CN101439458A - 高应力气门弹簧的制造工艺 - Google Patents

Abstract

一种高应力气门弹簧的制造工艺，能提高弹簧产品的质量及产品合格率、降低弹簧生产成本的制造工艺，包括以下工序：卷簧，将钢丝坯料卷制成型为半成品弹簧；第一次回火，将弹簧进行低温回火去应力；磨簧，对弹簧的两个端面进行磨削，以达到所需的长度；倒角，去除弹簧磨削后的毛刺；应力优化；第二次回火，对弹簧进行再次低温回火去应力；喷丸，提高弹簧的疲劳寿命；热压；负荷分类，对负荷超差的弹簧进行剔除，负荷合格产品就成为高应力气门弹簧产品；上油，对高应力气门弹簧产品进行上油，准备包装。本发明由于在传统工艺中省略了长度分选的工序及将应力优化工序置于磨簧、倒角工序之后，可以提高弹簧产品的质量及合格率、降低弹簧生产成本。

Description

高应力气门弹簧的制造工艺

技术领域

本发明涉及一种气门弹簧制造的工艺流程，尤其是指一种高应力气门弹簧的制造工艺。

背景技术

高应力气门弹簧是用于带增压的汽油直喷汽车发动机中。该类发动机油耗低，功率大，可高达110千瓦以上，因此，要求具有高品质、低成本的高应力气门弹簧。

参见图1，图1为传统的高应力气门弹簧制造工艺流程图。

传统的高应力气门弹簧的制造工艺流程为：

卷簧→应力优化(业内称SOF)→回火→长度分选→磨簧→倒角→第一次喷丸→第二次喷丸→热压→负荷分类→上油。

下面对上述流程中的主要工序进行说明。

卷簧工序是将钢丝坯料卷制成型为半成品弹簧。

应力优化(SOF)工序是将上述半成品弹簧进行应力优化。

回火工序是将应力优化后的半成品弹簧进行低温回火去应力。

长度分选工序是将经回火后的半成品弹簧的自由长度进行检测，鉴别自由长度过长过短的弹簧并剔除，保留自由长度合格的半成品弹簧。

磨簧工序是对上述自由长度合格的半成品弹簧的两个端面进行磨削，以进一步保证所需的自由长度的半成品弹簧。

倒角工序是去除上述半成品弹簧磨削后的毛刺或者根据客户的装配要求进行倒角。

喷丸工序是提高弹簧的疲劳寿命。

负荷分类工序是在线检测弹簧的负荷，对负荷超差的弹簧进行剔除，负荷合格产品就成为高应力气门弹簧产品。

上油工序是对上述合格的弹簧产品进行上油，准备包装。

上述传统的高应力气门弹簧的制造工艺流程存在以下弊端：

1，上述流程中，要取得所需的自由长度的弹簧有两道工序，即长度分选工序与磨簧工序，自由长度过长的弹簧在磨簧工序中可以通过磨削弹簧的两个端面达到所需长度，但由于在此前道的长度分选工序中已将自由长度过长过短的弹簧剔除(作为废品处理)，因此该磨簧工序的作用没有被充分发挥，而报废率较高，直接增加了产品的制造成本。

2，在上述流程的操作中，长度分选工序在鉴别自由长度过长过短的弹簧并剔除的过程中，出现对产品的同心度、螺旋角的走动、弹簧自由长度的波动有影响的现象，影响了弹簧产品的质量。

3，上述流程中应力优化(SOF)是直接置于卷簧工序后道的工序，由于在此后面的长度分选、磨簧、倒角工序中都可能出现废品而被剔除，而这些报废的产品却都是经过应力优化工序处理过的，这也造成产品制造成本高的一个因素。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术存在的问题，提供一种提高弹簧产品的质量及产品合格率、降低弹簧生产成本的高应力气门弹簧的制造工艺。

