CN101456120A

CN101456120A - 钢制散热器的制造方法

Info

Publication number: CN101456120A
Application number: CNA2009100736368A
Authority: CN
Inventors: 杨永宁; 焦金柱
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-01-08
Filing date: 2009-01-08
Publication date: 2009-06-17
Anticipated expiration: 2029-01-08
Also published as: CN101456120B

Abstract

本发明公开的钢制散热器的制造方法属散热器的制造方法技术领域，该方法是采用带钢制造散热器的方法，技术特点在于：带钢加工成型的各道工序顺次为：原料带钢板材备料、冷弯截面部位成型、定尺寸切断、冲裁侧面缺口、两端头部弯曲成型、两端头部凸台形成、冲裁头部飞边、对焊接、单片散热器气密检验，多片组装等后部工序为公知技术，方法优点有：革除使用钢板整体拉伸的方法制造散热器的落后工艺，以及材料损耗大，模具投入大，对原材料的尺寸和材质要求严格等不足或缺点；采用带钢加工制造散热器的方法，工艺先进，俭省节约，效率高，降低了原材料消耗和生产成本，这种钢制散热器的制造方法值得提倡、采用和推广。

Description

钢制散热器的制造方法

一.技术领域

本发明公开的钢制散热器的制造方法属散热器的制造方法技术领域，具体涉及的是一种用带钢制造散热器的制造方法。

二.背景技术

传统的制造工艺是用钢板整体拉伸的方法来制造散热器，这种旧的方法工艺落后，材料损耗大，模具投入大，对原材料的尺寸和材质要求很严格。而且型号规格一但改变就需更换拉伸模具，模具的损耗也很大。由于该方法是材料变薄拉伸，所以需要大型压力机，设备投入大。拉伸后要去除飞边，材料消耗多。为了降低消耗，改进传统工艺，必须创新制造工艺，改变制作方法，以达到既先进又俭省节约且效率高的目的，为此本发明采用带钢制造散热器的技术方案。

三.发明内容

本发明的目的是：向社会提供这种钢制散热器的制造方法，该方法改进了传统工艺的不足，改变了制作工艺，降低了原材料消耗和生产成本，制造方法既先进又俭省节约且效率高。

本发明的技术方案是这样的：这种钢制散热器的制造方法，是采用带钢制造散热器的制造方法，例如带钢的厚度可采用1～5mm范围的。使用的制造设备有：冷弯机、专用弯曲(弯头)机、压力机、专用压力(切口)机模具、专用压力(头部凸台成型)机模具、专用压力(切头部飞边)机模具、自动焊机或气体保护焊机等、组装机械、检验设备与仪器等等，方法中包括加工成型、组装、表面处理(防腐、防锈等)、检验等各道工序，技术特点在于：所述的该散热器的制造方法之加工成型的各道工序顺次为：原料带钢板材备料、冷弯截面部位成型、定尺寸切断、冲裁侧面缺口、两端头部弯曲成型、两端头部凸台形成、冲裁头部飞边、对焊接、单片散热器气密检验。若干片单片散热器，如N(如N选择为大于2的2～25之自然正整数)片组装成多片构成的散热器，各单片的接口最好采用标准化或定制的。散热器的高度(或长度)一般选择在250～2500mm范围、每片厚度(或宽度)一般选择在30～200mm范围比较适中。

本发明的另一技术方案是这样的：这种钢制散热器的制造方法，是采用带钢制造散热器的制造方法，如带钢厚度为1～5mm的。使用的制造设备有：冷弯机、专用弯曲(弯头)机、压力机、专用压力(切口)机模具、专用压力(头部凸台成型)机模具、专用压力(切头部飞边)机模具、自动焊机或气体保护焊机等、组装机械、检验设备与仪器等等，方法中包括加工成型、组装、表面处理(防腐、防锈等)、检验等各道工序，技术特点在于：所述的该散热器的制造方法之加工成型的各道工序顺次为：原料带钢板材备料、冷弯截面部位成型、定尺寸切断、两端头部弯曲成型、两端头部凸台形成、冲裁侧面缺口、冲裁头部飞边、对焊接、单片散热器气密检验。与前一方案不同点在于：冲裁侧面缺口工序放在两端头部凸台形成后实施。

根据以上两技术方案所述的钢制散热器的制造方法，技术特点还有：所述的冷弯截面部位成型工序之横截面形状是用弯曲的方法连续成型的，如采用冷弯机连续弯曲的方法使散热器横截面呈需要的各种形状。

根据以上两技术方案所述的钢制散热器的制造方法，技术特点还有：所述的两端头部弯曲成型是采用纵向弯曲的方法使两端头部弯曲成型的，如采用专用弯曲(弯头)机纵向弯曲的方法使散热器两端头部弯曲成型的。

