CN105201831A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机，所述压缩机包括：壳体、气缸、曲轴、活塞、两个滑片、两个轴承和吸气隔板，其中，滑片可滑动地设在气缸内的滑片槽内，且滑片的先端与活塞接触，活塞转动时，两个滑片、活塞和气缸限定出吸气腔、排气腔和压缩腔，吸气轴承具有吸气过渡腔，吸气隔板上设有吸气孔，吸气孔被构造成始终与吸气过渡腔和吸气腔连通且与排气腔和压缩腔间隔开，气缸具有适于与吸气隔板接触的气缸止推部，气缸止推部具有油槽，油槽通过油道与油池连通。根据本发明的压缩机，可以很好的实现压缩机的吸气和压缩，减小吸气阻力，增加吸气量，避免存在吸气余隙，降低余隙内气体再膨胀的损失，减少气缸止推部磨耗，提高压缩机的压缩性能。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及制冷设备技术领域，尤其是涉及一种压缩机。

背景技术

双滑片压缩机是在普通滚动转子式压缩机滑片的对称位置上，再分别增加一个滑片、吸气结构，并相应设置排气结构。这样，一套压缩组件上就有两个位置相错180度的滑片、吸气及排气结构，相应地将气缸与滚动活塞间的月牙形空间分成两个相对独立的工作室，偏心主轴每旋转一转就能够实现两次排气。

针对每一个工作室而言，偏心轴转动一圈半才能完成一个完整的吸气-排气工作循环。吸气腔也经历扩大—达到最大—缩小的一个过程，随着容积逐渐缩小，压力、温度逐渐升高，如果吸气孔中没有止回阀或者其它类似于吸气阀的装置，将会在产生一定程度压缩的同时，产生大量冷媒气体回流，引起系统制冷量及性能系数的下降。

相关技术中的压缩机通常采用舌簧吸气阀的吸气结构防止冷媒回流，但设置吸气阀会存在较大的吸气余隙容积，导致气体压缩后吸气阀侧余隙容积的再膨胀损失，对压缩机效率也会产生相当大的影响，且吸气阀存在弹力，打开时也会降低吸气压力，形成压力损失。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种压缩机，所述压缩机具有结构简单、止回效果好、压缩效率高和性能可靠的优点。

根据本发明的压缩机，包括：壳体，所述壳体内具有油池；气缸，所述气缸设在所述壳体内，所述气缸具有气缸腔和两个滑片槽；曲轴，所述曲轴穿过所述气缸腔，所述曲轴具有位于所述气缸腔内的偏心部；活塞和两个滑片，所述活塞外套在所述偏心部上以由所述曲轴驱动转动，所述两个滑片分别可滑动地设在所述滑片槽内，且每个所述滑片的先端与所述活塞接触，所述活塞转动时，所述两个滑片、所述活塞和所述气缸配合限定出吸气腔、排气腔和压缩腔；两个轴承，所述两个轴承分别设在所述气缸的两侧且外套在所述曲轴上，所述两个轴承中的其中一个为吸气轴承，所述吸气轴承具有吸气过渡腔；所述吸气轴承与所述气缸之间设有吸气隔板，所述吸气隔板外套在所述曲轴上以由所述曲轴驱动转动，所述吸气隔板上设有在厚度方向贯穿其的吸气孔，所述吸气孔被构造成始终与所述吸气过渡腔和所述吸气腔连通且与所述排气腔和所述压缩腔间隔开；所述气缸具有适于与所述吸气隔板接触的气缸止推部，所述吸气轴承具有适于与所述吸气隔板的轴向端面接触的轴承止推部，所述气缸止推部具有朝向所述吸气隔板开口的油槽，所述油槽通过延伸至所述气缸的外周壁上的油道与油池连通。

