CN107891250B

CN107891250B - 精密定位芯轴的加工制造方法

Info

Publication number: CN107891250B
Application number: CN201711020163.6A
Authority: CN
Inventors: 吴凯平; 欧锐
Original assignee: CHONGQING YUEJIN MACHINERY Co Ltd
Current assignee: CHONGQING YUEJIN MACHINERY Co Ltd
Priority date: 2017-10-27
Filing date: 2017-10-27
Publication date: 2019-04-19
Anticipated expiration: 2037-10-27
Also published as: CN107891250A

Abstract

本发明公开了一种精密定位芯轴的加工制造方法，该精密定位芯轴由弹性套、芯轴体和加压内六角螺钉装配而成，精密定位芯轴的工作情况是：当工件安装在弹性套上以后，将加压内六角螺钉拧入，通过端头，使液体合成材料受压，由于液体合成材料腔是密封的，根据液体的不可压缩性，以及能在各个方向均匀传递压力的原理，所以液体合成材料就将所受的压力均匀地作用在弹性套上，使其产生径向的弹性变形，与工件形成圆柱面接触，使其准确地定心和可靠地夹紧。当拧出螺钉柱塞时，弹性套由于弹性的作用，恢复到原来的位置，工件被松开。本发明通过对弹性套、芯轴体以及加压内六角螺钉的加工方法的改进使定位芯轴的精度显著高，且使用时能防止工件夹伤。

Description

精密定位芯轴的加工制造方法

技术领域

本发明涉及一种精密定位芯轴的加工制造方法，特别是涉及一种用于内孔精度为IT7级～IT8级的铜合金薄壁套或其它套筒类零件的外圆磨削或精车定位芯轴的加工制造方法。

背景技术

柴油机零件“轮”是一种套筒类零件，其内孔、外圆的粗糙度为Ra0.4，内孔、外圆同心度为φ0.01mm～φ0.02mm，内孔尺寸φ40mm(H7级)～φ164mm(H7级)，壁厚14mm～45mm，外圆圆柱度φ0.01mm～φ0.02mm。

柴油机零件“套”是一种薄壁套筒类铜合金零件，其内孔、外圆的粗糙度为Ra0.8，内孔、外圆同心度为φ0.01mm～φ0.02mm，内孔尺寸φ64.6mm(H7级)～φ137.1mm(H7级)，壁厚6.5mm～13.5mm，外圆圆柱度φ0.01mm。

上述零件在加工过程中都会用到精密定位芯轴进行定位，附图1为常用的精密定位芯轴结构，其由芯轴体1、弹性套2、加压内六角螺钉3组成。精密定位芯轴的工作情况是：当工件安装在弹性套2上以后，将加压内六角螺钉3拧入，通过端头使液体合成材料受压，由于液体合成材料腔是密封的，根据液体的不可压缩性，以及能在各个方向均匀传递压力的原理，所以液体合成材料就将所受的压力均匀地作用在弹性套2上，使其产生径向的弹性变形，与工件形成圆柱面接触，使其准确地定心和可靠地夹紧。当拧出螺钉柱塞时，弹性套由于弹性的作用，恢复到原来的位置，工件被松开。

但是传统的精密定位芯轴由于制造精度以及机床和加工方面的误差，或因液体合成材料配制不佳及夹具结构设计不合理等因素，使压力传递不均匀，直接影响到工件的定心加工精度；有时会遇到工件夹不紧而在加工时发生打滑的现象；或者弹性套形变无法恢复而丧失其原有性能；甚至弹性套破裂而造成芯轴报废。因此急需一种新的加工制造方法使精密定位芯轴在使用时能避免上述状况的发生。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种定心精度高，且能防止工件夹伤的精密定位芯轴的加工制造方法。

