CN105201833A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机，所述压缩机包括：气缸、曲轴、活塞、两个滑片、两个轴承和吸气隔板，其中，滑片可滑动地设在气缸的滑片槽内，且滑片的先端与活塞接触，活塞转动时，两个滑片、活塞和气缸限定出吸气腔、排气腔和压缩腔，吸气轴承具有吸气过渡腔，吸气轴承与气缸之间设有吸气隔板，吸气隔板上设有吸气孔，吸气孔被构造成始终与吸气过渡腔和吸气腔连通且与排气腔和压缩腔间隔开。根据本发明的压缩机，通过利用与曲轴同步转动的吸气隔板，使吸气孔始终与压缩腔和排气腔间隔开，由此可以很好的实现压缩机的吸气和压缩，减小吸气阻力，增加吸气量，避免存在吸气余隙，降低余隙内气体再膨胀的损失，从而提高压缩机的压缩性能。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及制冷设备技术领域，尤其是涉及一种压缩机。

背景技术

双滑片压缩机是在普通滚动转子式压缩机滑片的对称位置上，再分别增加一个滑片、吸气结构，并相应设置排气结构。这样，一套压缩组件上就有两个位置相错180度的滑片、吸气及排气结构，相应地将气缸与滚动活塞间的月牙形空间分成两个相对独立的工作室，偏心主轴每旋转一转就能够实现两次排气。

针对每一个工作室而言，偏心轴转动一圈半才能完成一个完整的吸气-排气工作循环。吸气腔也经历扩大—达到最大—缩小的一个过程，随着容积逐渐缩小，压力、温度逐渐升高，如果吸气孔中没有止回阀或者其它类似于吸气阀的装置，将会在产生一定程度压缩的同时，产生大量冷媒气体回流，引起系统制冷量及性能系数的下降。

相关技术中的压缩机通常采用舌簧吸气阀的吸气结构防止冷媒回流，但设置吸气阀会存在较大的吸气余隙容积，导致气体压缩后吸气阀侧余隙容积的再膨胀损失，对压缩机效率也会产生相当大的影响，且吸气阀存在弹力，打开时也会降低吸气压力，形成压力损失。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种压缩机，所述压缩机具有结构简单、止回效果好和压缩性能高等优点。

根据本发明的压缩机，包括：气缸，所述气缸具有气缸腔和两个滑片槽；曲轴，所述曲轴穿过所述气缸腔，所述曲轴具有位于所述气缸腔内的偏心部；活塞和两个滑片，所述活塞外套在所述偏心部上以由所述曲轴驱动转动，所述两个滑片分别可滑动地设在所述滑片槽内，且每个所述滑片的先端与所述活塞接触，所述活塞转动时，所述两个滑片、所述活塞和所述气缸配合限定出吸气腔、排气腔和压缩腔；两个轴承，所述两个轴承分别设在所述气缸的两侧且外套在所述曲轴上，所述两个轴承中的其中一个为吸气轴承，所述吸气轴承具有吸气过渡腔；所述吸气轴承与所述气缸之间设有吸气隔板，所述吸气隔板外套在所述曲轴上以由所述曲轴驱动转动，所述吸气隔板上设有在厚度方向贯穿其的吸气孔，所述吸气孔形成为半月牙形，所述吸气孔被构造成始终与所述吸气过渡腔和所述吸气腔连通且与所述排气腔和所述压缩腔间隔开。

根据本发明的压缩机，通过利用与曲轴同步转动的吸气隔板，使吸气孔始终与压缩腔和排气腔间隔开，由此可以很好的实现压缩机的吸气和压缩，减小吸气阻力，增加吸气量，避免存在吸气余隙，降低余隙内气体再膨胀的损失，从而提高压缩机的压缩性能。

根据本发明的一些实施例，在所述偏心部转动至与所述滑片垂直时，在同一水平面上，所述活塞的外周壁、所述气缸的内周壁和其中一个滑片限定出的区域的投影与所述吸气孔的投影大体重合。

根据本发明的一些实施例，所述吸气孔具有第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁的两端分别与所述第二侧壁的两端相连，在径向方向上，所述第一侧壁位于所述第二侧壁的外侧，所述气缸的内周壁的半径为R1，所述第一侧壁位于R1±1mm的范围内。