根据本发明的压缩机，通过利用与曲轴同步转动的吸气隔板，使吸气孔始终与压缩腔和排气腔间隔开，由此可以很好的实现压缩机的吸气和压缩，减小吸气阻力，增加吸气量，避免存在吸气余隙，降低余隙内气体再膨胀的损失，从而提高压缩机的压缩性能。另外，通过在气缸止推部的油槽内引入润滑油，不仅可以增加吸气隔板与气缸止推部之间的润滑，同时还可以平衡吸气隔板下部的气体压力，进一步降低该处的摩擦，减少气缸止推部磨耗，提高压缩机效率。

根据本发明的一些实施例，所述吸气隔板可相对所述曲轴轴向活动。

进一步地，所述吸气隔板的轴向移动位移为L1，L1≤0.02mm。

根据本发明的一些实施例，所述油槽的深度L2的取值范围为：0.1mm≤L2≤1.5mm。

根据本发明的一些实施例，所述油槽的朝向所述气缸中心的侧壁与所述气缸的内周壁之间的径向距离为L3，0.5mm≤L3≤2mm。

在本发明的一些实施例中，所述油槽的朝向气缸外周壁的侧壁与所述吸气隔板的外边缘的径向距离为L4，则有0.5mm≤L4≤2mm。

在本发明的一些实施例中，所述油槽的横截面积为A，则0.1mm²≤A≤2mm²。

在本发明的一些实施例中，所述油道的流通截面积为B，则1mm²≤B≤4mm²。

在本发明的一些实施例中，所述油槽形成为弧形凹槽。

在本发明的一些实施例中，所述压缩机还包括中间隔板，所述中间隔板放置在所述吸气轴承的端面上且与所述气缸的端面接触，所述中间隔板外套在所述吸气隔板上。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的压缩机的示意图；

图2是图1中所示的压缩机的压缩组件和曲轴的装配示意图；

图3是图2中所示的压缩组件和曲轴的爆炸图；

图4是图1中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞位于初始位置；

图5是图4中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞从初始位置沿顺时针方向转过90°；

图6是图4中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞从初始位置沿顺时针方向转过180°；

图7是图4中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞从初始位置沿顺时针方向转过270°；

图8是根据本发明实施例的吸气隔板的示意图；

图9是根据本发明一个实施例的气缸的示意图；

图10是沿图9中D-D的剖面图；

图11是根据本发明另一个实施例的气缸的示意图。

附图标记：

压缩机100，

壳体10，电机20，

曲轴30，偏心部31，

压缩组件40，主轴承41，活塞43，滑片44，中间隔板46，

气缸42，滑片槽421，吸气腔423，压缩腔424，排气腔425，油槽426，油道427，

吸气轴承45，吸气过渡腔451，

吸气隔板47，吸气孔471，

底座50，储液器60，进气管61，

第一象限Q1，第二象限Q2，第三象限Q3，第四象限Q4。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图11描述根据本发明实施例的压缩机100。其中，压缩机100可以为单缸双滑片旋转式压缩机，也可以为多缸双滑片旋转式压缩机、单缸双滑片摆动活塞式压缩机和多缸双滑片摆动活塞式压缩机，下面仅以压缩机100为单缸双滑片旋转式压缩机为例进行说明，当然，本领域技术人员在阅读了下面的技术方案后显然可以理解压缩机100为其他类型的压缩机的技术方案，因此这里不再一一赘述。

如图1所示，根据本发明实施例的压缩机100，包括：壳体10、气缸42、曲轴30、活塞43、两个滑片44、两个轴承(例如图1中所示的吸气轴承45和主轴承41)和吸气隔板47。其中，气缸42、曲轴30、活塞43、两个滑片44、两个轴承和吸气隔板47分别设在壳体10内，压缩机100为壳体10内高压的高背压压缩机。