本发明的目的是这样实现的：

一种高应力气门弹簧的制造工艺，其特征在于包括以下工序：

卷簧，是将钢丝坯料卷制成型为半成品弹簧；

第一次回火，是将上述卷制成型为半成品弹簧进行第一次低温回火去应力；

磨簧，是对上述第一次回火的半成品弹簧的两个端面进行磨削，使半成品弹簧的自由长度达到所需的长度；

倒角，是去除上述半成品弹簧磨削后的毛刺或者根据产品装配要求进行倒角；

应力优化，是将上述倒角后的半成品弹簧进行应力优化；

第二次回火，是将上述经应力优化后的弹簧进行再次低温回火去应力；

第一次喷丸，是提高弹簧的疲劳寿命；

第二次喷丸，是进一步提高弹簧的疲劳寿命；

热压，是使产品的松弛试验和永久变形能满足使用需求；

负荷分类，是在线检测弹簧的负荷，对负荷超差的弹簧进行剔除，负荷合格产品就成为高应力气门弹簧产品；

上油工序是对上述合格的高应力气门弹簧产品进行上油，准备包装。

本发明的效果：

本发明的高应力气门弹簧的制造工艺由于在传统的制造工艺中减少了长度分选工序，并将应力优化工序置于磨簧、倒角工序之后，因此具有以下效果：

1)弹簧产品的同心度有所改进；

2)减小弹簧产品螺旋角的走动；

3)减小弹簧自由长度的波动；

4)提高弹簧产品一次交验合格率。

因此，本发明能够提高弹簧产品的质量及产品合格率、降低弹簧生产成本。

为进一步说明本发明的上述目的、结构特点和效果，以下将结合附图对本发明进行详细的描述。

附图说明

图1为传统的高应力气门弹簧制造工艺流程图。

图2为本发明的高应力气门弹簧制造工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的高应力气门弹簧制造工艺的具体实施方式进行详细说明。

参见图2，图2为本发明的高应力气门弹簧制造工艺流程图，由图示可知，本发明的弹簧制造的工艺流程：

卷簧→第一次回火→磨簧→倒角→应力优化(SOF)→第二次回火→第一次喷丸→第二次喷丸→热压→负荷分类→上油。

下面对上述流程中的每道工序进行说明。

卷簧工序是将钢丝坯料卷制成型为半成品弹簧。

第一次回火工序是将卷制成型为半成品弹簧进行第一次低温回火去应力。

磨簧工序是对上述第一次回火的半成品弹簧的两个端面进行磨削，使半成品弹簧的自由长度达到所需的长度。

倒角工序是去除上述半成品弹簧磨削后的毛刺或者根据客户对弹簧产品的装配要求进行倒角。

应力优化(SOF)工序是将上述倒角后的半成品弹簧进行应力优化。

第二次回火工序是将应力优化后的弹簧进行再次低温回火去应力。

第一次喷丸工序是提高弹簧的疲劳寿命。

第二次喷丸工序是进一步提高弹簧的疲劳寿命。

热压工序是为了保证产品的松弛试验和永久变形能满足使用需求。

负荷分类工序是在线检测弹簧的负荷，对负荷超差的弹簧进行剔除，负荷合格产品就成为高应力气门弹簧产品。

上油工序是对上述合格的高应力气门弹簧产品进行上油，准备包装。

本发明与传统的制造工艺比较，由于采用先磨簧的工序，可以减少原来的长度分选的工序，由于每批弹簧产品制造时是同一规格的，只要保证批量生产时弹簧自由长度的基本一致性，本发明能保证所需的自由长度的弹簧。而且省略了长度分选的工序后使弹簧产品的同心度有所改进；减小弹簧产品螺旋角的走动；减小弹簧自由长度的波动；提高弹簧产品一次交验合格率。此外，由于本发明的流程中将应力优化(SOF)工序置于磨簧、倒角工序之后，即使在磨簧、倒角工序出现废品，由于这些报废的产品还没有经过应力优化工序处理过，有利于降低产品的制造成本。

因此，上述的效果是由于本发明与传统工艺相比，省略了长度分选的工序及将应力优化(SOF)工序置于磨簧、倒角工序之后直接造成的。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明的目的，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明权利要求书的范围内。

Claims (1)

1，一种高应力气门弹簧的制造工艺，其特征在于包括以下工序：

卷簧，是将钢丝坯料卷制成型为半成品弹簧；

第一次回火，是将上述卷制成型为半成品弹簧进行第一次低温回火去应力；

磨簧，是对上述第一次回火的半成品弹簧的两个端面进行磨削，使半成品弹簧的自由长度达到所需的长度；

倒角，是去除上述半成品弹簧磨削后的毛刺或者根据产品装配要求进行倒角；

应力优化，是将上述倒角后的半成品弹簧进行应力优化；

第二次回火，是将上述经应力优化后的弹簧进行再次低温回火去应力；

第一次喷丸，是提高弹簧的疲劳寿命；

第二次喷丸，是进一步提高弹簧的疲劳寿命；

热压，是使产品的松弛试验和永久变形能满足使用需求；

负荷分类，是在线检测弹簧的负荷，对负荷超差的弹簧进行剔除，负荷合格产品就成为高应力气门弹簧产品；

上油，是对上述合格的高应力气门弹簧产品进行上油，准备包装。

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