CN104722688B - 一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法，它属于一种采用模锻加工液压支架连接头的锻造方法。本发明主要解决生产煤机液压支架连接头的方法存在加工难度大、劳动强度大、耗能高、成品率低和生产效率低的问题。本发明一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法包括以下四个步骤：1)制作模具：以连接头最大投影面为分模面，上下模膛均为凹模，采用折线分模，模锻模具的上模块和下模块在模套中一次合模成型；2)模锻连接头：以钢坯为原料，经过第一火出坯料预锻制坯，第二火终锻成型；3)机加工去除余料；4)连接头热处理：对加工好的连接头首先对未加工表面进行抛丸处理，进行调质处理，表面涂黑色面漆；经检验合格后包装。

Description

一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法

技术领域

本发明涉及一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法，它属于一种采用模锻加工液压支架连接头的锻造方法。

背景技术

液压支架连接头是连接采煤机刮板输送机与液压支架的重要联接件，在工作面的推进过程中与推杆一起进行推溜和拉架，其作用至关重要，同时由于其使用条件恶劣，受交变的复合载荷作用极易产生应力集中，从而发生断裂。因此，其性能的好坏对于工作面的正常推进意义非常重大。

目前连接头采用的主要制造技术一是铸造，二是自由锻锻造。铸造生产的连接头存在的主要问题是：在冶炼与结晶过程之中，材料内部晶体一般不够均匀，降低了连接头的韧性与塑性，严重的会降低铸件的抗拉强度，造成连接头在使用中金属材料整体性能显著降低。在较大载荷作用下，极易导致连接头出现裂纹甚至断裂现象，严重影响正常生产。虽然采用热锻自由锻制造的连接头可以解决铸造连接头的上述问题，但由于连接头为非旋转体异形件，结构较为复杂，而自由锻锻件的形状与尺寸主要靠人工操作来控制，因此，存在加工难度大、劳动强度大、耗能高、成品率低和生产效率低的技术问题。

发明内容

本发明的目的是解决现有生产煤机液压支架连接头的方法存在的加工难度大、劳动强度大、耗能高、成品率低和生产效率低的技术问题，提供一种易加工、劳动强度小、耗能低、成品率高和生产效率高的煤机液压支架连接头的模锻生产方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法，其包括如下列步骤：

1)制作模具

依据液压支架连接头的图纸尺寸要求设计、制作模锻模具，所述模锻模具以该连接头最大投影面为分模面，上下模膛均为凹模，采用折线分模；模锻模具的上模块和下模块在模套中一次合模成型，模具闭合高度等于上模块和下模块高度之和再加上0.3-0.5mm缓冲，以减少承接面压力，模套与模块单边间隙0.25-0.8mm，模套最小壁厚为80-90mm，模套高度为550.5-900.5mm，模套外径的长为645.5-1150.8mm，模套外径的宽为505.5-862.8mm，模套口的圆角R为5-10mm；不需设置拔模斜度；模锻模具的材料为5CrNiMo，收缩率为1.3％，

2)模锻连接头

a.采用27SiMn钢坯为原料，其化学成分的质量分数为C：0.24～0.32％、Si：1.10～1.40％、Mn：1.10～1.40％、P：≤0.035％、S：≤0.035％、Cu：≤0.30％、Cr：≤0.30％、Ni：≤0.30％、Mo：≤0.15％；根据连接头尺寸确定加工余量和锻件公差并计算出坯料重量，收缩率取1.3％，火耗取3％，去除钢坯白斑、裂纹缺陷材料部分进行下料；

b.将钢坯送入加热炉加热，装料炉温小于或等于900℃，4小时加热到始锻温度1100±10℃，保温0.3～0.8小时；

c.第一火，出坯料预锻制坯：

用机械手将加热炉内加热好的钢坯取出，在夹杆锤上将芯棒先拔长为方形，然后搓为圆形，每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2～2.5，直径尺寸为连接头端料的直径制坯尺寸；采用上平砧，在分端头长和双耳端料长上锻坯号印；整形至端头料截面积与预制坯料尺寸吻合，双耳端料出脚拔长至连接头双耳部分制坯截面尺寸，然后用上平面宽砧强力压下锻造法，将坯料锻压至端头双耳处和单耳部分长、宽尺寸，压扁后水平最大截面需小于前述锻模内径2～5mm，热切钳口后进炉加热至1100℃±10℃，保温0.3～0.8小时；此时锻坯的整体锻造比增加至2.5～3，锻成连接头毛坯；