本发明技术方案如下：

一种精密定位芯轴的加工制造方法，该精密定位芯轴由弹性套、芯轴体和加压内六角螺钉装配而成，

(一)、所述弹性套的加工方法包括以下加工步骤：

(1)、备料：棒料；

(2)、粗车：车内孔、总长、外圆；

(3)、热处理：调质HRC32～36；

(4)、半精车：夹一端，车夹位；调头，夹夹位车外圆、内孔同心度≤0.05，切弹性套总长；车端面；

(5)、钳工：清理，清洗，加热弹性套，将弹性套热套在芯轴体上；

(6)、理化室：压注液体合成材料：

(7)、钳工：在常温下补充液体合成材料至饱满状态；

(8)、精车：研芯轴体两端中心孔，精车弹性套外圆；

(9)、外磨：中心磨弹性套外圆，放松和持紧的误差其外圆跳动量＜0.03；

(10)、电镀：弹性套外圆镀硬铬；

(11)、精车：研芯轴体两端中心孔Ra0.8；

(12)、外磨：中心磨弹性套外圆；

(二)、所述芯轴体的加工方法包括以下加工步骤：

(1)、备料：棒料；

(2)、粗车：车芯轴体总长及两端面，作两端中心孔，外圆；

(3)、热处理：调质HRC32～36，两中心孔淬火HRC45-48；

(4)、半精车：车外圆，研中心孔；

(5)、钳工：划线，钻柱塞孔留铰削余量0.10～0.15mm、铰柱塞孔留研磨余量0.01～0.02mm、研柱塞孔，攻加压螺孔，去尖角，锐边；

(6)、立铣：扁，钻通道斜孔，去尖角，锐边；

(7)、外磨：与弹性套固定处配合的两端外圆，靠光台阶端面；

(8)、钳工：清理，清洗，加热弹性套，将弹性套热套在芯轴体上；

(9)、理化室：压注液体合成材料：

(10)、钳工：在常温下补充液体合成材料至饱满状态；

(三)、所述加压内六角螺钉的加工方法包括以下加工步骤：

(1)、备料；内六角圆柱头螺钉；

(2)、半精车：车螺纹段长度，作中心孔，柱塞外圆；调头，作圆柱头中心孔；

(3)、外磨：与芯轴体加压柱塞孔配磨并保证要求；

(四)、所述精密定位芯轴的装配方法包括以下步骤：

(1)、钳工：打标记，去尖角,锐边；在常温下补充液体合成材料至饱满状态；

(2)、检验：按要求进行成品检验，交互使用。

作为优选，所述弹性套的加工方法步骤(1)中的备料外圆尺寸先留粗车余量5～7mm，再留精车余量6～7mm；备料长度尺寸先留粗车余量3～5mm，再留精车余量15～17mm。

作为优选，所述弹性套的加工方法步骤(2)中粗车内孔尺寸留3～4mm余量，总长留至少15mm余量，外圆按尺寸留(7±1)mm，所有锐边倒角(1～2)×45°，去毛刺。

作为优选，所述弹性套的加工方法步骤(6)和所述芯轴体的加工方法步骤(9)中液体合成材料的压注过程是在压注装置里进行的，具体是将配好的液体合成材料放入加热炉中，加热炉放入油锅中，用电炉缓慢加热油，通过热油将热传给加热炉中的液体合成材料，加热过程中要用铁棒缓慢而均匀地不断搅拌，开始时合成材料为白色液体，在不断加热过程中逐渐变成浆糊状，最后为透明的半液体，这时保温10～30分钟，使气泡上浮后进行压注，在压注液体合成材料前将定位芯轴体预热至120℃。

作为优选，所述弹性套的加工方法步骤(8)研光芯轴体两端中心孔Ra0.8以上，用锋利的车刀精车弹性套外圆，持紧加压螺钉至承受切削力，弹性套外圆变形量不大于0.03，车弹性套外圆松后有磨量0.40～0.65mm，倒15°角到尺寸并抛光，去尖角、锐边。

作为优选，所述芯轴体的加工方法步骤(1)中的备料外圆尺寸为芯轴体最大外圆尺寸留粗车余量3～5mm，再留精车余量2.5～3mm；备料长度尺寸为芯轴体总长留粗车余量5～8mm。

作为优选，所述芯轴体的加工方法步骤(2)中的粗车作两端中心孔并研光Ra1.6以上，外圆各尺寸留2.5～3mm，台阶处R3～R5圆滑过渡，所有锐边倒角(1～2)×45°，去毛刺。

