CN103192230B - 深孔加工方法及制备得到的注浆块 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及深孔加工办法，包含：步骤一，在深孔位置将待加工工件分解成几部分；步骤二，分解后的各部分分别加工成型并铣出槽口；步骤三，将槽口对应拼接成型。通过上述方法，本发明提出将深孔分半后加工再拼接成型的方法有效解决了深孔加工工艺中的诸多问题，可以在不提高对刀具和夹具要求的情况下加工出满足精度、直线度、平滑度要求的深孔。
Description
技术领域
本发明涉及深孔加工的方法及用此法制备得到的注浆块，具体涉及一种将深孔分成槽口分别进行加工后再拼接成型的深孔加工方法。
背景技术
本文中，深孔是指孔深与孔径之比大于6的孔。深孔加工，特别是细长孔的加工，是机械加工中的一道难题。由于以下难点，很难达到对精度、光滑度要求较高的加工：
1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；
2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；
3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；
4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；
5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置；
6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低。
因此，用普通设备进行深孔加工、细长孔加工时，就对刀具和夹具的设计提出了较高要求。
发明内容
本发明的目的在于提出一种深孔加工方法，改变深孔加工工艺，从而使得在对刀具和夹具要求较低的情况下使得加工出的深孔满足精度、直线度、平滑度的要求。
为达到上述目的，本发明公开了深孔加工办法，其特征在于包含：步骤一，在深孔位置将待加工工件分解成几部分；步骤二，分解后的各部分分别加工成型并铣出槽口；步骤三，将槽口对应拼接成型。
优选地，所述步骤二中铣出槽口的过程是在衬托物上完成的；所述步骤三中的拼接方法为焊接。
更优选地，当所述待加工工件为一种最大弦高不大于1mm弧形板状结构注浆块主体、壁部中部设有1个长圆形深孔时，包含：
步骤一，根据注浆块主体形状整体下料、整体卷圆，依据注浆块主体的尺寸分得到注浆块主体毛坯，校直后根据深孔位置将注浆块主体毛坯从中间分成2块第一半成品；
步骤二，将2块第一半成品分别置于工字钢上铣槽得到2块第二半成品；
步骤三，将步骤二中得到的2块第二半成品按正确对应位置拼焊成型，并对拼焊位置开坡口。
再优选地，所述深孔加工方法还包括步骤四，用氩弧焊打底后再用CO2气体保护焊盖面；步骤五，拼焊后的注浆块主体再进行整体机加工，以达到尺寸要求。
更优选地，当所述待加工工件为一种最大弦高不小于12mm,注浆块主体、壁部左右两边各设有1个长圆形深孔时，包含：
步骤一，根据注浆块主体形状整体下料、整体按外径卷圆，依据注浆块主体的尺寸分得到注浆块主体毛坯，校直后根据深孔位置将注浆块主体毛坯分成3块第一半成品；
步骤二，将3块第一半成品分别置于工字钢上铣槽得到3块第二半成品；
步骤三，将步骤二中得到的3块第二半成品按正确对应位置在胎架拼焊成型，并对拼焊位置开坡口；所述胎架为表面与注浆块主体弧度相应的衬托物；拼接焊缝为水密焊缝。
再优选地，还包括步骤四，用氩弧焊打底后再用CO2气体保护焊盖面；步骤五，拼焊后的注浆块主体再进行整体机加工，以达到尺寸要求。
进一步优选地，槽口位置加工为半U形带1mm钝边焊接坡口；拼焊完成后需进行水压试验。
本发明还公开了一种注浆块主体，其特征在于：所述注浆块主体为最大弦高1mm的弧形板状结构、壁厚40mm-50mm、长度2.8m以上；使用上述深孔加工方法制得。
本发明还公开了一种注浆块主体，其特征在于：所述注浆块主体为最大弦高12mm的弧形板状结构、壁厚40mm-50mm、长度2.8m以上；使用上述深孔加工方法制得。
通过上述方法，本发明提出将深孔分半后加工再拼接成型的方法有效解决了深孔加工工艺中的诸多问题，可以在不提高对刀具和夹具要求的情况下加工出满足精度、直线度、平滑度要求的深孔。
本发明的详细内容可通过后述的说明及所附图而得到。
附图说明
图1为本发明的流程框图；
图2为本发明实施例1的流程示意图；
图3为本发明实施例2的流程示意图；
图4为本发明实施例3的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的具体实施方式作进一步描述，以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1所示本发明的实施流程，下面通过三个实施例列举说明本发明技术方案的具体应用。
实施例1。如图2所示，本发明具体实施的技术方案是：在一个狭长长方体上加工出沿狭长方向的深孔。加工过程包括：
步骤一，在深孔位置将狭长长方体分解成2部分；
步骤二，分解后的各部分分别加工成型并铣出槽口；
步骤三，将槽口对应后拼接成型。
由于深孔分解成槽口后直接进行铣加工，因此成本较低、且可达到对深孔孔壁的精度、直线度、平滑度的要求，再拼接成型即完成。
实施例2。如图3所示，本发明具体实施的技术方案是：加工注浆块主体，所述注浆块主体为最大弦高1mm的弧形板状结构、壁厚40mm-50mm、长度2.8m以上；壁部中部设有1个长圆形深孔。加工过程包括：
步骤一，根据注浆块主体形状整体下料、整体卷圆，依据注浆块主体的尺寸分得到注浆块主体毛坯，校直后根据深孔位置将注浆块主体毛坯从中间分成2块第一半成品；
步骤二，将2块第一半成品分别置于工字钢上铣槽得到2块第二半成品；
步骤三，将步骤二中得到的2块第二半成品按正确对应位置拼焊成型，并对拼焊位置开坡口。
为了进一步保证质量，还包括步骤四，用氩弧焊打底后再用CO2气体保护焊盖面.