d.第二火终锻成型：

采用油压机进行终锻成型，终锻前，对上述的模锻模具在模具预热炉中进行150℃～400℃预热，预热0.4～1小时，然后将预热的模锻模具放置在油压机的锤座上，模具中心位置应与顶出器顶出重心和锤杆中心线重合且该模具中心应向连接件端头一侧移动最大长度的十分之一；接着向模锻模具的模腔中喷涂润滑涂料，润滑涂料按1:6稀释后喷涂模腔和模套壁18～22μm厚，待涂料干透后，将加热的预锻制坯放入模锻模腔中；用机械手将上模块放置于模套中，启动油压机，先轻击，在上模块平稳归位后，再重击，当上模块全部嵌入模套中时，停止锻击，锻件最大截面锻造比>3，锻件成型后，再在炉灰中冷却；

3)机加工去除余料：

对炉灰中完全冷却的连接头锻件，在去除锻件毛刺后，按照连接头尺寸分别去除余料并加工出三个限位销孔；

4)连接头热处理

对加工好的连接头首先对未加工表面进行抛丸处理；然后进行调质处理，以改变内部组织，细化晶粒，去除应力；表面涂黑色面漆；经检验合格后包装。

所述润滑涂料由下述重量百分比的原料制成：氮化硼5—15％、氧化铝7—15％、水75—85％和助剂0.2—1.5％。

所述助剂为水性硅聚醚。

所述模锻模具由模套、活动的上模块和下模块组成，上模块和下模块装在模套中。

本发明采用上述技术方案，解决了现有生产煤机液压支架连接头的方法存在的加工难度大、劳动强度大、耗能高、成品率低和生产效率低的技术问题。在批量生产情况下，操作简单，劳动强度低，节省时间，每件锻造用时仅4分钟，与自由锻相比用时缩短了3倍；节省金属材料15％，减少切削加工工作量20％，综合降低零件生产成本18％，模锻件的尺寸较精确，表面质量较好，经质量检测完全符合相关技术要求，与自由锻相比合格品率提高了15％。因此，与背景技术相比，本发明具有易加工、劳动强度小、耗能低、成品率高和生产效率高的优点。

附图说明

附图1是本发明模锻模具的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

本实施例中的一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法，其包括如下列步骤：

1)制作模具

依据液压支架连接头的图纸尺寸要求设计、制作模锻模具，所述模锻模具以该连接头最大投影面为分模面，上下模膛均为凹模，采用折线分模，对于分模面走向形成的斜分模面，尽量平缓，减少落差，这样模具凸缘降低，模膛深度减小，从而提高模具的强度和寿命；模锻模具的上模块和下模块在模套中一次合模成型，模具闭合高度等于上模块和下模块高度之和再加上0.3-0.5mm缓冲，以减少承接面压力；模套与上下模块单边间隙0.25mm，模套最小壁厚为80mm，模套高度为550.5mm，模套外径的长为645.5mm，模套外径的宽为505.5mm，模套口的圆角R为10mm；不需设计制作拔模斜度；模锻模具的材料为5CrNiMo，收束率为1.3；模具锻造采用锤上自由锻技术，锻造比>6，模具制造采用数控机械加工技术，锻模生产过程的工艺路线：锻造→退火→粗加工→成型加工→淬火、带温回火→精加工(修型，抛光)，回火温度540℃，使模面(型腔)获得44的硬度(HRC)。

2)模锻连接头

a.采用27SiMn钢坯为原料，其化学成分的质量分数为C：0.24～0.32％、Si：1.10～1.40％、Mn：1.10～1.40％、P：≤0.035％、S：≤0.035％、Cu：≤0.30％、Cr：≤0.30％、Ni：≤0.30％、Mo：≤0.15％；根据连接头尺寸确定加工余量和锻件公差并计算出坯料重量，收束率取1.3％，火耗取3％，去除钢坯白斑、裂纹缺陷材料部分进行下料；

b.将钢坯送入加热炉加热，装料炉温小于或等于900℃，4小时加热到始锻温度1100±10℃，保温0.6小时；

c.第一火，出坯料预锻制坯：

用机械手将加热炉内加热好的钢坯取出，在夹杆锤上将芯棒先拔长为方形，然后搓为圆形，每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2.2，直径尺寸为连接头端料的直径制坯尺寸；采用上平砧，在分端头长和双耳端料长上锻坯号印；整形至端头料截面积与预制坯料尺寸吻合，双耳端料出脚拔长至连接头双耳部分制坯截面尺寸，然后用上平面WHF锻造法(宽砧强力压下锻造法)，将坯料锻压至端头双耳处和单耳部分长、宽尺寸，压扁后水平最大截面需小于上述锻模内径3mm，高度相应增高，热切钳口后进炉加热至1100℃±10℃，保温0.7小时；锻坯的整体锻造比增加至3，锻成连接头毛坯；