根据本发明的一些实施例，所述吸气孔具有第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁的两端分别与所述第二侧壁的两端相连，在径向方向上，所述第一侧壁位于所述第二侧壁的外侧，所述活塞的外周壁的半径为R2，所述第二侧壁位于R2±1mm的范围内。

根据本发明的一些实施例，所述吸气孔的一端邻近所述活塞与所述气缸的相切点设置。

进一步地，所述吸气孔的所述一端与所述相切点之间的距离为L，所述L＜5mm。

根据本发明的一些实施例，所述吸气孔的另一端位于与所述活塞和所述气缸的相切点呈90°±5°的夹角范围内，所述吸气孔的另一端位于所述曲轴的运转方向的反侧。

根据本发明的一些实施例，所述吸气隔板通过嵌入、压入、热套、激光焊接、螺钉连接、销钉连接或者键连接固定在所述曲轴上。

根据本发明的一些实施例，所述的压缩机，还包括中间隔板，所述中间隔板放置在所述吸气轴承的端面上且与所述气缸的端面接触，所述中间隔板外套在所述吸气隔板上。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的压缩机的示意图；

图2是图1中所示的压缩机的压缩组件和曲轴的装配示意图；

图3是图2中所示的压缩组件和曲轴的爆炸图；

图4是图1中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞位于初始位置；

图5是图4中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞从初始位置沿顺时针方向转过90°；

图6是图4中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞从初始位置沿顺时针方向转过180°；

图7是图4中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞从初始位置沿顺时针方向转过270°；

图8是图1中所示的活塞、气缸和滑片限定出吸气腔、排气腔和压缩腔的示意图；

图9是图1中所示的吸气隔板的示意图；

图10是图1中所示的压缩机的吸气原理图。

附图标记：

压缩机100，

壳体10，电机20，

曲轴30，偏心部31，

压缩组件40，主轴承41，活塞43，滑片44，中间隔板46，

气缸42，滑片槽421，吸气腔423，压缩腔424，排气腔425，

吸气轴承45，吸气过渡腔451，

吸气隔板47，

吸气孔471，第一侧壁471a，第二侧壁471b，

底座50，

储液器60，进气管61，

第一象限Q1，第二象限Q2，第三象限Q3，第四象限Q4。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的压缩机100。其中，压缩机100可以为单缸双滑片旋转式压缩机，也可以为多缸双滑片旋转式压缩机、单缸双滑片摆动活塞式压缩机和多缸双滑片摆动活塞式压缩机，下面仅以压缩机100为单缸双滑片旋转式压缩机为例进行说明，当然，本领域技术人员在阅读了下面的技术方案后显然可以理解压缩机100为其他类型的压缩机的技术方案，因此这里不再一一赘述。

如图1所示，根据本发明实施例的压缩机，包括：气缸42、曲轴30、活塞43、两个滑片44和两个轴承(例如图1中所示的吸气轴承45和主轴承41)。

具体地，参照图2和图3，气缸42具有气缸腔和两个滑片槽421，曲轴30穿过气缸腔，曲轴30具有位于气缸腔内的偏心部31，活塞43外套在偏心部31上以由曲轴30驱动转动，以对气缸腔内的冷媒进行压缩，两个滑片44分别可滑动地设在滑片槽421内，且每个滑片44的先端与活塞43接触，活塞43转动时，两个滑片44、活塞43和气缸42配合限定出吸气腔423、排气腔425和压缩腔424，例如在图4所示的示例中，两个滑片44、活塞43和气缸42将气缸腔内的空间分隔为吸气腔423和压缩腔424，又如在图5所示的示例中，两个滑片44、活塞43和气缸42将气缸腔内的空间分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425。

参照图2，两个轴承分别设在气缸42的两侧且外套在曲轴30上，也就是说，两个轴承分别设在气缸42的沿曲轴30的轴向方向(例如图2中所示的上下方向)的两侧，两个轴承中的其中一个(例如图2中位于气缸42下侧的轴承)为吸气轴承45，吸气轴承45具有吸气过渡腔451，从储液器60流出的冷媒先进入吸气过渡腔451，再进入压缩腔424内以待压缩。例如在如图2所示的示例中，压缩机100包括两个轴承，设气缸42上侧的轴承为主轴承41，设在气缸42下侧的轴承为吸气轴承45。当然，本发明不限于此，吸气轴承45也可以为设在气缸42上侧的主轴承。