作为优选，所述芯轴体的加工方法步骤(4)中的半精车为一夹一顶车外圆面留0.45～0.7mm余量，研光两端中心孔Ra0.8以上，倒角(1～2)×45°，去毛刺。

作为优选，所述加压内六角螺钉的加工方法步骤(2)半精车为作中心孔Ra1.6以上，一夹一顶车螺纹端，Ra0.8柱塞外圆面留0.25～0.4mm；调头，作圆柱头中心孔口Ra1.6

以上，两中心孔同心度不大于φ0.05；研光两端中心孔Ra0.8以上；去毛刺。

作为优选，所述加压内六角螺钉的加工方法步骤(3)保证与芯轴体加压柱塞孔配磨间隙为0.01～0.015mm。

有益效果：

1、应用本发明方法加工的精密定位芯轴定心精度高，最高可达φ0.002mm～φ0.003mm；

2、使用时装上工件、旋紧加压螺钉，便可以实现工件的定心和夹紧。使用操作简便、快速省力。较大批量生产时，常加工两件精密定位芯轴，利用工件加工走刀过程装夹另一工件，可缩短辅助时间，提高生产效率；

3、可防止工件内孔夹伤、拉划，并可减少工件的夹紧变形；

4、本发明简化了定位芯轴设计、加工过程，整体上降低了制造成本。

5、本发明方法加工的定位芯轴特别适合在精密生产环境温度(20℃±2℃)中使用，不宜在温度较低的生产环境(4℃以下)中使用。

6、本发明方法加工的定位芯轴特别适合精车、磨削等切削力较小的精加工，不适合切削力大的粗加工。

附图说明

图1是本发明的方法加工的精密定位芯轴的结构示意图；

图2为图1中的弹性套的结构示意图；

图3为图1中的芯轴体的结构示意图；

图4为图1中的加压内六角螺钉的结构示意图；

图5为弹性套典型结构尺寸示意图；

图6为常用的加压内六角螺钉结构形式示意图；

图7为压注装置结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1-图4所示为利用本发明方法加工制造的精密定位芯轴的结构，其中1为弹性套、2为芯轴体、3为加压内六角螺钉、4为液体合成材料。

一、精密定位芯轴的结构设计过程如下：

(一)工件(轮)定位基准孔的准备：工件(轮)内孔直径精度H7级，工件(轮)内孔长度Lg＝81mm。

(二)弹性套的设计过程：

1、弹性套的最大直径胀量ΔDmax设计：

如果要使工件在弹性套上定心及夹紧，则必须保证：

ΔD＝Δmax+Δgy＝0.069+0.092＝0.161(mm)

其中：Δmax＝δD+Δmin+δd＝0.035+0.012+0.022＝0.069(mm)

式中：ΔD——弹性套直径的总变形量；

Δgy——是用以夹紧工件所需的过盈；一般取Δgy＝0.001D＝0.001×92＝0.092(mm)；

Δmin——工件定位基准与弹性套定位表面间的最小间隙0.012mm；

δD及δd——工件定位基准D及弹性套定位d表面的制造公差：

δD＝0.035mm，δd＝-0.012-(-0.034)＝0.022mm。

这时弹性套直径的总变形量(ΔD＝Δmax+Δgy)不得大于弹性套材料的弹性极限的允许值。

根据虎克定律，弹性套所允许的直径最大胀量为：

式中：σs—弹性套材料的屈服极限(Pa)，对碳钢σs＝4×10⁸(Pa)，对合金钢σs＝8.5×10⁸(Pa)；

E——弹性套材料的弹性模数(Pa)，对碳钢E＝2.1×10¹¹(Pa)，

对合金钢E＝2.04×10¹¹(Pa)；

k——安全系数，一般取1.2～1.5。

1)弹性套材料按45碳钢计算：

为保证工件在弹性套上定心及夹紧，薄壁套筒直径的总变形量ΔD＝Δmax+Δgy≤ΔD max。否则会产生永久变形，甚至开裂。

可见若弹性套材料选用45碳钢，不能满足ΔD＝Δmax+Δgy≤ΔDmax，会产生永久变形，甚至破裂。

2)弹性套材料按40Cr合金钢计算：

满足薄壁套筒直径的总变形量ΔD＝Δmax+Δgy≤ΔDmax，能保证工件在弹性套上定心及夹紧，而不会产生永久变形和破裂。

故弹性套材料设计选用40Cr合金钢。

2、弹性套的结构形式设计：

工件定位基准内孔的长度Lg＝81mm，大于40mm，工件本身为薄壁零件，采用中间带有环状加强筋的结构，因为这种结构相当于两个相通的短弹性套，变形后形成两个相连的鼓形，能增加定心夹紧的稳定性和防止由于长弹性套变形大而导致薄壁工件的变形。