d.第二火终锻成型：

采用油压机进行终锻成型，终锻前，对上述的终锻模具在模具预热炉中进行400℃预热，预热0.4小时，然后将预热的终锻模具放置在油压机的锤座上，模具中心位置应与顶出器顶出重心和锤杆中心线重合且该模具中心应向连接件端头一侧移动最大长度的十分之一；接着向终锻模具的模腔中喷涂润滑涂料，润滑涂料按1:6稀释后喷涂模腔和模套壁20μm厚，待涂料干透后，将加热的预锻制坯放入终锻模腔中；用机械手将上模块放置于模套中，启动油压机，先轻击，在上模块平稳归位后，再重击，当上模块全部嵌入模套中时，停止锻击，锻件最大截面锻造比>3，锻件成型后，再在炉灰中冷却；

3)机加工去除余料：

对炉灰中完全冷却的连接头锻件，在去除锻件毛刺后，按照连接头尺寸分别加工出三个限位销孔；

4)连接头热处理

对加工好的连接头首先对未加工表面进行抛丸处理；然后进行调质处理，淬火920℃，水冷，回火520℃，水或油冷却，获得260HB，以改变内部组织，细化晶粒，去除应力；表面涂黑色面漆；经检验合格后包装。

所述润滑涂料由下述重量百分比的原料制成：氮化硼10％、氧化铝9％、水79.5％和水性硅聚醚1.5％。

如附图所示，所述模锻模具由模套1、活动的上模块2和下模块3组成，上模块2和下模块3装在模套1中。

实施例2

本实施例中的一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法，其包括如下列步骤：

1)制作模具

依据液压支架连接头的图纸尺寸要求设计、制作模锻模具，所述模锻模具以该连接头最大投影面为分模面，上下模膛均为凹模，采用折线分模，对于分模面走向形成的斜分模面，尽量平缓，减少落差，这样模具凸缘降低，模膛深度减小，从而提高模具的强度和寿命；模锻模具的上模块和下模块在模套中一次合模成型，模具闭合高度等于上模块和下模块高度之和再加上0.3-0.5mm缓冲，以减少承接面压力；模套与上下模块单边间隙0.5mm，模套最小壁厚为85mm，模套高度为603.5mm，模套外径的长为897.5mm，模套外径的宽为681.5mm，模套口的圆角R为8mm；不需设计制作拔模斜度；模锻模具的材料为5CrNiMo，收束率为1.3；模具锻造采用锤上自由锻技术，锻造比>6，模具制造采用数控机械加工技术，锻模生产过程的工艺路线：锻造→退火→粗加工→成型加工→淬火、带温回火→精加工(修型，抛光)，回火温度540℃，使模面(型腔)获得44的硬度(HRC)。

2)模锻连接头

a.采用27SiMn钢坯为原料，其化学成分的质量分数为C：0.24～0.32％、Si：1.10～1.40％、Mn：1.10～1.40％、P：≤0.035％、S：≤0.035％、Cu：≤0.30％、Cr：≤0.30％、Ni：≤0.30％、Mo：≤0.15％；根据连接头尺寸确定加工余量和锻件公差并计算出坯料重量，收束率取1.3％，火耗取3％，去除钢坯白斑、裂纹缺陷材料部分进行下料；

b.将钢坯送入加热炉加热，装料炉温小于或等于900℃，4小时加热到始锻温度1100±10℃，保温0.8小时；

c.第一火，出坯料预锻制坯：

用机械手将加热炉内加热好的钢坯取出，在夹杆锤上将芯棒先拔长为方形，然后搓为圆形，每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2.5，直径尺寸为连接头端料的直径制坯尺寸；采用上平砧，在分端头长和双耳端料长上锻坯号印；整形至端头料截面积与预制坯料尺寸吻合，双耳端料出脚拔长至连接头双耳部分制坯截面尺寸，然后用上平面WHF锻造法(宽砧强力压下锻造法)，将坯料锻压至端头双耳处和单耳部分长、宽尺寸，压扁后水平最大截面需小于上述锻模内径5mm，高度相应增高，热切钳口后进炉加热至1100℃±10℃，保温0.8小时；锻坯的整体锻造比增加至2.5，锻成连接头毛坯；