为了进一步提高加工精度，步骤五，拼焊后的注浆块主体再进行整体机加工，以达到尺寸要求。
本实施例中，槽口位置加工为半U形带1mm钝边焊接坡口；为了确定注浆块主体使用过程中的质量，拼焊完成后需进行水压试验。
实施例3。如图4所示，本发明具体实施的技术方案是：加工注浆块主体，所述注浆块主体为最大弦高12mm的弧形板状结构、壁厚40mm-50mm、长度2.8m以上；壁部两端各设有1个长圆形深孔。加工过程包括：
步骤一，根据注浆块主体形状整体下料、整体按外径卷圆，依据注浆块主体的尺寸分得到注浆块主体毛坯，校直后根据深孔位置将注浆块主体毛坯分成3块第一半成品；
步骤二，将3块第一半成品分别置于工字钢上铣槽得到3块第二半成品；
步骤三，将步骤二中得到的3块第二半成品按正确对应位置在胎架拼焊成型，并对拼焊位置开坡口；所述胎架为表面与注浆块主体弧度相应的衬托物；拼接焊缝为水密焊缝。由于本实施例中的注浆块主体弧度较大，因此需要使用相匹配的胎架。
为了进一步保证质量，还包括步骤四，用氩弧焊打底后再用CO2气体保护焊盖面；
为了进一步提高加工精度，步骤五，拼焊后的注浆块主体再进行整体机加工，以达到尺寸要求。
本实施例中，槽口位置加工为半U形带1mm钝边焊接坡口；为了确定注浆块主体使用过程中的质量，拼焊完成后需进行水压试验。
以上所述仅是本发明的优先实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.深孔加工方法，其特征在于包含：
步骤一，在深孔位置将待加工工件分解成几部分，所述待加工工件为一种最大弦高不大于1mm弧形板状结构注浆块主体、壁部中部设有1个长圆形深孔，根据注浆块主体形状整体下料、整体卷圆，依据注浆块主体的尺寸得到注浆块主体毛坯，校直后根据深孔位置将注浆块主体毛坯从中间分成2块第一半成品；
步骤二，将2块第一半成品分别置于工字钢上在衬托物上铣出槽口得到2块第二半成品；
步骤三，将步骤二中得到的2块第二半成品按正确对应位置拼焊成型，并对拼焊位置开坡口。
2.根据权利要求1所述的深孔加工方法，其特征在于：还包括步骤四，用氩弧焊打底后再用CO2气体保护焊盖面；步骤五，拼焊后的注浆块主体再进行整体机加工，以达到尺寸要求。
3.根据权利要求1-2任一项所述的深孔加工方法，其特征在于：槽口位置加工为半U形带1mm钝边焊接坡口；拼焊完成后需进行水压试验。
4.注浆块主体，其特征在于：所述注浆块主体为最大弦高1mm的弧形板状结构、壁厚40mm-50mm、长度2.8m以上；使用权利要求3所述的深孔加工方法制得。
5.深孔加工方法，其特征在于包含：
步骤一，在深孔位置将待加工工件分解成几部分，所述待加工工件为一种最大弦高不小于12mm,注浆块主体、壁部左右两边各设有1个长圆形深孔，根据注浆块主体形状整体下料、整体按外径卷圆，依据注浆块主体的尺寸得到注浆块主体毛坯，校直后根据深孔位置将注浆块主体毛坯分成3块第一半成品；
步骤二，将3块第一半成品分别置于工字钢上在衬托物上铣出槽口得到3块第二半成品；
步骤三，将步骤二中得到的3块第二半成品按正确对应位置在胎架拼焊成型，并对拼焊位置开坡口；所述胎架为表面与注浆块主体弧度相应的衬托物；拼接焊缝为水密焊缝。
6.根据权利要求5所述的深孔加工方法，其特征在于：还包括步骤四，用氩弧焊打底后再用CO2气体保护焊盖面；步骤五，拼焊后的注浆块主体再进行整体机加工，以达到尺寸要求。
7.根据权利要求5-6任一项所述的深孔加工方法，其特征在于：槽口位置加工为半U形带1mm钝边焊接坡口；拼焊完成后需进行水压试验。
8.注浆块主体，其特征在于：所述注浆块主体为最大弦高12mm的弧形板状结构、壁厚40mm-50mm、长度2.8m以上；使用权利要求7所述的深孔加工方法制得。
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