具体地，壳体10内具有油池，油池内存储润滑油，润滑油可以通过润滑油路输送至压缩机100各转动零件，以增加零件之间的润滑。参照图2和图4，气缸42设在壳体10内，气缸42具有气缸腔和两个滑片槽421，曲轴30穿过气缸腔，曲轴30具有位于气缸腔内的偏心部31，活塞43外套在偏心部31上以由曲轴30驱动转动，以对气缸腔内的冷媒进行压缩，两个滑片44分别可滑动地设在滑片槽421内，且每个滑片44的先端与活塞43接触，活塞43转动时，两个滑片44、活塞43和气缸42配合限定出吸气腔423、排气腔425和压缩腔424，例如在图4所示的示例中，两个滑片44、活塞43和气缸42将气缸腔内的空间分隔为吸气腔423和压缩腔424，又如在图5所示的示例中，两个滑片44、活塞43和气缸42将气缸腔内的空间分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425。

参照图2，两个轴承分别设在气缸42的两侧且外套在曲轴30上，也就是说，两个轴承分别设在气缸42的沿曲轴30的轴向方向(例如图2中所示的上下方向)的两侧，两个轴承中的其中一个(例如图2中位于气缸42下侧的轴承)为吸气轴承45，吸气轴承45具有吸气过渡腔451，从储液器60流出的冷媒先进入吸气过渡腔451，再进入压缩腔424内以待压缩。例如在如图2所示的示例中，压缩机100包括两个轴承，设气缸42上侧的轴承为主轴承41，设在气缸42下侧的轴承为吸气轴承45。当然，本发明不限于此，吸气轴承45也可以为设在气缸42上侧的主轴承。

参照图2和图8，吸气轴承45与气缸42之间设有吸气隔板47，吸气隔板47外套在曲轴30上以由曲轴30驱动转动，吸气隔板47上设有在厚度方向(例如图2中所示的上下方向)贯穿其的吸气孔471，吸气孔471被构造成始终与吸气过渡腔451和吸气腔423连通且与排气腔425和压缩腔424间隔开，这样，从储液器60流出的冷媒，先进入吸气轴承45的吸气过渡腔451，再通过吸气隔板47的吸气孔471，最终进入到吸气腔423内，另外，吸气孔471始终与压缩腔424和排气腔425分离，可以防止压缩腔424和排气腔425内气体的回流，从而提高压缩机100的压缩效率。

如图4所示，活塞43处于初始位置，且在图四所示的坐标系中，吸气孔471位于坐标系的第二象限Q2，此时，在水平面内，两个滑片44及活塞43将气缸腔分隔为两个工作腔，一个为吸气腔423，一个为压缩腔424，吸气腔423位于坐标系的第二象限Q2和第三象限Q3内，压缩腔424位于坐标系的第一象限Q1和第四象限Q4内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连通、与压缩腔424间隔开。

随着活塞43的转动(如图4中所示的顺时针方向转动)，气缸42吸气，此时，吸气腔423的容积逐渐增大，压缩腔424的容积逐渐减小、压力升高，当活塞43沿顺时针方向转过90°时，如图5所示，在水平面内，吸气孔471位于第一象限Q1内，两个滑片44和活塞43将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，吸气腔423位于第一象限Q1内，压缩腔424位于第二象限Q2和第三象限Q3内，排气腔425位于第四象限Q4内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连、与压缩腔424和排气腔425间隔开。需要说明的是，活塞43在转动的过程中始终与气缸42的内周壁相切接触。

随着活塞43沿顺时针方向继续转动，吸气腔423吸气，吸气腔423的容积逐渐增大，排气腔425排气，排气腔425容积逐渐减小，当活塞43沿顺时针方向再转过90°时，排气腔425内的冷媒完全排出，此时，如图6所示，在水平面内，吸气孔471位于第四象限Q4内，两个滑片44和活塞43将气缸腔分隔为吸气腔423和压缩腔424，吸气腔423位于坐标系的第一象限Q1和第四象限Q4内，压缩腔424位于坐标系的第二象限Q2和第三象限Q3内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连通、与压缩腔424间隔开。