d.第二火终锻成型：

采用油压机进行终锻成型，终锻前，对上述的终锻模具在模具预热炉中进行300℃预热，预热0.6小时，然后将预热的终锻模具放置在油压机的锤座上，模具中心位置应与顶出器顶出重心和锤杆中心线重合且该模具中心应向连接件端头一侧移动最大长度的十分之一；接着向终锻模具的模腔中喷涂润滑涂料，润滑涂料按1:6稀释后喷涂模腔和模套壁22μm厚，待涂料干透后，将加热的预锻制坯放入终锻模腔中；用机械手将上模块放置于模套中，启动油压机，先轻击，在上模块平稳归位后，再重击，当上模块全部嵌入模套中时，停止锻击，锻件最大截面锻造比>3，锻件成型后，再在炉灰中冷却；

3)机加工去除余料：

对炉灰中完全冷却的连接头锻件，在去除锻件毛刺后，按照连接头尺寸分别去除余料并加工出三个限位销孔；

4)连接头热处理

对加工好的连接头首先对未加工表面进行抛丸处理；然后进行调质处理，淬火920℃，水冷，回火520℃，水或油冷却，获得260HB，以改变内部组织，细化晶粒，去除应力；表面涂黑色面漆；经检验合格后包装。

所述润滑涂料由下述重量百分比的原料制成：氮化硼15％、氧化铝7％、水77％和水性硅聚醚1％。

本实施例中的模锻模具的结构与实施例1中的相同。

实施例3

本实施例中的一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法，其包括如下列步骤：

1)制作模具

依据液压支架连接头的图纸尺寸要求设计、制作模锻模具，所述模锻模具以该连接头最大投影面为分模面，上下模膛均为凹模，采用折线分模，对于分模面走向形成的斜分模面，尽量平缓，减少落差，这样模具凸缘降低，模膛深度减小，从而提高模具的强度和寿命；模锻模具的上模块和下模块在模套中一次合模成型，模具闭合高度等于上模块和下模块高度之和再加上0.3-0.5mm缓冲，以减少承接面压力；模套与上下模块单边间隙0.8mm，模套最小壁厚为90mm，模套高度为900.5mm，模套外径的长为1150.8mm，模套外径的宽为862.8mm，模套口的圆角R为5mm；不需设计制作拔模斜度；模锻模具的材料为5CrNiMo，收束率为1.3；模具锻造采用锤上自由锻技术，锻造比>6，模具制造采用数控机械加工技术，锻模生产过程的工艺路线：锻造→退火→粗加工→成型加工→淬火、带温回火→精加工(修型，抛光)，回火温度540℃，使模面(型腔)获得44的硬度(HRC)。

2)模锻连接头

a.采用27SiMn钢坯为原料，其化学成分的质量分数为C：0.24～0.32％、Si：1.10～1.40％、Mn：1.10～1.40％、P：≤0.035％、S：≤0.035％、Cu：≤0.30％、Cr：≤0.30％、Ni：≤0.30％、Mo：≤0.15％；根据连接头尺寸确定加工余量和锻件公差并计算出坯料重量，收束率取1.3％，火耗取3％，去除钢坯白斑、裂纹缺陷材料部分进行下料；

b.将钢坯送入加热炉加热，装料炉温小于或等于900℃，4小时加热到始锻温度1100±10℃，保温0.3小时；

c.第一火，出坯料预锻制坯：

用机械手将加热炉内加热好的钢坯取出，在夹杆锤上将芯棒先拔长为方形，然后搓为圆形，每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2，直径尺寸为连接头端料的直径制坯尺寸；采用上平砧，在分端头长和双耳端料长上锻坯号印；整形至端头料截面积与预制坯料尺寸吻合，双耳端料出脚拔长至连接头双耳部分制坯截面尺寸，然后用上平面WHF锻造法(宽砧强力压下锻造法)，将坯料锻压至端头双耳处和单耳部分长、宽尺寸，压扁后水平最大截面需小于上述锻模内径4mm，高度相应增高，热切钳口后进炉加热至1100℃±10℃，保温0.3小时；锻坯的整体锻造比增加至2.6，锻成连接头毛坯；

d.第二火终锻成型：

采用油压机进行终锻成型，终锻前，对上述的终锻模具在模具预热炉中进行150℃预热，预热1小时，然后将预热的终锻模具放置在油压机的锤座上，模具中心位置应与顶出器顶出重心和锤杆中心线重合且该模具中心应向连接件端头一侧移动最大长度的十分之一；接着向终锻模具的模腔中喷涂润滑涂料，润滑涂料按1:6稀释后喷涂模腔和模套壁20μm厚，待涂料干透后，将加热的预锻制坯放入终锻模腔中；用机械手将上模块放置于模套中，启动油压机，先轻击，在上模块平稳归位后，再重击，当上模块全部嵌入模套中时，停止锻击，锻件最大截面锻造比>3，锻件成型后，再在炉灰中冷却；

