CN101403437A - 密封油环 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油环，尤其涉及内燃机或空气压缩机所使用的活塞环中的油环，包括一个设有开口的基环(2)，该基环(2)的外圆周面具有径向向外凸出的环形凸缘(1)，其特征在于，在基环(2)开口的左端内圆周面处设有轴向贯通长槽(38)，在基环(2)开口的左端上表面处设有径向贯通的上槽(4)，从而在基环(2)开口的左端形成外径向搭接体(11)和外轴向径向搭接体(12)；在基环(2)开口右端的外圆周面处设有轴向贯通外槽(10)，在基环(2)开口右端的轴向贯通外槽(10)的右边凸缘下部及其以下部分处设有凹槽(6)，所述基环(2)开口左端的外轴向径向搭接体(12)插入在基环(2)开口右端的凹槽(6)内，所述基环(2)开口左端的外径向搭接体(11)插入在基环(2)开口右端的轴向贯通外槽(10)内。由此可消除环口泄漏。

Description

密封油环

技术领域

本发明涉及一种油环，尤其涉及内燃机或空气压缩机所使用的活塞环中的油环。

背景技术

目前，用于活塞式内燃机或空气压缩机所使用的活塞环中的油环结构包括三种：1、包括一个带有开口的基环，在基环外圆周面上部具有一个径向向外凸出的环形上凸缘(刮油边)，在基环的内圆周面的轴向中间位置设有半圆形槽，在半圆形槽里装有螺旋撑簧。2、包括一个带有开口的基环，该基环的外圆周面上部具有一个径向向外凸出的环形上凸缘(上刮油边)，其外圆周面下部具有一个径向向外凸出的环形下凸缘(下刮油边)，在基环上设有径向的泄油通道，在基环内圆周面的轴向中间位置设有一个容纳螺旋撑簧的半圆形槽，在半圆形槽中装有螺旋撑簧。3、包括一个设有开口的基环，该基环的外圆面具有径向向外凸出的环形凸缘，在基环开口的两端上表面处设有径向贯通的上槽，在基环开口的两端内圆周表面处设有轴向贯通槽，在轴向贯通槽内设有堵口弧形体，在所述径向贯通的上槽内设有弧段上刮环，在基环和堵口弧形体内圆面设置有弹簧胀圈。

上述第1种和第2种油环存在的缺点是：在基环的开口处发生泄漏。

上述第3种油环的环体由基环和堵口体(包括堵口弧形体和弧段上刮环简称为堵口体)组成，在制造和使用过程中存在如下缺点：

1、堵口弧形体径向向外的弹力依赖于螺旋撑簧供给，没有螺旋撑簧时就无法工作，失去密封性能。

2、环口仍存在两处泄漏，因为在基环开口的两端上表面设有径向贯通的上槽的槽底面与上刮环的下表面之间必须留有装配间隙，经过基环开口向上泄漏的机油，会通过弧段上刮环的下表面和与其相配装的上槽的槽底面之间的装配间隙，分别向左右方向运行，最后通过弧段上刮环的左右两端面和与其上槽相配的两侧面之间留下的间隙发生泄漏。

3、由于现在多数是高速内燃机，其结构紧凑，活塞环槽空间有限，弧段上刮环的轴向高度必须限制在很薄，堵口弧形体的径向厚度也很薄，上刮环与堵口弧形体只有一个很窄的连接面，而且其弧长要延伸过基环开口端一段距离，其弧长相对较长，作为一个单独的零件存在，强度很低，特别容易发生断裂，一旦断裂对于整个汽车内燃机就会发生重大质量事故。同时，由于其弧长较长，与缸壁的接触面积相对较长，使磨擦增大。

4、基环在自由状态下有一个很大的自由开口，堵口体与基环不能固定连接，在包装和运输时经常发生脱落丢失，给用户安装使用造成困难。

5、堵口体在安装到气缸中时，安装困难。由于其堵口体是一个独立的零件，而基环自由开口大，堵口体与基环又无法连接，在往活塞环槽和气缸内安装时，经常发生脱落，安装特别困难，内燃机厂大批量使用时，更是无法安装，甚至脱落掉进气缸或机体内，会造成重大质量事故。