活塞43继续沿顺时针方向转动，气缸42吸气，吸气腔423的容积逐渐增大，压缩腔424的容积逐渐减小，压力升高，当活塞43沿顺时针方向再转过90°时，如图7所示，在水平面内，吸气孔471位于第三象限Q3内，两个滑片44和活塞43将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，其中，吸气腔423位于第三象限Q3内，压缩腔424位于第一象限Q1和第四象限Q4内，排气腔425位于第二象限Q2内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连、与压缩腔424和排气腔425间隔开。

活塞43继续转动，吸气腔423吸气、容积增大，排气腔425排气、容积减小，当活塞43沿顺时针方向再转过90°时，活塞43回到初始位置，开始下一圈的转动压缩过程。

简言之，通过在吸气隔板47上设置吸气孔471，气缸42上取消吸气孔，这样，在压缩机100工作过程中，曲轴30带动活塞43和吸气隔板47同步转动，吸气隔板47随着曲轴30旋转可以使吸气隔板47上的吸气孔471始终与吸气腔423连通、与压缩腔424和排气腔425间隔开，从而防止压缩和排气过程中气体回流，提高了压缩机100的压缩效率。

参照图2和图9，气缸42具有适于与吸气隔板47接触的气缸止推部，吸气轴承45具有适于与吸气隔板47的轴向端面接触的轴承止推部，气缸止推部具有朝向吸气隔板47开口的油槽426，油槽426通过延伸至气缸42的外周壁上的油道427与油池连通，这样，油池内的润滑油可通过油道427注入气缸止推部的油槽426中，由此不仅可以增加吸气隔板47与气缸止推部之间的润滑，同时由于润滑油具有一定的压力，可以平衡吸气隔板47下端面的气体压力，从而可以减少摩擦力，降低摩擦损失，提高压缩机100的可靠性。可以理解的是，油池内的润滑油可以采用任何方式排入到油道427内，例如采用油泵泵入。

需要说明的是，在压缩机100运转过程中，吸气隔板47的上下端面受到动态变化的气体力的作用，吸气隔板47的上端面将与气缸止推部接触，吸气隔板47的下端面将与轴承止推部接触，由于吸气隔板47与气缸42接触位置的直径较大，吸气隔板47与气缸42之间相对运动的线速度较高，这将导致吸气隔板47与气缸42之间的摩擦阻力急剧上升，进而影响压缩机100性能和可靠性，通过在气缸止推部上开设油槽，并引入润滑油，可以改善该处的润滑状态，并平衡吸气隔板47下端面的气体压力。

根据本发明实施例的压缩机100，利用与曲轴30同步转动的吸气隔板47，使吸气孔471始终与压缩腔424和排气腔425间隔开，由此可以很好的实现压缩机100的吸气和压缩，减小吸气阻力，增加吸气量，避免存在吸气余隙，降低余隙内气体再膨胀的损失，从而提高压缩机100的压缩性能。另外，通过在气缸止推部的油槽426内引入润滑油，不仅可以增加吸气隔板47与气缸止推部之间的润滑，同时还可以平衡吸气隔板47下部的气体压力，进一步降低该处的摩擦，减少气缸止推部磨耗，提高压缩机100效率。

在本发明的一些实施例中，吸气隔板47可相对曲轴30轴向(例如图2中所示的上下方向)活动，由此不仅可以避免曲轴30产生轴向窜动，保持压缩机100运行的稳定性，还有利于保证吸气隔板47装配后与气缸42端面保持良好的垂直度。

这里，需要说明的是，由于气缸止推部的油槽426内的润滑油具有一定的压力，而气缸腔内、特别是吸气腔423内的压力相对较低，此时，油槽426内的润滑油将通过气缸止推部向气缸腔内泄漏。为减少该处的泄漏量，根据本发明的一些实施例，吸气隔板47的轴向移动位移为L1，且L1可以满足：L1≤0.02mm，由此可以减少油槽426内润滑油向气缸腔内泄漏。进一步地，吸气隔板47的轴向(例如图2中所示的上下方向)最大移动位移L1≤0.015mm。