3)机加工去除余料：

对炉灰中完全冷却的连接头锻件，在去除锻件毛刺后，按照连接头尺寸分别去除余料并加工出三个限位销孔；

4)连接头热处理

对加工好的连接头首先对未加工表面进行抛丸处理；然后进行调质处理，淬火920℃，水冷，回火520℃，水或油冷却，获得260HB，以改变内部组织，细化晶粒，去除应力；表面涂黑色面漆；经检验合格后包装。

所述润滑涂料由下述重量百分比的原料制成：氮化硼5％、氧化铝15％、水79.8％和水性硅聚醚0.2％。

本实施例中的模锻模具的结构与实施例1中的相同。

实施例4

本实施例中的一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法，其包括如下列步骤：

1)制作模具

依据液压支架连接头的图纸尺寸要求设计、制作模锻模具，所述模锻模具以该连接头最大投影面为分模面，上下模膛均为凹模，采用折线分模；模锻模具的上模块和下模块在模套中一次合模成型，模具闭合高度等于上模块和下模块高度之和再加上0.3-0.5mm缓冲，以减少承接面压力，模套与模块单边间隙0.25-0.8mm，模套最小壁厚为80-90mm，模套高度为550.5-900.5mm，模套外径的长为645.5-1150.8mm，模套外径的宽为505.5-862.8mm，模套口的圆角R为5-10mm；模锻模具的材料为5CrNiMo，收束率为1.3；

2)模锻连接头

a.采用27SiMn钢坯为原料，其化学成分的质量分数为C：0.24～0.32％、Si：1.10～1.40％、Mn：1.10～1.40％、P：≤0.035％、S：≤0.035％、Cu：≤0.30％、Cr：≤0.30％、Ni：≤0.30％、Mo：≤0.15％；根据连接头尺寸确定加工余量和锻件公差并计算出坯料重量，收束率取1.3％，火耗取3％，去除钢坯白斑、裂纹缺陷材料部分进行下料；

b.将钢坯送入加热炉加热，装料炉温小于或等于900℃，4小时加热到始锻温度1100±10℃，保温0.3～0.8小时；

c.第一火，出坯料预锻制坯：

用机械手将加热炉内加热好的钢坯取出，在夹杆锤上将芯棒先拔长为方形，然后搓为圆形，每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2～2.5，直径尺寸为连接头端料的直径制坯尺寸；采用上平砧，在分端头长和双耳端料长上锻坯号印；整形至端头料截面积与预制坯料尺寸吻合，双耳端料出脚拔长至连接头双耳部分制坯截面尺寸，然后用上平面宽砧强力压下锻造法，将坯料锻压至端头双耳处和单耳部分长、宽尺寸，压扁后水平最大截面需小于前述锻模内径2～5mm，热切钳口后进炉加热至1100℃±10℃，保温0.3～0.8小时；此时锻坯的整体锻造比增加至2.5～3，锻成连接头毛坯；

d.第二火终锻成型：

采用油压机进行终锻成型，终锻前，对上述的终锻模具在模具预热炉中进行150℃～400℃预热，预热0.4～1小时，然后将预热的终锻模具放置在油压机的锤座上，模具中心位置应与顶出器顶出重心和锤杆中心线重合且该模具中心应向连接件端头一侧移动最大长度的十分之一；接着向终锻模具的模腔中喷涂润滑涂料，润滑涂料按1:6稀释后喷涂模腔和模套壁18～22μm厚，待涂料干透后，将加热的预锻制坯放入终锻模腔中；用机械手将上模块放置于模套中，启动油压机，先轻击，在上模块平稳归位后，再重击，当上模块全部嵌入模套中时，停止锻击，锻件最大截面锻造比>3，锻件成型后，再在炉灰中冷却；