根据以上两技术方案所述的钢制散热器的制造方法，技术特点还有：所述的两端头部凸台形成工序，是在两端头部弯曲成型工序后采用拉伸的方法形成两端头部凸台的，如采用专用压力(头部凸台成型)机模具用拉伸的方法形成两端头部凸台的。

本发明的钢制散热器的制造方法优点有：1.革除使用钢板整体拉伸的方法制造散热器，消除了这种旧方法的落后工艺，以及材料损耗大，模具投入大，对原材料的尺寸和材质要求严格等不足或缺点；2.采用带钢加工制造散热器的方法，改进了制造工艺，降低了原材料消耗和生产成本，该制作方法与工艺既先进又俭省节约且效率高。这种钢制散热器的制造方法值得提倡、采用和推广。

四.附图说明

本发明的说明书附图共有6幅：

图1为钢制散热器的制造方法工艺流程方框结构之一示意图；

图2为钢制散热器的制造方法之冷弯截面部位成型工艺示意图；

图3为钢制散热器的制造方法之定尺寸切断、冲裁侧面缺口工艺示意图，其中：a图为定尺寸切断后的半片散热器冷弯成型的截面形状，b图为冲裁侧面缺口后的半片散热器侧视图；

图4为钢制散热器的制造方法之两端头部弯曲成型工艺示意图，其中：a图为两端头部弯曲成型的半片散热器正视图，b图为侧视图，c图为俯视图；

图5为钢制散热器的制造方法之两端头部凸台形成工艺示意图，其中：a图为两端头部凸台形成后的半片散热器正视图，b图为侧视图，c图为截面图；

图6为钢制散热器的制造方法之对焊接成单片散热器及气密检验工艺示意图，其中：a图为对焊接成的一片散热器正视图，b图为侧视图，c图为俯视图。

在各图中采用了统一标号，即同一物件在各图中用同一标号。在各图中：1.原料带钢板材；2.冷弯截面部位成型；3.定尺寸切断；4.冲裁侧面缺口；5.两端头部弯曲成型；6.两端头部凸台形成；7.冲裁头部飞边；8.对焊接；9.单片散热器气密检验；10.冲裁的侧面缺口；11.两端头部形成的凸台；12.焊接缝。

五.具体实施方案

本发明的钢制散热器的制造方法非限定实施例如下：

实施例一.钢制散热器的制造方法

该例的钢制散热器的制造方法可用图2～图6等联合示出，这是采用带钢制造散热器的制造方法，例如带钢的厚度可采用2.5mm的。使用的制造设备有：冷弯机、专用弯曲(弯头)机、压力机、专用压力(切口)机模具、专用压力(头部凸台成型)机模具、专用压力(切头部飞边)机模具、自动焊机或气体保护焊机等、组装机械、检验设备与仪器等等，方法中包括加工成型、组装、表面处理(防腐、防锈等)、检验等各道工序，技术方案特点在于：该例的散热器的制造方法之加工成型的各道工序顺次如图1所示，其中：1为原料带钢板材备料工序；2为冷弯截面部位成型工序，该工序具体情况由图2示出，该例的冷弯截面部位成型工序之横截面形状是用弯曲的方法连续成型的，如采用冷弯机连续弯曲的方法使散热器横截面呈现图2所示形状，当然也可以根据需要弯曲成各种形状。3为定尺寸切断工序；4为冲裁侧面缺口工序，这道工序的操作情况由图3示出。5为两端头部弯曲成型工序，该工序具体情况由图4示出，该例的两端头部弯曲成型是采用纵向弯曲的方法使两端头部弯曲成型的，如采用专用弯曲(弯头)机纵向弯曲的方法使散热器两端头部弯曲成型的。6为两端头部凸台形成工序，该工序具体情况由图5示出，该例的两端头部凸台形成工序，是在两端头部弯曲成型工序后采用拉伸的方法形成两端头部凸台的，如采用专用压力(头部凸台成型)机模具用拉伸的方法形成两端头部凸台的。7为冲裁头部飞边工序；8为对焊接工序，该工序具体情况由图6示出，9为单片散热器气密检验工序。若干片单片散热器，如N片，如N可选择为一位自然正整数5、或6、或7，组装构成一个散热器，各单片的接口最好采用标准化制的。散热器的高度(或长度)选择：800mm、或850mm、或900mm、或1000mm等、每片厚度(或宽度)选择：75mm、或80mm、或85mm、或90mm、或95mm、或100mm、或105mm、或110mm、或115mm等。