参照图2和图9，吸气轴承45与气缸42之间设有吸气隔板47，吸气隔板47外套在曲轴30上以由曲轴30驱动转动，吸气隔板47上设有在厚度方向(例如图2中所示的上下方向)贯穿其的吸气孔471，吸气孔471形成为半月牙形，吸气孔471被构造成始终与吸气过渡腔451和吸气腔423连通且与排气腔425和压缩腔424间隔开，这样，从储液器60流出的冷媒，先进入吸气轴承45的吸气过渡腔451，再通过吸气隔板47的吸气孔471，最终进入到吸气腔423内，另外，吸气孔471始终与压缩腔424和排气腔425分离，可以防止压缩腔424和排气腔425内气体的回流，从而提高压缩机100的压缩效率。

如图4所示，活塞43处于初始位置，且在图四所示的坐标系中，吸气孔471位于坐标系的第二象限Q2，此时，在水平面内，两个滑片44及活塞43将气缸腔分隔为两个工作腔，一个为吸气腔423，一个为压缩腔424，吸气腔423位于坐标系的第二象限Q2和第三象限Q3内，压缩腔424位于坐标系的第一象限Q1和第四象限Q4内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连通、与压缩腔424间隔开。

随着活塞43的转动(如图4中所示的顺时针方向转动)，气缸42吸气，此时，吸气腔423的容积逐渐增大，压缩腔424的容积逐渐减小、压力升高，当活塞43沿顺时针方向转过90°时，如图5所示，在水平面内，吸气孔471位于第一象限Q1内，两个滑片44和活塞43将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，吸气腔423位于第一象限Q1内，压缩腔424位于第二象限Q2和第三象限Q3内，排气腔425位于第四象限Q4内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连、与压缩腔424和排气腔425间隔开。需要说明的是，活塞43在转动的过程中始终与气缸42的内周壁相切接触。

随着活塞43沿顺时针方向继续转动，吸气腔423吸气，吸气腔423的容积逐渐增大，排气腔425排气，排气腔425容积逐渐减小，当活塞43沿顺时针方向再转过90°时，排气腔425内的冷媒完全排出，此时，如图6所示，在水平面内，吸气孔471位于第四象限Q4内，两个滑片44和活塞43将气缸腔分隔为吸气腔423和压缩腔424，吸气腔423位于坐标系的第一象限Q1和第四象限Q4内，压缩腔424位于坐标系的第二象限Q2和第三象限Q3内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连通、与压缩腔424间隔开。

活塞43继续沿顺时针方向转动，气缸42吸气，吸气腔423的容积逐渐增大，压缩腔424的容积逐渐减小，压力升高，当活塞43沿顺时针方向再转过90°时，如图7所示，在水平面内，吸气孔471位于第三象限Q3内，两个滑片44和活塞43将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，其中，吸气腔423位于第三象限Q3内，压缩腔424位于第一象限Q1和第四象限Q4内，排气腔425位于第二象限Q2内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连、与压缩腔424和排气腔425间隔开。

活塞43继续转动，吸气腔423吸气、容积增大，排气腔425排气、容积减小，当活塞43沿顺时针方向再转过90°时，活塞43回到初始位置，开始下一圈的转动压缩过程。

简言之，通过在吸气隔板47上设置吸气孔471，气缸42上取消吸气孔，这样，在压缩机100工作过程中，曲轴30带动活塞43和吸气隔板47同步转动，吸气隔板47随着曲轴30旋转可以使吸气隔板47上的吸气孔471始终与吸气腔423连通、与压缩腔424和排气腔425间隔开，从而防止压缩和排气过程中气体回流，提高了压缩机100的压缩效率。

根据本发明实施例的压缩机100，通过利用与曲轴30同步转动的吸气隔板47，使吸气孔471始终与压缩腔424和排气腔425间隔开，由此可以很好的实现压缩机100的吸气和压缩，减小吸气阻力，增加吸气量，避免存在吸气余隙，降低余隙内气体再膨胀的损失，从而提高压缩机100的压缩性能。