在本发明的一些实施例中，参照图10，油槽426的深度L2的取值范围可以为：0.1mm≤L2≤1.5mm，由此，在保证油槽426内有润滑油保持润滑的前提下，可以避免由于油槽426深度过深、存入过多的润滑油而增加压缩机100的注油量。

在本发明的一些实施例中，如图9和图11所示，油槽426的朝向气缸42中心的侧壁与气缸42的内周壁之间的径向距离为L3，且L3可以满足：0.5mm≤L3≤2mm，由此可以避免油槽426与气缸42内周壁之间距离太小导致润滑油流入气缸腔内，同时使气缸止推部的结构更加合理。

在本发明的一些实施例中，如图9和图11所示，油槽426的朝向气缸42外周壁的侧壁与吸气隔板47的外边缘47a的径向距离为L4，则有L4可以满足：0.5mm≤L4≤2mm，由此可以避免油槽426与吸气隔板47的外边缘47a之间距离太小导致润滑油泄漏至壳体10内，同时使气缸止推部的结构更加合理。

在本发明的一些实施例中，油槽426的横截面积为A，则A可以满足：0.1mm²≤A≤2mm²，由此可以使吸气隔板47的上端面和下端面保持受力平衡，从而进一步减少吸气隔板47与气缸止推部之间的摩擦力，提高压缩机100的可靠性。

在本发明的一些实施例中，参照图10，油道427的流通截面积为B，则B可以满足：1mm²≤B≤4mm²，由此可以避免油道427内存入大量的润滑油，使压缩机100的油池内的液面保持稳定，同时，油道427具有较小的流通截面可以对润滑油起到节流降压的作用，从而可以减低油槽426内的润滑油与吸气腔423和压缩腔424内气体的压力差，避免润滑油的泄漏。

在本发明的一些实施例中，参照图9和图11，油槽426可以形成为弧形凹槽，由此可以便于油槽426的加工，使气缸42的结构更加紧凑、合理。当然可以理解的是，油槽426的形状不限于此，油槽426的形状可以根据实际的情况进行设计。

还可以理解的是，油槽426可以为一段或者多段，例如在图9和图11所示的示例中，油槽426为两段，每段油槽426可以通过一个或者多个油道427与油池连通。

在本发明的一个实施例中，如图2所示，气缸42可以为一个，吸气轴承45可以位于气缸42的下侧，此时压缩机100为单缸压缩机，由此可以使压缩机100的结构更加合理。

根据本发明的一些实施例，气缸42可以为多个，此时，压缩机100为多缸压缩机。每个气缸42可以对应设置一个吸气隔板47，每个吸气隔板47的吸气孔471与吸气过渡腔451连通，也就是说，从储液器60流出的冷媒进入吸气过渡腔451，然后分别从各个气缸42的吸气隔板47的吸气孔471进入各个气缸42以待压缩，这样，每个气缸42的吸气隔板47均可以实现吸气孔471与压缩腔424和排气腔425的分离，由此可以保证每个气缸42的压缩效率，提高压缩机100的整体压缩性能。

进一步地，两个气缸42可以共用一个吸气轴承45，此时两个气缸42对应的吸气隔板47的吸气孔471与同一个吸气轴承45的吸气过渡腔451连通。由此可以简化压缩机100的结构，减少压缩机100的零件，降低生产成本。当然可以理解的是，吸气轴承45的设置方式不限于此，每个气缸42可以设置一个吸气轴承45，即每个吸气隔板47对应一个吸气轴承45。

根据本发明的一些实施例，吸气隔板47可以通过销钉连接或者键连接固定在曲轴30上，以使吸气隔板47与曲轴30同步转动。当然，吸气隔板47与曲轴30的连接方式并不限于此，只要能将吸气隔板47连接至曲轴30，并使吸气隔板47与曲轴30可以保持同步转动即可。

根据本发明的一些实施例，参照图4-图7，吸气孔471的一端(例如图4中所示的吸气孔471的吸气面积小的一端)位于活塞43与气缸42的距离最近点或者相切点附近，由此可以进一步减小吸气阻力，增大吸气量，提高压缩机100能效。