3、弹性套的结构尺寸设计：

弹性套典型结构如图5所示

1)弹性套的定位面直径D：

弹性套定位面的直径D是按工件定位基准的直径来确定的，其配合精度选用间隙配合g6(孔为H7)，即：

2)弹性套薄壁部份的长度L及壁厚h：

弹性套薄壁部份的长度L应根据工件和定位芯轴结构的具体情况来确定，因为工件定位基准的长度Lg＝81mm，Lg＜D，Lg较短按L＝(1～1.3)Lg＝81～105.3(mm)；圆整后取L＝95mm。

表1计算弹性套壁厚h的实际经验公式及其修正值(mm)

弹性套薄壁部份的厚度h，按表1中所列实际经验公式计算：2h＝(0.015～0.02)D＝1.38～1.84(mm)，h＝0.69～0.92(mm)；根据实际经验修正取h＝0.85mm。

3)弹性套两端与芯轴体固定处的支承长度Lc及厚度hc，R大小，直径d和d1：

表2 Lc、hc及R的实际经验数值(mm)

套筒直径D	Lc	hc	R＝(0.03～0.05)D
				≤30	8～10	5	0.5～1
﹥30～50	10～15	5～6	1～2
				﹥50～80	15～16	6～9	2～3
﹥80～120	15～16	9～12	3～4
				﹥120～160	16～18	12～16	4～6
﹥160～200	18～22	16～18	6～8

可按表2中所列实际经验数值确定，Lc＝15～16mm，取Lc＝15mm；hc＝9～12mm，取hc＝10mm；R＝(0.03～0.05)D＝(0.03～0.05)×92＝2.76～4.6(mm)，取常用值R＝3mm。

直径d＝D-2hc＝92-2×10＝72(mm)；为了装配方便，取d1大于d约0.2mm左右，d1＝72+0.2＝72.2(mm)。

4)弹性套与芯轴体固定处的配合过盈量δc：

表3配合过盈δc的实际经验数值(mm)

工件定位基准直径D	配合过盈量δc≈0.0012D
		＜50	0.03～0.045
＞50～60	0.03～0.05
		＞60～85	0.05～0.07
＞85～100	0.07～0.10
		＞100～150	0.10～0.14
＞150～164	0.14～0.19

弹性套与芯轴体固定处的配合选用过盈配合，以防止液体合成材料在受力时的渗透。配合过盈量δc按表3实际经验数值选取，取δc＝0.07～0.10mm。

5)弹性套的技术要求：弹性套的制造精度对定心精度影响很大，因此一般必须规定以下技术条件：

弹性套内孔、外圆的同心度不大于φ0.03mm；弹性套内槽表面的粗糙度为Ra1.6，以利于液体合成材料流动，弹性套定位表面的粗糙度应为Ra0.4。弹性套一端倒3×15°导向角，便于轻松顺利地安装工件。

6)弹性套的材料选择：

通过前面的计算，弹性套材料设计选用40Cr合金钢。为了便于弹性套的切削加工，设计调质硬度为HRC32-36，弹性套定位表面粗磨后再镀硬铬(Cr):单边0.05-0.08mm，以提高耐磨性。

(三)、加压内六角螺钉的设计：

1、加压内六角螺钉的结构形式：

我们常用的加压内六角螺钉结构形式如图6所示

表4柱塞直径d0的计算公式(mm)

L	D/4＜L≤D/2	D/2＜L＜D	D＜L	备注
					d0	d0＝(1.5～1.8)√D	d0＝(1.8～2.1)√D	d0＝(2.1～2.7)√D	d0取值≮6

加压内六角螺钉柱塞段直径d0由弹性套直径D及薄壁长度L查表4中的经验公式计算确定，因为D＝92＜L＝95，用三个加压内六角螺钉，所以3d0＝(2.1～2.7)√D＝20.15～25.90(mm)，d0＝6.72～8.63(mm)，取d0＝8mm。