在本发明的一个实施例中，参照图10，偏心部31转动至与滑片44垂直时，在同一水平面上，活塞43的外周壁、气缸42的内周壁和其中一个滑片44限定出的区域的投影可以与吸气孔471的投影大体重合，也就是说，活塞43的外周壁、气缸42的内周壁和其中一个滑片44限定出的区域的投影可以与吸气孔471的投影完全重合；或者与吸气孔471的投影大部分重合而有一部分投影位于吸气孔471的投影内或外，由此可以保证吸气孔471内的气体能够顺利进入气缸42内，增大吸气量，减小吸气阻力，提高压缩机100的压缩效率。例如在图6所示的示例中，活塞43的外周壁、气缸42的内周壁和其中一个滑片44限定出的区域与吸气孔471在同一水平面上的投影大部分重合。

根据本发明的一些实施例，如图8-图10所示，吸气孔471具有第一侧壁471a和第二侧壁471b，第一侧壁471a的两端分别与第二侧壁471b的两端相连，在径向方向上，第一侧壁471a位于第二侧壁471b的外侧，气缸42的内周壁的半径为R1，第一侧壁471a可以位于R1±1mm的范围内，由此，可以使吸气孔的第一侧壁471a与气缸42的内周壁大体吻合，从而进一步增大吸气量，减小吸气阻力，提高压缩机100的压缩性能。

根据本发明的一些实施例，如图8-图10所示，吸气孔具有第一侧壁471a和第二侧壁471b，第一侧壁471a的两端分别与第二侧壁471b的两端相连，在径向方向上，第一侧壁471a位于第二侧壁471b的外侧，活塞43的外周壁的半径为R2，第二侧壁471b可以位于R2±1mm的范围内，由此，可以使吸气孔的第二侧壁471b与活塞43的外周壁大体吻合，从而进一步增大吸气量，减小吸气阻力，提高压缩机100的压缩性能。

根据本发明的一些实施例，参照图4-图7，吸气孔471的一端(例如图4中所示的吸气孔471的吸气面积小的一端)可以邻近活塞43与气缸44的相切点设置，由此可以增大吸气量，减小吸气阻力，提高压缩机100能效。

进一步地，参照图10，吸气孔471的一端(例如图10中所示的吸气孔471的吸气面积小的一端)与相切点之间的距离为L，L可以满足：L＜5mm，由此，可以进一步增大吸气量，减小吸气阻力，提高压缩机100的能效。

在本发明的一些实施例中，吸气孔471的另一端(例如图10中所示的吸气孔471的吸气面积大的一端)位于与活塞43和气缸42的相切点呈90°±5°的夹角范围内，也就是说，吸气孔471的另一端与活塞43和气缸42的相切点的夹角(例如图10中所示的α角)在85°～95°范围内，吸气孔471的另一端位于曲轴30的运转方向(例如图6中所示的顺时针方向)的反侧，例如，曲轴30的运转方向为顺时针方向，沿图10中所示的顺时针方向，吸气孔471的吸气面积小的一端在前，吸气孔471的吸气面积大的一端在后，由此可以使吸气孔471的投影与气缸42、活塞43和滑片44限定出的区域的投影更加契合，从而增大吸气量、减小吸气阻力，提高压缩机100的压缩效率。

在本发明的一个实施例中，如图2所示，气缸42可以为一个，吸气轴承45可以位于气缸42的下侧，此时压缩机100为单缸压缩机，由此可以使压缩机100的结构更加合理。

根据本发明的一些实施例，气缸42可以为多个，此时，压缩机100为多缸压缩机。每个气缸42可以对应设置一个吸气隔板47，每个吸气隔板47的吸气孔471与吸气过渡腔451连通，也就是说，从储液器60流出的冷媒进入吸气过渡腔451，然后分别从各个气缸42的吸气隔板47的吸气孔471进入各个气缸42以待压缩，这样，每个气缸42的吸气隔板47均可以实现吸气孔471与压缩腔424和排气腔425的分离，由此可以保证每个气缸42的压缩效率，提高压缩机100的整体压缩性能。

进一步地，两个气缸42可以共用一个吸气轴承45，此时两个气缸42对应的吸气隔板47的吸气孔471与同一个吸气轴承45的吸气过渡腔451连通。由此可以简化压缩机100的结构，减少压缩机100的零件，降低生产成本。当然可以理解的是，吸气轴承45的设置方式不限于此，每个气缸42可以设置一个吸气轴承45，即每个吸气隔板47对应一个吸气轴承45。

