CN108838632A - 一种电机主轴加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种电机主轴加工方法，包括以下步骤：S1,模锻毛坯，依据毛坯图纸，进行精锻；S2，毛坯检测，检测毛坯的规格、金相组织、物理性能和化学成分；S3,打中心孔，采用质量定心机对毛坯进行动态平衡实验，确定毛坯的中心线，然后钻中心孔；S4,粗车两端面轴径和侧面；S5,内铣主轴颈、圆角、侧面及全部连杆颈；S6，质量检测，S7，热时效处理；S8，精车两端外圆、端面和连杆颈；S9，精磨两端外圆、端面和连杆颈；S10,质量检测；S11，对主轴进行探伤、抛光和氮化处理，最终得到成品；本发明提供的加工方法提升了整个工艺流程的效率，缩短了生产周期，提高了成品率。
Description
技术领域
本发明涉及轴加工领域，具体涉及一种电机主轴加工方法。
背景技术
在社会发展如此迅速的当下，人们在生活水平提高的同时，对于汽车性能也有了更高的要求。最近几年，汽车工业越来也兴起，国内对于汽油机、柴油机等等起运行需要的及其需求量也在不断增加，对其质量要求也是越来越严格。电机主轴是构成柴油、汽油发动机的重要配件，其功能是传递动力，在汽车运行中承受着交变的高压载荷，如果电机主轴的质量差，在工作时容易破损，也就是电机主轴的质量好坏直接决定了发动机的好坏，从而决定了汽车的使用年限。
现有技术电机主轴的结构为整体加工成形，工艺难度较高，制造成本高，且工艺基准难以与原始设计基准达到统一，精度相对较低，在热处理过程中，变形大，可能造成工件报废，往往由于只在最后设置检测步骤，容易导致一旦任一步骤发生大的误差就会导致材料的报废，造成了严重的资源浪费，不符合当前国家发展的战略方向，而且工艺流程效率低下，产品生产周期长。
如中国专利申请号为CN201310202086.1,一种全纤维组织大型双法兰电机主轴锻造方法，其公开了包括原材料冶炼质量控制、加热、第一火次两次墩粗和拔长、号印、制坯，第二火次终锻成型至锻件工艺尺寸；双法兰电机主轴锻件锻后采用一次过冷，正火+回火热处理；粗车加工、超声波探伤、力学性能检验；半精车加工、钻深孔、稳定热处理、包装，通过其公开的方法加工出来的电机主轴在精度上较低，在加工过程中容易导致工件报废，而且也仅在最后设置了检测步骤，容易导致上述问题的出现，造成资源的浪费。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种电机主轴加工方法，提升了整个工艺流程的效率，缩短了生产周期，提高了成品率，在电机主轴的精度上达到了更精确。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种电机主轴加工方法，包括包括以下步骤：
S1，模锻毛坯，依据毛坯图纸，进行精锻；
S2，毛坯检测，检测毛坯的规格、金相组织、物理性能和化学成分，对于检测后不合格的毛坯进行回收重新精锻；
S3，打中心孔，采用质量定心机对毛坯进行动态平衡实验，确定毛坯的中心线，然后钻中心孔；
S4，粗车两端面轴径和侧面；
S5，内铣主轴颈、圆角、侧面及全部连杆颈；
S6，质量检测，对轴径、主轴颈、连杆颈的尺寸、形位公差进行检测，经质量检测不合格的产品回收到不良品区，后续进行重新加工处理；
S7，热时效处理，对S5中得到的坯料放置于恒温炉进行去应力；