柱塞段的长度按l＝(1.8～2.0)d0＝(1.8～2.0)×8＝14.4～16(mm)，取l＝16mm。

为了保证柱塞段在孔中滑动灵活和防渗漏性能好，柱塞段和相配合的孔采用配研加工，其配合间隙应在0.01～0.015mm范围内，其圆度和圆柱度不大于0.005mm，表面粗糙度为Ra0.8。

加压内六角螺钉材料常用45钢，热处理硬度HRC32-36。

2、加压行程3S(该处为三个加压内六角螺钉)的计算

加压行程3S，根据加压内六角螺钉加压时所排开液体合成材料的体积与弹性套所胀开的体积相同的关系来导出。

根据

则有每个加压行程

取每个加压内六角螺钉加压行程S＝15mm。

式中：ΔD＝Δ_max+Δ_gy＝0.069+0.092＝0.161(mm)；

ΔD——弹性套的直径胀量；

Δ_max——工件基准孔与弹性套配合的最大间隙；

Δ_gy——用以夹紧工件所需的过盈；

二、精密定位芯轴的加工制造方法，该精密定位芯轴由弹性套、芯轴体和加压内六角螺钉装配而成，具体如下：

(一)、所述弹性套的加工方法包括以下加工步骤：

1、备料：棒料φ105mm×145mm；

(1)备料外圆尺寸：留粗车余量5～7mm，再留精车余量6～7mm，即：备料外圆尺寸＝D+(11～14mm)并圆整；

(2)备料长度尺寸：留粗车余量3～5mm，再留精车余量(留有夹位)15～17mm，即：备料长度尺寸＝弹性套总长+20mm；

2、粗车：内孔按φ72尺寸留3～4mm，总长≥弹性套总长125+15mm，外圆按φ92尺寸留7±1mm车，所有锐边倒角2×45°，去毛刺。

3、热处理：调质：HRC32～36。

4、半精车：夹一端，车夹位长15mm；调头，夹夹位车外圆、内孔一刀落，内孔全部到尺寸，同心度≤0.05，外圆按(φ92+4mm)±0.2mm车，15°倒成(计算小端尺寸＝φ90.39mm)，切弹性套总长125留1mm；车端面至弹性套总长125mm。

5、钳工：清理,清洗干净各零件；将弹性套在电加热箱中加热至200～329℃保证最小装配间隙的温度，松套在芯轴体上，一端靠死，待自然冷却；清理干净型腔，准备好送理化室压注液体合成材料。

(1)弹性套装配加热温度范围：应低于调质处理后的回火温度，即：40Cr合金钢应低于520℃。

(2)弹性套装配加热温度计算：

δ—实际配合过盈量0.07～0.10mm

d—配合直径φ72mm

Δ—最小装配间隙，实际经验取(0.001～0.002)d＝0.072～0.144mm

to—装配环境温度20℃

κ—温度系数11(见表5)

κ10^-6—材料线膨胀系数1/℃

6、理化室：压注液体合成材料。

(1)液体合成材料重量百分比：聚氯乙烯树脂15％，磷苯二甲酸二丁脂83％，硬脂酸钙2％，真空油适量。

(2)液体合成材料的混合过程：先将磷苯二甲酸二丁脂(增塑剂)和真空油(稀释剂)混合搅拌均匀，再单独将聚氯乙烯树脂(冻胶状)与硬脂酸钙(稳定剂)搅合在一起。最后将这两种混合物均匀地混合在一起放置一天，使聚氯乙烯树脂(冻胶状)在磷苯二甲酸二丁脂(增塑剂)中充分膨胀扩散。

(3)液体合成材料的压注过程：溶化液体合成材料的两种混合物是在压注装置(具体参见图7)里进行的，压注过程为将配好的混合物放入加热炉中，加热炉放入油锅中，用电炉缓慢加热油，通过热油将热传给加热炉中的混合物，使加热均匀不会烧焦合成材料。加热过程中要用铁棒缓慢而均匀地不断搅拌。开始时合成材料为白色液体，在不断加热过程中逐渐变成浆糊状，最后为透明的半液体，能拉长丝。这时保温10～30分钟，使气泡上浮后进行压注。在压注液体合成材料前将定位芯轴体预热至120℃左右，这样可使体合成材料在定位芯轴体中缓慢冷却，不至形成气泡。混合物溶化时，会分解出有害气体，室内须具有良好的通风排气设施，或者在专门的通气柜中进行。