6、在活塞环老化维修时，该油环随同活塞向外被推出气缸时，因螺旋撑簧储存有弹性能，瞬时沿着径向方向释放能量，基环因是大于半圆的环状物体而能套在活塞上，在螺旋撑簧瞬间释放能量时，只是其开口端猛的张大而基环本身不会向外飞溅脱离活塞。而堵口体是小于半圆的一段弧形体，在此瞬间堵口体就成为了螺旋撑簧弦上的箭，像箭一样瞬间向外飞出，而且方向不确定(无法确定)，击住人体会对人体造成伤害，特别是其棱角击中人的眼睛时，会造成重大伤害。另外，在维修厂多台内燃机在一起维修时，还会掉入在其它正在安装的内燃机气缸和机体内，给其它机器维修造成重大质量事故。

7、基环与堵口体是两个零件，在制造时轴向必须有公差，会造成泄漏；堵口体的轴向高度与基环的轴向高度有公差，必然造成基环上表面与活塞环槽上侧面接触处存在间隙发生泄漏。或弧段上刮环与活塞环槽上侧面接触处存在间隙发生泄漏。

8、堵口体和基环分别为两个零件，分别与螺旋撑簧接触，活塞环槽轴向高度大于基环和堵口体的高度而存在间隙，基环和堵口体在活塞环槽内上下运动时，由于基环与堵口体的质量和摩擦及磨损各不相同，在轴向运动时不一致，致使基环和堵口体的上侧面与油环槽的上侧面接触不一致产生间隙，会造成较大的泄漏。

9、堵口体和基环为两个零件，制造时径向必然有公差，弧段上刮环的外圆弧面和基环开口端的外圆周面与缸壁不能同时接触，会造成泄漏。因为堵口体径向方向一方面与气缸壁接触，另一方面与螺旋撑簧接触，在气缸壁给了上刮环径向向内的推力后，螺旋撑簧是一个弹性体，必然径向向内自由变形，基环开口端的凸缘外圆弧面和上刮环外圆弧面与缸壁接触，不能有一个均匀的比压力，密封性能差，会造成泄漏。或上刮环外圆弧面与缸壁不能接触，起不到密封的作用，同时会发生磨损不一致造成泄漏。

10、堵口体和基环为两个零件，扭曲变形不一致，会造成泄漏。因为上刮环外圆弧面所受的缸壁作用力与螺旋撑簧的反作用力不在一条直线上，堵口体(弧段上刮环)必然发生扭转变形，造成堵口体的上表面和基环的上表面与活塞环槽上侧面接触不一致产生间隙，会造成较大面积的泄漏。同时，因堵口体发生扭转变形，将造成弧形上刮环的下表面和与其相装配的贯通的上槽底面之间的装配间隙增大，发生较大泄漏。

11、由于基环与堵口弧形体在制造加工中为两个零件，在基环内圆面设有半圆形槽的半径中心点的轴向高度，与堵口弧形体内圆面所设半圆形槽的半径中心点的轴向高度必然有公差，由于螺旋撑簧的半径中心点的轴向高度为一水平面，在螺旋撑簧装入在基环和堵口体半圆形槽内时，导致弧段上刮环的上表面与基环的上表面不在一个水平面上，致使弧段上刮环的上表面或基环的上表面与活塞环槽的上侧面存在间隙发生泄漏。

12、弧段上刮环的轴向高度和基环开口端的凸缘轴向高度及基环外圆面凸缘的轴向高度布局不协调、密封性能差、磨损不均匀、易损坏。

发明内容

本发明的目的是提供一种密封油环，该密封油环消除了环口处以及由于变形不一致而发生的泄漏，解决了安装困难的问题，提高了油环的密封性能。

本发明的目的是通过以下的技术方案来实现的：

一种密封油环，包括一个设有开口的基环，该基环的外圆周面具有径向向外凸出的环形凸缘，在基环开口的左端内圆周面处设有轴向贯通长槽，在基环开口的左端上表面处设有径向贯通的上槽，从而在基环开口的左端形成外径向搭接体和外轴向径向搭接体；在基环开口右端的外圆周面处设有轴向贯通外槽，在基环开口右端的轴向贯通外槽的右边外圆周面处设有凹槽，所述基环开口左端的外轴向径向搭接体插入在基环开口右端的凹槽内，所述基环开口左端的外径向搭接体插入在基环开口右端的轴向贯通外槽内。

一种密封油环，包括一个设有开口的基环，该基环的外圆周面具有径向向外凸出的环形凸缘，在基环开口的左端内圆周面处设有轴向贯通槽，在基环开口的左端上表面处设有径向贯通的上槽，从而在基环开口的左端形成外轴向径向搭接体，在基环开口的右端外圆周面处设有凹槽，所述基环开口左端的外轴向径向搭接体插入在基环开口右端的凹槽内。