S8，精车两端外圆、端面和连杆颈；
S9，精磨两端外圆、端面和连杆颈；
S10，质量检测，对主轴颈、连杆轴径的尺寸和行为公差及表面光洁度进行检测，经质量检测不合格的产品回收到不良品区，后续进行重新加工处理；
S11，对主轴进行探伤、抛光和氮化处理，最终得到成品。
进一步的，所述步骤S4、S5中均采用钨钴钛硬质合金刀具。
进一步的，所述步骤S7中将步骤S5处理后的坯料放置于恒温炉炉温600℃，保持2-3小时，再将炉温调至320℃，保持1-2小时。
进一步的，所述步骤S9中采用低发泡氨基甲酸乙酯和磨料混合制成的氨基甲酸酯油石进行滚动研磨，在油石和主轴被加工表面之间加上抛光液，提高加工效果。
进一步的，所述步骤S11中具体工艺包括：
S111，喷砂机，主轴轴的外圆、主轴颈、连杆颈和侧面喷砂，所有外圆、主轴颈、连杆颈和侧面表面光洁无锈迹，无毛刺，无磕碰伤，各槽边缘及表面不允许有毛刺、磕碰伤；
S112，去毛刺,各外圆端面、棱边、键槽内无尖角毛刺，孔内无铁屑、油污残留，所有外圆、端面无划伤和磕碰伤；
S113，采用由强磁性微粉、表面活化剂和运载液体构成的悬浮液进行磁流体抛光；
S114，将主轴放入密封的箱式氮化炉；将氨气和酒精两种气体充入箱式氮化炉；炉内温度保持在500℃-600℃；
S115，采用毛毡进行各轴径的抛光处理，并清理油孔。
进一步的，所述的强磁性微粉为10-15μm大小的Fe3O4。
本发明提供的一种电机主轴加工方法的有益效果在于：
(1)本发明将常用的精锻毛坯改为模锻毛坯，这样可使电机主轴毛坯机械加工余量少，内部组织均匀，性能变化小，模锻电机主轴毛坯的外形和规格不会受到人为的控制，完全由生产模具来确定，因此确保了生产效率得到提升。
(2)通过质量定心的方法，可以提高打中心孔的效率，同时可以有效的保障电机主轴在转动时由于平衡性差所造成的磨损，从而提高了成品率，而且可以提高打孔工艺的精确率和成品率。
(3)该工艺增加了3个检测工序，能够做到及时发现加工中出现的问题，及时修正，这样可以杜绝不良品流入下序，降低了不良品的产生几率，有效节约资源。
(4)提升了整个工艺流程的效率，缩短了生产周期，提高了成品率，在电机主轴的精度上达到了更精确。
附图说明
图1为本发明的步骤流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本发明的保护范围。
实施例：一种电机主轴加工方法。
实施例1：一种电机主轴加工方法，包括包括以下步骤：
S1，模锻毛坯，依据毛坯图纸，进行精锻；
S2，毛坯检测，检测毛坯的规格、金相组织、物理性能和化学成分；
S3，打中心孔，采用质量定心机对毛坯进行动态平衡实验，确定毛坯的中心线，然后钻中心孔；
S4，采用钨钴钛硬质合金刀具粗车两端面轴径和侧面；
S5，采用钨钴钛硬质合金刀具内铣主轴颈、圆角、侧面及全部连杆颈；
S6，质量检测，对轴径、主轴颈、连杆颈的尺寸、形位公差进行检测；
S7，热时效处理，将步骤S5处理后的坯料放置于恒温炉炉温600℃，保持2小时，再将炉温调至320℃，保持1小时；
S8，精车两端外圆、端面和连杆颈；
S9，精磨两端外圆、端面和连杆颈，采用低发泡氨基甲酸乙酯和磨料混合制成的氨基甲酸酯油石进行滚动研磨，在油石和主轴被加工表面之间加上抛光液，提高加工效果；
S10，质量检测，对主轴颈、连杆轴径的尺寸和行为公差及表面光洁度进行检测；
