体化辅助剂一起粉体化，将所得的粉体再次压缩成形。即，在图3所示的制法中，与图2所示的制法完全相同地由棉絮状凝聚体L与铁系粉末材料M的混合物得到脆性成形体O(参照图3(a)～(c))。

然后，将所述脆性成形体O与固体化辅助剂12一起投入带有具备旋转刀4的切碎碾磨机的混合机(或亨舍尔型混合机)5中进行粉碎(参照图3(d))。这样就可以将脆性成形体O的研削切粉更细地剪切(精加工剪切)，得到含有纯铁的粉末和固体化辅助剂12的粉体Q(参照图3(e))。所述棉絮状凝聚体L中的纯铁的粉末的长径为3～1000μm左右。在该脆性成形体O的粉碎之时，由于该脆性成形体O中的纤维状的研削切粉被预先粗略剪切，因此可以不受妨碍地精加工剪切。在该脆性成形体O中的纤维状的研削切粉未被粗略剪切的情况下，则很难将其利用所述混合机5粉碎，无法获得微细的粉体Q。

作为所述固体化辅助剂12，优选使用选自米糠(米糠的精化)、甘蔗等的赤糖糊、马铃薯淀粉或玉米淀粉等淀粉类、生石灰、胶态二氧化硅、硅酸钠、磷酸铝、乙酸乙烯酯污泥、沥青乳剂、膨润土中的一种或两种以上。此种固体化辅助剂12优选含有2～30重量％。特别是，对于所述米糠及赤糖糊来说，由于可以有效地防止大量地包含在粉体Q中的纯铁的粉末变质，并且其价格也很低廉，因此作为固体化辅助剂12是极为合适的。另外，沥青乳剂当混匀后分离为沥青和水时，就会产生粘结性，体现出强度。作为该沥青乳剂，优选使用阴离子系沥青。

然后，使用成形模具6利用挤压将规定量的所述粉体Q压缩成形(参照图3(f))，得到含有大量的纯铁的近似枕形的含水团块R。在该粉体Q的压缩成形之时，利用所述固体化辅助剂12和粉体Q中的水分，可以将附着了油脂的纯铁的粉末之间牢固地结合而固体化。特别是，在作为粉体Q使用含有水分5～6重量％、米糠4重量％及赤糖糊2重量％的材料；以及含有水分7～15重量％、乙酸乙烯酯污泥2～10重量％的材料的情况下，就可以获得更为牢固地固体化了的含水团块R。

而且，所述“近似枕形”是指在周缘部具有圆形且壁厚从周缘部朝向中央部地逐渐变厚的形状，是包括卵形、杏仁形、橄榄球形等的形状。通过以此种形状成形，就可以获得对压缩载荷耐受力强、难以损坏并且难以产生角部等的局部破损的团块R。

此后，向刚刚压缩成形后的含水团块R吹送常温或冷却了的空气而将其急速冷却(参照图3(g))。这样，就可以容易并且稳定地将该含水团块R固体化。其后，通过将含水团块R熟化(干燥)而除去其含有水分(参照图3(h))，就可以获得制钢原料用的团块S(参照图3(i))。虽然该熟化进行2天左右，然而由于可以可靠地除去含有水分，因此优选。

利用以上的工序得到的团块S可以起到与利用图2所示的制法得到    的团块P相同的作用。

Claims (5)

1.一种铁系粉末材料的制法，其特征在于，包括：

向由铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削油构成的泥状体中，添加铝粉、生石灰及水的工序；

搅拌添加有铝粉、生石灰及水的所述泥状体的工序。

2.根据权利要求1所述的铁系粉末材料的制法，其中，所述生石灰由粒径1～3mm的粒状体构成。

3.一种铁系粉末材料的制法，其特征在于，包括：

将铝粉、生石灰和水混合的工序；

向铝粉、生石灰与水的混合物中加入由铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削油构成的泥状体的工序；

搅拌所述泥状体的工序。

4.根据权利要求3所述的铁系粉末材料的制法，其中，所述生石灰由粒径1～3mm的粒状体构成。

5.一种制钢原料用团块的制法，其特征在于，对由通过权利要求1～4中任一项所述的铁系粉末材料的制法制造的铁系粉末材料与非泥状的棉絮状凝聚体的混合物压缩成形而得的脆性成形体进行干燥而得到制钢原料用团块，所述非泥状的棉絮状凝聚体包含铁系金属的研削切粉和含有油分及水分的研削液。

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