按照优选实施方式，在基环的内圆周面设有弹簧胀圈。

一种密封油环，包括一个设有开口的基环，该基环的外圆周面具有径向向外凸出的环形凸缘，在基环的内圆周面设有弹簧胀圈。在基环开口的左端内圆周面处设有轴向贯通槽，在基环开口的左端包括部分凸缘及其以下部分设有径向贯通的下槽，在基环开口的左端形成搭接体，在基环开口的右端外圆周面处的上部包括部分凸缘设有上凹槽，所述基环开口左端的搭接体插入在基环开口右端的上凹槽内。

按照优选实施方式，在基环开口的左端上表面凸缘以上设有径向贯通的上槽。

按照优选实施方式，在基环开口右端轴向贯通外槽的右边凸缘以下外圆周面处设有凹槽。

按照优选实施方式，在基环开口的左端上表面包括部分凸缘处设有径向贯通的上槽。

按照优选实施方式，在基环开口右端轴向贯通外槽的右边包括部分凸缘及其以下部分外圆周面处设有凹槽。

按照优选实施方式，基环外圆周面只设有一个径向向外凸出的环形上凸缘，该环形上凸缘位于基环外圆周面的上部位置。

按照优选实施方式，基环的外圆周面只设有一个径向向外凸出的环形中凸缘，该中凸缘位于基环外圆周面的中间位置。

按照优选实施方式，在基环外圆周面的下部设有一个径向向外凸出的环形下凸缘，该下凸缘及其开口处轴向径向搭接的结构和位置，与上凸缘及其开口处轴向径向搭接的结构和位置，相对于基环的轴向中间平面呈上下相对称。

在基环开口处凸缘的轴向搭接部位的外圆弧面设有轴向向上增厚的刮油边和/或轴向向下增厚的刮油边。

在基环开口处凸缘的轴向搭接部位的外圆弧面及其左边和/或右边附近处设有轴向向上增厚的刮油边和/或轴向向下增厚的刮油边。

按照优选实施方式，在基环开口处凸缘的轴向搭接部位的外圆弧面处设有轴向向上增厚的刮油边。

按照优选实施方式，在基环开口处凸缘的轴向搭接部位的外圆弧面及其右边附近处设有轴向向上增厚的刮油边。

按照优选实施方式，在基环开口处凸缘的轴向搭接部位的外圆弧面设有轴向向下增厚的刮油边。

按照优选实施方式，在基环开口处凸缘的轴向搭接部位的外圆弧面及其右边附近处设有轴向向下增厚的刮油边。

按照优选实施方式，在基环开口处凸缘的轴向搭接部位的外圆弧面及其左边附近处设有轴向向上增厚的刮油边。

按照优选实施方式，在基环开口处凸缘的轴向搭接部位的外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向上增厚的刮油边。

按照优选实施方式，在基环开口处凸缘的轴向搭接部位的外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向下增厚的刮油边。

按照优选实施方式，除基环开口处的凸缘轴向搭接部位的外圆弧面之外，凸缘的上表面与其外圆弧面的交接处设有上外倒角。

按照优选实施方式，所述基环设有至少一个径向的泄油通道。

由于在本发明的密封油环中，在基环开口的左端内圆周面处设有轴向贯通长槽，在基环开口的左端上表面处(包括部分凸缘)设有径向贯通的上槽，从而在基环的左端形成外径向搭接体和外轴向径向搭接体；在基环右端外圆周面处设有轴向贯通外槽，在基环开口右端轴向贯通外槽的右边外圆周面处(包括部分凸缘及其以下部分)设有凹槽，从而在基环开口的右端形成内径向搭接体和内轴向径向搭接体，所述基环开口左端的外轴向径向搭接体插入在基环开口右端的凹槽内，所述基环开口左端的外径向搭接体插入在基环开口右端的轴向贯通外槽内，由此形成轴向径向搭接开口的结构，消除了油环开口处轴向和径向的泄漏。