S11，对主轴进行探伤、抛光和氮化处理，最终得到成品；
步骤S11中具体工艺包括：
S111，喷砂机，主轴轴的外圆、主轴颈、连杆颈和侧面喷砂，所有外圆、主轴颈、连杆颈和侧面表面光洁无锈迹，无毛刺，无磕碰伤，各槽边缘及表面不允许有毛刺、磕碰伤；
S112，去毛刺,各外圆端面、棱边、键槽内无尖角毛刺，孔内无铁屑、油污残留，所有外圆、端面无划伤和磕碰伤；
S113，采用由10μm大小的Fe3O4强磁性微粉、表面活化剂和运载液体构成的悬浮液进行磁流体抛光；
S114，将主轴放入密封的箱式氮化炉；将氨气和酒精两种气体充入箱式氮化炉；炉内温度保持在500℃；
S115，采用毛毡进行各轴径的抛光处理，并清理油孔。
实施例2：一种电机主轴加工方法，包括包括以下步骤：
S1，模锻毛坯，依据毛坯图纸，进行精锻；
S2，毛坯检测，检测毛坯的规格、金相组织、物理性能和化学成分；
S3，打中心孔，采用质量定心机对毛坯进行动态平衡实验，确定毛坯的中心线，然后钻中心孔；
S4，采用钨钴钛硬质合金刀具粗车两端面轴径和侧面；
S5，采用钨钴钛硬质合金刀具内铣主轴颈、圆角、侧面及全部连杆颈；
S6，质量检测，对轴径、主轴颈、连杆颈的尺寸、形位公差进行检测；
S7，热时效处理，将步骤S5处理后的坯料放置于恒温炉炉温600℃，保持3小时，再将炉温调至320℃，保持2小时；
S8，精车两端外圆、端面和连杆颈；
S9，精磨两端外圆、端面和连杆颈，采用低发泡氨基甲酸乙酯和磨料混合制成的氨基甲酸酯油石进行滚动研磨，在油石和主轴被加工表面之间加上抛光液，提高加工效果；
S10，质量检测，对主轴颈、连杆轴径的尺寸和行为公差及表面光洁度进行检测；
S11，对主轴进行探伤、抛光和氮化处理，最终得到成品；
步骤S11中具体工艺包括：
S111，喷砂机，主轴轴的外圆、主轴颈、连杆颈和侧面喷砂，所有外圆、主轴颈、连杆颈和侧面表面光洁无锈迹，无毛刺，无磕碰伤，各槽边缘及表面不允许有毛刺、磕碰伤；
S112，去毛刺,各外圆端面、棱边、键槽内无尖角毛刺，孔内无铁屑、油污残留，所有外圆、端面无划伤和磕碰伤；
S113，采用由15μm大小的Fe3O4强磁性微粉、表面活化剂和运载液体构成的悬浮液进行磁流体抛光；
S114，将主轴放入密封的箱式氮化炉；将氨气和酒精两种气体充入箱式氮化炉；炉内温度保持在600℃；
S115，采用毛毡进行各轴径的抛光处理，并清理油孔。
实施例3：一种电机主轴加工方法，包括包括以下步骤：
S1，模锻毛坯，依据毛坯图纸，进行精锻；
S2，毛坯检测，检测毛坯的规格、金相组织、物理性能和化学成分；
S3，打中心孔，采用质量定心机对毛坯进行动态平衡实验，确定毛坯的中心线，然后钻中心孔；
S4，采用钨钴钛硬质合金刀具粗车两端面轴径和侧面；
S5，采用钨钴钛硬质合金刀具内铣主轴颈、圆角、侧面及全部连杆颈；
S6，质量检测，对轴径、主轴颈、连杆颈的尺寸、形位公差进行检测；
S7，热时效处理，将步骤S5处理后的坯料放置于恒温炉炉温600℃，保持2.5小时，再将炉温调至320℃，保持1.5小时；
S8，精车两端外圆、端面和连杆颈；
S9，精磨两端外圆、端面和连杆颈，采用低发泡氨基甲酸乙酯和磨料混合制成的氨基甲酸酯油石进行滚动研磨，在油石和主轴被加工表面之间加上抛光液，提高加工效果；
S10，质量检测，对主轴颈、连杆轴径的尺寸和行为公差及表面光洁度进行检测；