根据本发明的一些实施例，吸气隔板47可以通过嵌入、压入、热套、激光焊接、螺钉连接、销钉连接或者键连接固定在曲轴30上，以使吸气隔板47与曲轴30同步转动。当然，吸气隔板47与曲轴30的连接方式并不限于此，只要能将吸气隔板47连接至曲轴30，并使吸气隔板47与曲轴30可以保持同步转动即可。

在本发明的一些示例中，参照图2，压缩机100还可以包括中间隔板46，中间隔板46放置在吸气轴承45的端面(例如图2中所示的吸气轴承45的上端面)上且与气缸42的端面(例如图2中所示的气缸42的下端面)接触，中间隔板46外套在吸气隔板47上，由此，中间隔板46不仅可以起到支撑的作用以间隔出吸气隔板47的放置空间，还可以减少转动的吸气隔板47与吸气轴承45之间的接触面积，从而可以降低吸气轴承45的加工精度，降低生产成本。

进一步地，中间隔板46通过固定件分别固定在气缸42和吸气轴承45上，由此可以提高中间隔板46连接的可靠性。

下面将参考图1-图10描述根据本发明一个具体实施例的压缩机100。

参照图1，压缩机100包括壳体10、电机20、曲轴30、压缩组件40、底座50和储液器60。其中，底座50位于壳体10的底部，以支撑壳体10，储液器60位于壳体10的侧面，储液器60通过进气管61向压缩机100的壳体10内供给冷媒。

具体地，如图1所示，电机20、曲轴30和压缩组件40均安装在壳体10内，电机20位于壳体10内的上部，压缩组件40位于壳体10内的下部，曲轴30的上端与电机20相连，以由电机20驱动绕其旋转轴线转动，曲轴30的下端与压缩组件40相连，曲轴30上设有偏心部31。

如图2所示，压缩组件40包括主轴承41、气缸42、活塞43、滑片44、吸气轴承45、中间隔板46和吸气隔板47。其中，主轴承41和中间隔板46均与气缸42连接固定，吸气轴承45与中间隔板46连接固定，活塞43套设在曲轴30的偏心部31上，曲轴30转动的过程中可带动活塞43沿气缸42内周壁滚动，以压缩冷媒，吸气隔板47安装固定在曲轴30上，且吸气隔板47与曲轴30可以保持同步转动。

如图4所示，气缸42上形成有两个滑片槽421，两个滑片44可滑动地设在滑片槽421内，且两个滑片44的先端均与活塞43相切接触，曲轴30与吸气隔板47转动时，两个滑片44、主轴承41、气缸42、活塞43、吸气隔板47可以将气缸腔内分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425。

如图9和图10所示，吸气隔板47上设有吸气孔471，吸气孔471形成为半月牙形，吸气孔471的一端(例如图4中所示的吸气孔471的吸气面积小的一端)位于活塞43与气缸42相切点附近，且吸气孔471的吸气面积小的一端与相切点之间的距离L＜5mm，吸气孔471的另一端(例如图4中所示的吸气孔471的吸气面积大的一端)与活塞43和气缸42的相切点的夹角α在85°～95°范围内，且沿曲轴30的运转方向(例如图10中所示的顺时针方向)，吸气孔471的面积大的一端位于面积小的一端的后侧。

吸气孔471包括第一侧壁471a和第二侧壁471b，第一侧壁471a的两端分别与第二侧壁471b的两端相连，在径向方向上，第一侧壁471a位于第二侧壁471b的外侧，气缸42内周壁半径为R1，活塞43外周壁的半径为R2，第一侧壁471a位于R1±1mm的范围内，第二侧壁471b位于R2±1mm范围内。

在压缩机100工作过程中，随着曲轴30与吸气隔板47的旋转运动，两个滑片44、主轴承41、气缸42、活塞43、吸气隔板47可以将气缸腔内分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425。

具体地，从储液器60流出的气体，进入吸气过渡腔451，再通过吸气隔板47中的吸气孔471吸入吸气腔423中，通过曲轴30带动活塞43旋转实现吸气、压缩和排气过程。如图4所示，活塞43位于初始位置，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423和压缩腔424，其中，吸气孔471与吸气腔423连通。

