CN101469701A - 压缩机气缸

Info

本发明涉及一种压缩机气缸，包括吸气孔(1)和叶片槽(2)，在吸气孔(1)的近气缸内孔侧开设纵向贯通槽(3)，该纵向贯通槽(3)的宽度与吸气孔的内径相同，且该纵向贯通槽(3)偏向叶片槽(2)。

压缩机气缸

技术领域

本发明涉及一种压缩机气缸，尤其是一种具有带贯通槽的吸气孔的压缩机气缸。

背景技术

现有技术中的压缩机气缸的吸气孔为圆筒形，且贯穿整个气缸的径向厚度。为了避免叶片槽变形，在吸气孔和叶片槽之间必须留有一定的距离。而且，圆形是在周向上占角度范围最大的结构。这样就导致整个吸气孔与叶片槽的夹角较大，从而实际气缸吸气角偏大，有效吸气量下降，容积效率下降。

为了克服这个问题，必须要设计更大的排气量才能满足设计要求，这就使得最大扭矩和最大气体力的值同步增加，而电机为满足转矩要求，又必须以牺牲电机效率为代价。

发明内容

本发明的目的在于解决现有压缩机气缸吸气孔和叶片槽的开设角度限制，导致吸气角偏大的问题。

为了实现本发明的目的，本发明提供了一种压缩机气缸，包括吸气孔和叶片槽，在吸气孔的近气缸内孔侧开设纵向贯通槽，该纵向贯通槽的宽度与吸气孔的内径相同，且该纵向贯通槽偏向叶片槽。

通过本发明的压缩机，改善了进气结构，提高了容积效率。同时通过减小电机最大负荷提高电机效率，可以使用更小的排量来达到现有结构的冷力。并且由于电机效率的提高而最终提高了整机的效率。

附图说明

下面通过结合附图对本发明优选实施例的详细描述，本发明的特征及优点将更加清楚。

图1是现有技术压缩机气缸中吸气孔和叶片槽的位置关系的示意图；

图2是本发明压缩机气缸的一个实施方式中吸气孔内径不变时吸气孔和叶片槽的位置关系的示意图；

图3是吸气孔内径增大时吸气孔和叶片槽的位置关系的示意图；

图4是吸气孔内径进一步增大时吸气孔和叶片槽的位置关系的示意图。

具体实施方式

如图1所示，在现有技术的压缩机气缸中，吸气孔1贯通整个气缸的径向厚度。作为示例，该气缸内径为38mm，吸气孔1内径为8mm，这样吸气角为35.745度，流通面积为50mm²。

图2表示本发明气缸的一个实施方式。其中，在吸气孔1的近气缸内孔侧开设纵向贯通槽3，该贯通槽3的深度和气缸高度相同。

对于粉末冶金气缸该通槽3可以直接成型，对于铸造气缸该通槽3可以用铣刀铣出。。该通槽3尽量偏向叶片槽2，甚至可以与叶片槽2倒角连通。吸气孔1不再贯通整个气缸的径向厚度，而是开设到与纵向贯通槽3联通。通过这样的构造，可以使得吸气角度减小，同时对叶片槽2变形影响很小。

作为示例，图2-4表示的气缸与图1所示的气缸内径相同。

图2中气缸的吸气孔1内径不变，仍为8mm。由于通槽3偏向叶片槽2，吸气孔1的圆周外侧的一部分被遮挡，吸气孔1的通流面积减小为44mm²，为图1中吸气孔1的通流面积的88％。但是，吸气角由35.745度减小为30.885度。

图3中吸气孔1内径增大到9mm，这样保证通流面积不变，仍为50mm²，而吸气角减小为30.885度。

图4中吸气孔1内径进一步增大到10mm，并且使通槽3更加偏向叶片槽2，这样同样保证通流面积不变，即50mm²，而吸气角进一步减小为28.845度。

由图2-4的示例可见，通过改变吸气孔1内径以及通槽3偏向叶片槽2的程度，可以保证通流面积不变而吸气角减小。顺便提及的是，上述数据只是为了示例的目的而非限定性的。

通过本发明的压缩机气缸结构，减小了气缸的吸气角，使得有效吸气量增加，即容积效率增加。而有效吸气量的增加意味着可以用本发明的结构来实现通过较小的排气量达到相同冷量效果。再气缸/活塞结构尺寸相同的情况下，较小的排气量还使得最大转矩和最大气体力减小，降低了电机负荷，从而可以降低成本或提高电机性能。

另外，如果使得通槽3与叶片槽2导角连通，还可以减小再膨胀损失。再膨胀损失是指压缩过程后段压缩腔中残余高压气体在进入吸气腔前由于体积膨胀使得压力低于吸气腔压力，在连通吸气腔后平衡到吸气压力造成的压力损失

以上所述仅为本发明的优选实施方式，但本发明保护范围并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明公开的技术范围内，可很容易地进行改变或变化，而这种改变或变化都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

1.一种压缩机气缸，包括吸气孔(1)和叶片槽(2)，在吸气孔(1)的近气缸内孔侧开设纵向贯通槽(3)，该纵向贯通槽(3)的宽度与吸气孔的内径相同，且该纵向贯通槽(3)偏向叶片槽(2)。

2.如权利要求1所述的压缩机气缸，其中，所述纵向贯通槽(3)与叶片槽(2)导角连通。

3.如权利要求1或2所述的压缩机气缸，其中，所述纵向贯通槽(3)的深度和气缸高度相同。