CN101417312A - 单砧位免制坯一次成型锻造煤机刮板的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及单砧位免制坯一次成型锻造煤机刮板的工艺,包括下料、加热、锻造、落边、热处理、修磨、抛丸、磁粉探伤工序,其特征在于:该工艺采用单套锻造模具,一次加热,一次成型。本发明根据金属塑性变形原理,在ProE和FORGE软件上模拟金属流动成型过程,设计出了单套锻模一次成型的工艺。在锻模上制出三个型腔,滚圆、分料、成型,一气呵成,节省了时间,提高了生产效率。锻造后的金属纤维流向合理,增强了产品抗疲劳的综合机械性能,有效地提高了安全性和生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种锻造工艺,特别是涉及单砧位免制坯一次成型锻造煤机刮板的工艺。
背景技术
目前,很多厂家沿用传统的锻造工艺方法,锻造煤机刮板,传统锻造工艺过程为,用圆钢下料,先加热一次,在自由锻锤或模锻锤锻打制坯,然后再进行二次加热,再在模锻锤上锻造成型,采用这种工艺需要两套锻造模具,两次加热,加工周期长、能耗高、效率低,由于没有分料型腔,必须用大直径圆钢经过简单制坯后在终锻型腔内锻成,也有的厂家不经过制坯,用大直径圆钢直接在终锻型腔上锻造,但下料重量很大,材料浪费严重。
发明内容
本发明克服了现有技术中的不足,提供了一种锻造工序简单、能耗低并且安全可靠的单砧位免制坯一次成型锻造煤机刮板的工艺。
为了解决上述问题,本发明采用以下技术方案:
单砧位免制坯一次成型锻造煤机刮板的工艺,该工艺包括以下步骤:
单砧位免制坯一次成型锻造煤机刮板的工艺,包括下料、加热、锻造、落边、热处理、修磨、抛丸、磁粉探伤工序,其特征在于:该工艺采用单套锻造模具,一次加热,一次成型。
所述的单砧位免制坯一次成型锻造煤机刮板的工艺,其特征在于:在锻造模具上设有三个型腔,分别用来滚圆、分料、成型,型腔的设计是根据金属塑性变形原理,运用有限元理论在PROE和FORGE软件环境下模拟金属流动成型过程而设计的合理尺寸,该尺寸保证金属锻造后的金属纤维流向合理,下料尺寸合理。
与现有技术相比,本发明的有益效果为:
1、根据金属塑性变形原理,运用有限元理论在ProE和FORGE软件上模拟金属流动成型过程,设计出了单套锻模一次成型的工艺。在锻模上制出三个型腔,滚圆、分料、成型,一气呵成,节省了时间,提高了生产效率。
2、锻造后的金属纤维流向合理,增强了产品抗疲劳的综合机械性能,有效地提高了安全性和生产效率。
具体实施方式
单砧位免制坯一次成型锻造煤机刮板的工艺,该工艺包括以下步骤:
①下料:用带锯床将钢材锯切为符合尺寸要求的坯料;
②加热:采用煤气加热炉,加热温度由温控仪表控制,加热温度稳定;
③锻造:在10吨模锻锤上完成,坯料分三次在型腔上滚圆、分料、终锻,达到符合尺寸要求的产品;
④落边:用摩擦压力机切除锻件四周多余的边料;
⑤热处理:采用加热温度均匀的箱式电炉进行正火处理,细化锻件晶粒,消除锻造和拉伸弯曲整型过程产生的内应力;
⑥修磨:将锻造残余飞边、尖角毛刺等修磨掉;
⑦抛丸:去除氧化铁皮;
⑧磁粉探伤:用磁粉探伤机检测表面有无裂纹。
⑨检验、包装。
据金属塑性变形原理,采用单一锻造模具,运用有限元理论在ProE和FORGE软件上模拟金属流动成型过程,设计出了单套锻模一次成型的工艺。既在锻模上制出三个型腔,滚圆、分料、成型,一气呵成,来保证煤机刮板外型尺寸达到图纸要求。锻造后的金属纤维流向合理,增强了产品抗疲劳的综合机械性能。
Claims (2)
1、单砧位免制坯一次成型锻造煤机刮板的工艺,包括下料、加热、锻造、落边、热处理、修磨、抛丸、磁粉探伤工序,其特征在于:该工艺采用单套锻造模具,一次加热,一次成型。
2、根据权利要求1所述的单砧位免制坯一次成型锻造煤机刮板的工艺,其特征在于:在锻造模具上设有三个型腔,分别用来滚圆、分料、成型,型腔的设计是根据金属塑性变形原理,运用有限元理论在PROE和FORGE软件环境下模拟金属流动成型过程而设计的合理尺寸,该尺寸保证金属锻造后的金属纤维流向合理,下料尺寸合理。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Open date: 20090429 |