在本发明的一些示例中，参照图2，压缩机100还可以包括中间隔板46，中间隔板46放置在吸气轴承45的端面(例如图2中所示的吸气轴承45的上端面)上且与气缸42的端面(例如图2中所示的气缸42的下端面)接触，中间隔板46外套在吸气隔板47上，由此，中间隔板46不仅可以起到支撑的作用以间隔出吸气隔板47的放置空间，还可以减少转动的吸气隔板47与吸气轴承45之间的接触面积，从而可以降低吸气轴承45的加工精度，降低生产成本。

进一步地，中间隔板46通过固定件分别固定在气缸42和吸气轴承45上，由此可以提高中间隔板46连接的可靠性。

下面将参考图1-图11描述根据本发明一个具体实施例的压缩机100。

参照图1，压缩机100包括壳体10、电机20、曲轴30、压缩组件40、底座50和储液器60。其中，底座50位于壳体10的底部，以支撑壳体10，储液器60位于壳体10的侧面，储液器60通过进气管61向压缩机100的壳体10内供给冷媒。

具体地，如图1所示，壳体10内具有油池，电机20、曲轴30和压缩组件40均安装在壳体10内，电机20位于壳体10内的上部，压缩组件40位于壳体10内的下部，曲轴30的上端与电机20相连，以由电机20驱动绕其旋转轴线转动，曲轴30的下端与压缩组件40相连，曲轴30上设有偏心部31。

如图2所示，压缩组件40包括主轴承41、气缸42、活塞43、滑片44、吸气轴承45、中间隔板46和吸气隔板47。其中，主轴承41和中间隔板46均与气缸42连接固定，吸气轴承45与中间隔板46连接固定，活塞43套设在曲轴30的偏心部31上，曲轴30转动的过程中可带动活塞43沿气缸42内周壁滚动，以压缩冷媒，吸气隔板47安装固定在曲轴30上，吸气隔板47与曲轴30可以保持同步转动，另外，吸气隔板47与曲轴30在轴向(例如图2中所示的上下方向)上可相对运动，且吸气隔板47的轴向移动位移L1≤0.02mm。

如图4所示，气缸42上形成有两个滑片槽421，两个滑片44可滑动地设在滑片槽421内，且两个滑片44的先端均与活塞43相切接触，吸气隔板47上设有吸气孔471，吸气孔471的起始端(例如图4中所示的吸气孔471的吸气面积小的一端)位于活塞43与气缸42相切点附近，吸气轴承45上具有适于与吸气隔板47下端面接触的轴承止推部。

如图9所示，气缸42的下端面具有适于与吸气隔板47上端面接触的气缸止推部，气缸止推部上开设有油槽426，油槽426形成为弧形凹槽，且油槽426的深度L2满足0.1mm≤L2≤1.5mm，油槽426内壁面与气缸42内周壁的径向距离L3满足0.5mm≤L3≤2mm，油槽426外壁面与吸气隔板47的外边缘47a的径向距离L4满足0.5mm≤L4≤2mm，油槽426的横截面积A满足0.1mm²≤A≤2mm²，油槽426通过油道427与壳体10内的油池连通，且油道427的流通截面积B满足1mm²≤B≤4mm²。

在压缩机100工作过程中，随着曲轴30与吸气隔板47的旋转运动，两个滑片44、主轴承41、气缸42、活塞43、吸气隔板47可以将气缸腔内分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425。

具体地，从储液器60流出的气体，进入吸气过渡腔451，再通过吸气隔板47中的吸气孔471吸入吸气腔423中，通过曲轴30带动活塞43旋转实现吸气、压缩和排气过程。如图4所示，活塞43位于初始位置，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423和压缩腔424，其中，吸气孔471与吸气腔423连通。