实施例二.钢制散热器的制造方法

该例的钢制散热器的制造方法大体可用图2～图6等联合示出，该例的钢制散热器的制造方法与实施例一不同点有：1.)该例的散热器的制造方法之加工成型的各道工序顺次为：1为原料带钢板材备料工序、2为冷弯截面部位成型工序、3为定尺寸切断工序、4为两端头部弯曲成型工序、5为两端头部凸台形成工序、6为冲裁侧面缺口工序、7为冲裁头部飞边工序、8为对焊接工序、9为单片散热器气密检验工序。与实施例一技术方案不同点在于：冲裁侧面缺口工序放在两端头部凸台形成后实施。2.)该例带钢的厚度可采用1mm、或1.5mm的；3.)该例N片单片散热器，如N可选择为一位自然正整数2、或3、或4，组装构成一个散热器；4.)该例散热器高度(或长度)选择：250mm、或280mm、或300mm、或330mm、或350mm、或380mm等，每片厚度选择：30mm、或35mm、或40mm、或45mm、或50mm、或55mm、或60mm、或65mm、或70mm等。该例的钢制散热器的制造方法其余未述的，全同于实施例一中所述的，不再重述。

实施例三.钢制散热器的制造方法

该例的钢制散热器的制造方法大体可用图2～图6等联合示出，该例的钢制散热器的制造方法与实施例一、实施例二不同点有：1.)该例的带钢的厚度可采用5mm、或4.5mm的；2.)该例N片单片散热器，如N可选择为自然正整数8、或9、或10，组装构成一个散热器；3.)该例散热器长度选择：2500mm、或2400mm、或2300mm、或2200mm、或2450mm、或2350mm等，每片厚度选择：200mm、或195mm、或190mm、或185mm、或180mm、或175mm等。该例的钢制散热器的制造方法其余未述的，全同于实施例一、实施例二中所述的，不再重述。

实施例四.钢制散热器的制造方法

该例的钢制散热器的制造方法大体可用图2～图6等联合示出，该例的钢制散热器的制造方法与实施例一～实施例三不同点有：1.)该例的带钢的厚度可采用3mm、或3.5mm的；2.)该例N片单片散热器，如N可选择为二位自然正整数11、或12、或13、或14、或15、或16，组装构成一个散热器；3).该例散热器长度选择：2250mm、或2150mm、或2100mm、或2000mm、或1900mm、或1800mm等，每片厚度选择：170mm、或165mm、或160mm、或155mm、或150mm、或145mm等。该例的钢制散热器的制造方法其余未述的，全同于实施例一～实施例三中所述的，不再重述。

实施例五.钢制散热器的制造方法

该例的钢制散热器的制造方法大体可用图2～图6等联合示出，该例的钢制散热器的制造方法与实施例一～实施例四不同点有：1.)该例的带钢的厚度可采用4mm、或2.8mm的；2.)该例N片单片散热器，如N可选择为二位自然正整数17、或18、或19、或20、或21、或22、或23、或24、或25，组装构成一个散热器；3.)该例散热器长度选择：1700mm、或1600mm、或1500mm、或1400mm、或1300mm、或1200mm等，每片厚度选择：140mm、或135mm、或130mm、或125mm、或120mm、或115mm等。该例的钢制散热器的制造方法其余未述的，全同于实施例一～实施例四中所述的，不再重述。

Claims

1.一种钢制散热器的制造方法，包括加工成型、组装、检验的各道工序，特征在于：所述的该散热器的制造方法之加工成型的各道工序顺次为：原料带钢板材备料、冷弯截面部位成型、定尺寸切断、冲裁侧面缺口、两端头部弯曲成型、两端头部凸台形成、冲裁头部飞边、对焊接、单片散热器气密检验。

2.另一种钢制散热器的制造方法,包括加工成型、组装、检验的各道工序，特征在于：所述的该散热器的制造方法之加工成型的各道工序顺次为：原料带钢板材备料、冷弯截面部位成型、定尺寸切断、两端头部弯曲成型、两端头部凸台形成、冲裁侧面缺口、冲裁头部飞边、对焊接、单片散热器气密检验。

3.根据权利要求1或2所述的钢制散热器的制造方法，特征在于：所述的冷弯截面部位成型工序之横截面形状是用弯曲的方法连续成型的。

4.根据权利要求1或2所述的钢制散热器的制造方法，特征在于：所述的两端头部弯曲成型是采用纵向弯曲的方法使两端头部弯曲成型的。

5.根据权利要求1或2所述的钢制散热器的制造方法,特征在于：所述的两端头部凸台形成工序，是在两端头部弯曲成型工序后采用拉伸的方法形成两端头部凸台的。