随着活塞43沿顺时针方向转动，吸气腔423容积增大、吸气，压缩腔424容积减小、压力升高，当活塞43沿顺时针方向转至距初始位置90°位置时，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，排气腔425将高压气体排出。

活塞43继续转动，吸气腔423容积增大、吸气，排气腔425容积减小、排气，当活塞43沿顺时针方向转至距初始位置180°位置时，参照图6，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423和压缩腔424。

活塞43继续转动，吸气腔423容积增大、吸气，压缩腔424容积减小、压力升高，当活塞43沿顺时针方向转至距初始位置270°位置时，参照图7，，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，排气腔425将高压气体排出。

活塞43继续转动，吸气腔423容积增大、吸气，排气腔425容积减小、排气，当排气腔425内的气体完全排出后，活塞43转动回到初始位置，完成转动一圈的压缩过程，也就是说，活塞43旋转一圈实现了两次压缩-排气的过程。

根据本发明实施例的压缩机100，通过曲轴30带动吸气隔板47同步转动，使得吸气孔471始终与吸气腔423和吸气过渡腔451连通、与压缩腔424和排气腔425间隔开，从而可以很好的实现压缩机100的吸气、压缩和排气，增加吸气量，减小吸气阻力，提高压缩机100的压缩效率。另外，通过对吸气孔471的尺寸进一步的优化，可以实现吸气量最大，吸气阻力最小的效果，从而提高进一步提高压缩机100的能效。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“厚度”、“上”、“下”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“轴向”、“径向”、“周向”、“顺时针”、“逆时针”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

气缸，所述气缸具有气缸腔和两个滑片槽；

曲轴，所述曲轴穿过所述气缸腔，所述曲轴具有位于所述气缸腔内的偏心部；

活塞和两个滑片，所述活塞外套在所述偏心部上以由所述曲轴驱动转动，所述两个滑片分别可滑动地设在所述滑片槽内，且每个所述滑片的先端与所述活塞接触，所述活塞转动时，所述两个滑片、所述活塞和所述气缸配合限定出吸气腔、排气腔和压缩腔；

两个轴承，所述两个轴承分别设在所述气缸的两侧且外套在所述曲轴上，所述两个轴承中的其中一个为吸气轴承，所述吸气轴承具有吸气过渡腔；

所述吸气轴承与所述气缸之间设有吸气隔板，所述吸气隔板外套在所述曲轴上以由所述曲轴驱动转动，所述吸气隔板上设有在厚度方向贯穿其的吸气孔，所述吸气孔形成为半月牙形，所述吸气孔被构造成始终与所述吸气过渡腔和所述吸气腔连通且与所述排气腔和所述压缩腔间隔开。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，在所述偏心部转动至与所述滑片垂直时，在同一水平面上，所述活塞的外周壁、所述气缸的内周壁和其中一个滑片限定出的区域的投影与所述吸气孔的投影大体重合。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述吸气孔具有第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁的两端分别与所述第二侧壁的两端相连，在径向方向上，所述第一侧壁位于所述第二侧壁的外侧，所述气缸的内周壁的半径为R1，所述第一侧壁位于R1±1mm的范围内。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述吸气孔具有第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁的两端分别与所述第二侧壁的两端相连，在径向方向上，所述第一侧壁位于所述第二侧壁的外侧，所述活塞的外周壁的半径为R2，所述第二侧壁位于R2±1mm的范围内。

5.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述吸气孔的一端邻近所述活塞与所述气缸的相切点设置。

6.根据权利要求5所述的压缩机，其特征在于，所述吸气孔的所述一端与所述相切点之间的距离为L，所述L＜5mm。

7.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述吸气孔的另一端位于与所述活塞和所述气缸的相切点呈90°±5°的夹角范围内，所述吸气孔的另一端位于所述曲轴的运转方向的反侧。

8.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述吸气隔板通过嵌入、压入、热套、激光焊接、螺钉连接、销钉连接或者键连接固定在所述曲轴上。

9.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，还包括中间隔板，所述中间隔板放置在所述吸气轴承的端面上且与所述气缸的端面接触，所述中间隔板外套在所述吸气隔板上。