随着活塞43沿顺时针方向转动，吸气腔423容积增大、吸气，压缩腔424容积减小、压力升高，当活塞43沿顺时针方向转至距初始位置90°位置时，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，排气腔425将高压气体排出。

活塞43继续转动，吸气腔423容积增大、吸气，排气腔425容积减小、排气，当活塞43沿顺时针方向转至距初始位置180°位置时，参照图6，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423和压缩腔424。

活塞43继续转动，吸气腔423容积增大、吸气，压缩腔424容积减小、压力升高，当活塞43沿顺时针方向转至距初始位置270°位置时，参照图7，，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，排气腔425将高压气体排出。

活塞43继续转动，吸气腔423容积增大、吸气，排气腔425容积减小、排气，当排气腔425内的气体完全排出后，活塞43转动回到初始位置，完成转动一圈的压缩过程，也就是说，活塞43旋转一圈实现了两次压缩-排气的过程。

根据本发明实施例的压缩机100，通过曲轴30带动吸气隔板47同步转动，使得吸气孔471始终与吸气腔423和吸气过渡腔451连通、与压缩腔424和排气腔425间隔开，从而可以很好的实现压缩机100的吸气、压缩和排气，增加吸气量，减小吸气阻力，提高压缩机100的压缩效率。另外，通过在气缸止推部上开设油槽426，并利用油道427将油池中的润滑油引入油槽426中，由此可以增加吸气隔板47和气缸止推部之间的润滑，同时润滑油的压力还可以平衡吸气隔板47下部的气体压力，进一步降低吸气隔板47与气缸止推部之间的摩擦，进一步提高压缩机100效率。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“厚度”、“上”、“下”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体内具有油池；

气缸，所述气缸设在所述壳体内，所述气缸具有气缸腔和两个滑片槽；

曲轴，所述曲轴穿过所述气缸腔，所述曲轴具有位于所述气缸腔内的偏心部；

活塞和两个滑片，所述活塞外套在所述偏心部上以由所述曲轴驱动转动，所述两个滑片分别可滑动地设在所述滑片槽内，且每个所述滑片的先端与所述活塞接触，所述活塞转动时，所述两个滑片、所述活塞和所述气缸配合限定出吸气腔、排气腔和压缩腔；

两个轴承，所述两个轴承分别设在所述气缸的两侧且外套在所述曲轴上，所述两个轴承中的其中一个为吸气轴承，所述吸气轴承具有吸气过渡腔；

所述吸气轴承与所述气缸之间设有吸气隔板，所述吸气隔板外套在所述曲轴上以由所述曲轴驱动转动，所述吸气隔板上设有在厚度方向贯穿其的吸气孔，所述吸气孔被构造成始终与所述吸气过渡腔和所述吸气腔连通且与所述排气腔和所述压缩腔间隔开；

所述气缸具有适于与所述吸气隔板接触的气缸止推部，所述吸气轴承具有适于与所述吸气隔板的轴向端面接触的轴承止推部，所述气缸止推部具有朝向所述吸气隔板开口的油槽，所述油槽通过延伸至所述气缸的外周壁上的油道与油池连通。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述吸气隔板可相对所述曲轴轴向活动。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述吸气隔板的轴向移动位移为L1，L1≤0.02mm。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述油槽的深度L2的取值范围为：0.1mm≤L2≤1.5mm。

5.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述油槽的朝向所述气缸中心的侧壁与所述气缸的内周壁之间的径向距离为L3，0.5mm≤L3≤2mm。

6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述油槽的朝向气缸外周壁的侧壁与所述吸气隔板的外边缘的径向距离为L4，则有0.5mm≤L4≤2mm。

7.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述油槽的横截面积为A，则0.1mm²≤A≤2mm²。

8.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述油道的流通截面积为B，则1mm²≤B≤4mm²。

9.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述油槽形成为弧形凹槽。

10.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，还包括中间隔板，所述中间隔板放置在所述吸气轴承的端面上且与所述气缸的端面接触，所述中间隔板外套在所述吸气隔板上。