3)机加工去除余料：

对炉灰中完全冷却的连接头锻件，在去除锻件毛刺后，按照连接头尺寸分别去除余料并加工出三个限位销孔；

4)连接头热处理

对加工好的连接头首先对未加工表面进行抛丸处理；然后进行调质处理，以改变内部组织，细化晶粒，去除应力；表面涂黑色面漆；经检验合格后包装。

所述润滑涂料由下述重量百分比的原料制成：氮化硼5—15％、氧化铝7—15％、水75—85％和助剂0.2—1.5％。

所述助剂为水性硅聚醚。

Claims (4)

1.一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法，其特征是：包括如下列步骤：

1)制作模具

依据液压支架连接头的图纸尺寸要求设计、制作模锻模具，所述模锻模具以该连接头最大投影面为分模面，上下模膛均为凹模，采用折线分模；模锻模具的上模块和下模块在模套中一次合模成型，模具闭合高度等于上模块和下模块高度之和再加上0.3-0.5mm缓冲，以减少承接面压力，模套与模块单边间隙0.25-0.8mm，模套最小壁厚为80-90mm，模套高度为550.5-900.5mm，模套外径的长为645.5-1150.8mm，模套外径的宽为505.5-862.8mm，模套口的圆角R为5-10mm；不需设计制作拔模斜度；模锻模具的材料为5CrNiMo，收缩率为1.3％；

2)模锻连接头

a.采用27SiMn钢坯为原料，其化学成分的质量分数为C：0.24～0.32％、Si：1.10～1.40％、Mn：1.10～1.40％、P：≤0.035％、S：≤0.035％、Cu：≤0.30％、Cr：≤0.30％、Ni：≤0.30％、Mo：≤0.15％；根据连接头尺寸确定加工余量和锻件公差并计算出坯料重量，收缩率取1.3％，火耗取3％，去除钢坯白斑、裂纹缺陷材料部分，进行下料；

b.将钢坯送入加热炉加热，装料炉温小于或等于900℃，4小时加热到始锻温度1100±10℃，保温0.3～0.8小时；

c.第一火，出坯料预锻制坯：

用机械手将加热炉内加热好的钢坯取出，在夹杆锤上将芯棒先拔长为方形，然后搓为圆形，每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2.5，直径尺寸为连接头端料的直径制坯尺寸；采用上平砧，在分端头的料长和双耳端的料长上锻坯号印；整形至端头料截面积与预制坯料尺寸吻合，双耳端料出脚拔长至连接头双耳部分制坯截面尺寸，然后用上平面宽砧强力压下锻造法，将坯料锻压至端头双耳部分和单耳部分的长、宽尺寸，压扁后水平截面需小于上述模锻模具内径2～5mm，热切钳口后进炉加热至1100℃±10℃，保温0.3～0.8小时；锻坯的整体锻造比增加至2.5～3，锻成连接头毛坯；

d.第二火终锻成型：

采用油压机进行终锻成型，终锻前，对上述的模锻模具在模具预热炉中进行150℃～400℃预热，预热0.4～1小时，然后将预热的模锻模具放置在油压机的锤座上，模具中心位置应与顶出器顶出重心和锤杆中心线重合且该模具中心应向连接件端头一侧移动最大长度的十分之一；接着向模锻模具的模腔中喷涂润滑涂料，润滑涂料按1:6稀释后喷涂模腔和模套壁18～22μm厚，待涂料干透后，将加热的预锻制坯放入模锻模腔中；用机械手将上模块放置于模套中，启动油压机，先轻击，在上模块平稳归位后，再重击，当上模块全部嵌入模套中时，停止锻击，锻件最大截面锻造比>3，锻件成型后，再在炉灰中冷却；

e.机加工去除余料：

对炉灰中完全冷却的连接头锻件，在去除锻件毛刺后，按照连接头尺寸分别去除余料并加工出三个限位销孔；

f.连接头热处理

对加工好的连接头首先对未加工表面进行抛丸处理；然后进行调质处理，以改变内部组织，细化晶粒，去除应力；表面涂黑色面漆；经检验合格后包装。

2.根据权利要求1所述的一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法，其特征是：所述润滑涂料由下述重量百分比的原料制成：氮化硼5—15％、氧化铝7—15％、水75—85％和助剂0.2—1.5％。

3.根据权利要求2所述的一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法，其特征是：所述助剂为水性硅聚醚。

4.根据权利要求1所述的一种煤机液压支架连接头的模锻生产方法，其特征是：所述模锻模具由模套、活动的上模块和下模块组成，上模块和下模块装在模套中。