7、钳工：在常温下补充液体合成材料至饱满状态。

8、精车：研光芯轴体两端中心孔Ra0.8以上，用锋利的车刀精车弹性套外圆。持紧加压螺钉至承受切削力，而弹性套外圆变形量≯0.03，车弹性套外圆松后有磨量0.50～0.6mm，倒15°角到尺寸并抛光，去尖角、锐边。

9、外磨：中心磨弹性套外圆φ92尺寸小0.10～0.13mm，放松和持紧的误差其外圆跳动量＜0.03(记录实际尺寸)。

10、电镀：弹性套φ92外圆镀硬铬(Cr)尺寸至(保护两端中心孔和加压螺钉处不镀铬)。

11、车：研光芯轴体两端中心孔Ra0.8以上。

12、外磨：中心磨弹性套外圆φ92g6，放松和持紧的误差达要求。

(二)、所述芯轴体的加工方法包括以下加工步骤：

1、备料：棒料φ95mm×222mm。

(1)备料外圆尺寸：芯轴体最大外圆尺寸留粗车余量3～5mm，再留精车余量2.5～3mm，即：备料外圆尺寸＝芯轴体最大外圆尺寸+(5.5～8mm)并圆整；

(2)备料长度尺寸：芯轴体总长留粗车余量5～8mm，即：备料长度尺寸＝芯轴体总长+(5～8mm)；

2、粗车：总长215mm两端面，作两端中心孔并研光Ra1.6以上，外圆各尺寸留2.5～3mm，台阶处R3～R5圆滑过渡，所有锐边倒角2×45°，去毛刺。

3、热处理：调质：HRC32～36，两中心孔淬火：HRC45-48。

4、半精车：一夹一顶车Ra0.8的外圆面留0.5～0.6mm，其余达尺寸，研光两端中心孔Ra0.8以上，倒角按图示要求，去毛刺。

5、钳工：划线，钻柱塞孔留铰削余量0.10～0.15mm、铰柱塞孔留研磨余量0.01～0.02mm、研柱塞孔、攻加压螺孔3-M10X1至要求，去尖角，锐边。

6、立铣：扁27×30，去尖角，锐边。

7、外磨：与弹性套固定处配合的两端外圆，配过盈量δc＝0.07～0.10，靠光台阶端面，其余达要求。

8、9、10、11、12、13、14、15同弹性套的加工方法加工步骤5～12。

(三)、所述加压内六角螺钉的加工方法包括以下加工步骤：

1、备料：用GB/T70.1M10×60-8.8内六角圆柱头螺钉改制。

2、半精车：螺纹端长度，作中心孔Ra1.6以上，一夹一顶车螺纹端，Ra0.8柱塞外圆面留0.25～0.4mm，其余达图示要求；调头，作圆柱头中心孔口Ra1.6以上，两中心孔同心度≯φ0.05；研光两端中心孔Ra0.8以上；去毛刺。