S11，对主轴进行探伤、抛光和氮化处理，最终得到成品；
步骤S11中具体工艺包括：
S111，喷砂机，主轴轴的外圆、主轴颈、连杆颈和侧面喷砂，所有外圆、主轴颈、连杆颈和侧面表面光洁无锈迹，无毛刺，无磕碰伤，各槽边缘及表面不允许有毛刺、磕碰伤；
S112，去毛刺,各外圆端面、棱边、键槽内无尖角毛刺，孔内无铁屑、油污残留，所有外圆、端面无划伤和磕碰伤；
S113，采用由12μm大小的Fe3O4强磁性微粉、表面活化剂和运载液体构成的悬浮液进行磁流体抛光；
S114，将主轴放入密封的箱式氮化炉；将氨气和酒精两种气体充入箱式氮化炉；炉内温度保持在550℃；
S115，采用毛毡进行各轴径的抛光处理，并清理油孔。
以上所述为本发明的较佳实施例而已，但本发明不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本发明所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本发明保护的范围。
Claims (6)
1.一种电机主轴加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，模锻毛坯，依据毛坯图纸，进行精锻；
S2，毛坯检测，检测毛坯的规格、金相组织、物理性能和化学成分；
S3，打中心孔，采用质量定心机对毛坯进行动态平衡实验，确定毛坯的中心线，然后钻中心孔；
S4，粗车两端面轴径和侧面；
S5，内铣主轴颈、圆角、侧面及全部连杆颈；
S6，质量检测，对轴径、主轴颈、连杆颈的尺寸、形位公差进行检测；
S7，热时效处理，对S5中得到的坯料放置于恒温炉进行去应力；
S8，精车两端外圆、端面和连杆颈；
S9，精磨两端外圆、端面和连杆颈；
S10，质量检测，对主轴颈、连杆轴径的尺寸和行为公差及表面光洁度进行检测；
S11，对主轴进行探伤、抛光和氮化处理，最终得到成品。
2.如权利要求1所述的电机主轴加工方法，其特征在于：所述步骤S4、S5中均采用钨钴钛硬质合金刀具。
3.如权利要求1所述的电机主轴加工方法，其特征在于：所述步骤S7中将步骤S5处理后的坯料放置于恒温炉炉温600℃，保持2-3小时，再将炉温调至320℃，保持1-2小时。
4.如权利要求1所述的电机主轴加工方法，其特征在于：所述步骤S9中采用低发泡氨基甲酸乙酯和磨料混合制成的氨基甲酸酯油石进行滚动研磨，在油石和主轴被加工表面之间加上抛光液，提高加工效果。
5.如权利要求1所述的电机主轴加工方法，其特征在于：所述步骤S11中具体工艺包括：
S111，喷砂机，主轴轴的外圆、主轴颈、连杆颈和侧面喷砂，所有外圆、主轴颈、连杆颈和侧面表面光洁无锈迹，无毛刺，无磕碰伤，各槽边缘及表面不允许有毛刺、磕碰伤；
S112，去毛刺,各外圆端面、棱边、键槽内无尖角毛刺，孔内无铁屑、油污残留，所有外圆、端面无划伤和磕碰伤；
S113，采用由强磁性微粉、表面活化剂和运载液体构成的悬浮液进行磁流体抛光；
S114，将主轴放入密封的箱式氮化炉；将氨气和酒精两种气体充入箱式氮化炉；炉内温度保持在500℃-600℃；
S115，采用毛毡进行各轴径的抛光处理，并清理油孔。
6.如权利要求5所述的电机主轴加工方法，其特征在于：所述的强磁性微粉为10-15μm大小的Fe3O4。
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