3、外磨：与芯轴体加压柱塞孔配磨间隙0.01～0.015mm并保证其余图示要求。

(四)、精密定位芯轴的装配方法：

1、钳工：打标记，去尖角,锐边；按照图1在常温下补充液体合成材料至饱满状态，此时加压内六角螺钉位置处于S＝15mm处，夹紧工件时S＝0。

2、检验：按图1进行成品检验，交互使用。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims

1.一种精密定位芯轴的加工制造方法，该精密定位芯轴由弹性套、芯轴体和加压内六角螺钉装配而成，其特征在于，

(一)、所述弹性套的加工方法包括以下加工步骤：

(1)、备料：棒料；

(2)、粗车：车内孔、总长、外圆；

(3)、热处理：调质HRC32～36；

(6)、理化室：压注液体合成材料：

(7)、钳工：在常温下补充液体合成材料至饱满状态；

(8)、精车：研芯轴体两端中心孔，精车弹性套外圆；

(10)、电镀：弹性套外圆镀硬铬；

(11)、精车：研芯轴体两端中心孔Ra0.8；

(12)、外磨：中心磨弹性套外圆；

(二)、所述芯轴体的加工方法包括以下加工步骤：

(1)、备料：棒料；

(2)、粗车：车芯轴体总长及两端面，作两端中心孔，外圆；

(3)、热处理：调质HRC32～36，两中心孔淬火HRC45-48；

(4)、半精车：车外圆，研中心孔；

(6)、立铣：扁，钻通道斜孔，去尖角，锐边；

(9)、理化室：压注液体合成材料：

(10)、钳工：在常温下补充液体合成材料至饱满状态；

(三)、所述加压内六角螺钉的加工方法包括以下加工步骤：

(1)、备料；内六角圆柱头螺钉；

(3)、外磨：与芯轴体加压柱塞孔配磨并保证要求；

(四)、所述精密定位芯轴的装配方法包括以下步骤：

(2)、检验：按要求进行成品检验，交互使用。

2.如权利要求1所述的精密定位芯轴的加工制造方法，其特征在于：所述弹性套的加工方法步骤(1)中的备料外圆尺寸先留粗车余量5～7mm，再留精车余量6～7mm；备料长度尺寸先留粗车余量3～5mm，再留精车余量15～17mm。

3.如权利要求1所述的精密定位芯轴的加工制造方法，其特征在于：所述弹性套的加工方法步骤(2)中粗车内孔尺寸留3～4mm余量，总长留至少15mm余量，外圆按尺寸留(7±1)mm，所有锐边倒角(1～2)×45°，去毛刺。

4.如权利要求1所述的精密定位芯轴的加工制造方法，其特征在于：所述弹性套的加工方法步骤(6)和所述芯轴体的加工方法步骤(9)中液体合成材料的压注过程是在压注装置里进行的，具体是将配好的液体合成材料放入加热炉中，加热炉放入油锅中，用电炉缓慢加热油，通过热油将热传给加热炉中的液体合成材料，加热过程中要用铁棒缓慢而均匀地不断搅拌，开始时合成材料为白色液体，在不断加热过程中逐渐变成浆糊状，最后为透明的半液体，这时保温10～30分钟，使气泡上浮后进行压注，在压注液体合成材料前将定位芯轴体预热至120℃。

5.如权利要求1所述的精密定位芯轴的加工制造方法，其特征在于：所述弹性套的加工方法步骤(8)研光芯轴体两端中心孔Ra0.8以上，用锋利的车刀精车弹性套外圆，持紧加压螺钉至承受切削力，弹性套外圆变形量不大于0.03，车弹性套外圆松后有磨量0.40～0.65mm，倒15°角到尺寸并抛光，去尖角、锐边。

6.如权利要求1所述的精密定位芯轴的加工制造方法，其特征在于：所述芯轴体的加工方法步骤(1)中的备料外圆尺寸为芯轴体最大外圆尺寸留粗车余量3～5mm，再留精车余量2.5～3mm；备料长度尺寸为芯轴体总长留粗车余量5～8mm。

7.如权利要求1所述的精密定位芯轴的加工制造方法，其特征在于：所述芯轴体的加工方法步骤(2)中的粗车作两端中心孔并研光Ra1.6以上，外圆各尺寸留2.5～3mm，台阶处R3～R5圆滑过渡，所有锐边倒角(1～2)×45°，去毛刺。

8.如权利要求1所述的精密定位芯轴的加工制造方法，其特征在于：所述芯轴体的加工方法步骤(4)中的半精车为一夹一顶车外圆面留0.45～0.7mm余量，研光两端中心孔Ra0.8以上，倒角(1～2)×45°，去毛刺。

9.如权利要求1所述的精密定位芯轴的加工制造方法，其特征在于：所述加压内六角螺钉的加工方法步骤(2)半精车为作中心孔Ra1.6以上，一夹一顶车螺纹端，Ra0.8柱塞外圆面留0.25～0.4mm；调头，作圆柱头中心孔口Ra1.6以上，两中心孔同心度不大于φ0.05；研光两端中心孔Ra0.8以上；去毛刺。

10.如权利要求1所述的精密定位芯轴的加工制造方法，其特征在于：所述加压内六角螺钉的加工方法步骤(3)保证与芯轴体加压柱塞孔配磨间隙为0.01～0.015mm。