附图说明

下面借助于附图示出的实施例详细描述本发明。附图中：

图1示意示出本发明密封油环第一实施例的主视图；

图2示意示出本发明密封油环第一实施例的俯视图；

图3是沿图1中的线C-C截取的剖面图；

图4是沿图1中的线B-B截取的剖面图；

图5是沿图2中的线A-A截取的剖面图；

图6示意示出本发明的密封油环第二实施例的主视图；

图7示意示出本发明的密封油环第二实施例的俯视图；

图8是沿图7中的线A-A截取的剖面图；

图9是沿图7中的线B-B截取的剖面图；

图10示意示出图7本发明密封油环第二实施例的基环2环口张开后的俯视图；

图11是沿图10中的线B-B截取的剖面图；

图12是沿图10中的线D-D截取的剖面图；

图13示意示出本发明密封油环第三实施例的主视图；

图14示意示出本发明的密封油环第三实施例的俯视图；

图15是沿图14中的线A-A截取的剖视图；

图16是在图2的第一实施例的基础上，在基环2的内圆周面设有弹簧胀圈9的示意图；

图17是沿图16中的线C-C截取的剖面图；

图18是沿图16中的线A-A截取的剖面图；

图19是沿图16中的线B-B截取的剖面图；

图20是在图1所示的基础上，所述基环2外圆周面只设有一个径向向外凸出的环形上凸缘1′，该上凸缘1′位于基环2外圆周面的上部位置的示意图；

图21是沿图20中的线C-C截取的剖面图；

图22是沿图20中的线A-A截取的剖面图；

图23是沿图20中的线B-B截取的剖面图；

图24是在所述基环2的外圆周面只设有一个径向向外凸出的环形中凸缘1″，该中凸缘1″位于基环2外圆周面的中间位置的示意图；

图25是在图24基础上基环2的内圆周面设有弹簧胀圈9的俯视图；

图26是沿图25中的线C-C截取的剖面图；

图27是沿图25中的线A-A截取的剖面图；

图28是沿图25中的线B-B截取的剖面图；

图29是在图20的基础上，在基环2外圆周面的下部设有一个径向向外凸出的环形下凸缘7，该下凸缘7及其开口处轴向径向搭接的结构和位置，与上凸缘1′及其开口处轴向径向搭接的结构和位置，相对于基环2的轴向中间平面8呈上下相对称的示意图；

图30是在图1的基础上，在基环2开口处凸缘的轴向搭接部位20的外圆弧面设有轴向向上增厚的刮油边66的示意图；

图31是沿图30中的线B-B截取的剖面图，在基环2开口处凸缘的轴向搭接部位20的外圆弧面设有轴向向上增厚的刮油边66的示意图；

图32是在图1的基础上，在基环2开口处凸缘的轴向搭接部位20的外圆弧面设有轴向向下增厚的刮油边68的示意图；

图33是沿图32中的线B-B截取的剖面图，在基环2开口处凸缘的轴向搭接部位20的外圆弧面设有轴向向下增厚的刮油边68的示意图；

图34是在图1的基础上，在基环2开口处凸缘1的轴向搭接部位20的外圆弧面及其右边附近处设有轴向向上增厚的刮油边61的示意图；

图35是在图24的基础上，在基环2开口处中凸缘1″的轴向搭接部位20外圆弧面及其右边附近处设有轴向向上增厚的刮油边61的示意图；

图36是在图29的基础上，在基环2开口处上凸缘1′的轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向上增厚的刮油边91；在凸缘7的开口处轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向下增厚的刮油边92的示意图；

图37是在图24的基础上，在基环2的下表面设有径向的泄油通道3的示意图；

图38是图2本发明第一实施例密封油环的基环2开口张开后的俯视图(局部俯视图)；

图39是沿图38中的线A-A截取的剖面旋转后的示意图；

图40是沿图38中的线B-B截取的剖面旋转后的示意图；

图41是沿图38中的线C-C截取的剖面旋转后的示意图；

图42是沿图38中的线D-D截取的剖面旋转后的示意图；

图43是图1本发明第一实施例密封油环的基环2开口张开后的主视图(局部主视图)；

图44是在图1基础上，在基环2开口处凸缘1的轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向上增厚的刮油边91；在基环2开口处凸缘1的轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向下增厚的刮油边92的示意图；

图45是沿图44中的线B-B截取的剖面图，在基环2开口处凸缘1的轴向搭接部位20的外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向上增厚的刮油边91，在基环2开口处凸缘的轴向搭接部位20的外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向下增厚的刮油边92的示意图；

图46是在图29基础上，在基环2开口处上凸缘1′的轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向上增厚的刮油边91；在基环2开口处上凸缘1′的轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向下增厚的刮油边92；在基环2开口处下凸缘7的轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向上增厚的刮油边91；在基环2开口处下凸缘7的轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向下增厚的刮油边92的示意图；

图47是本发明的密封油环，除基环2开口处的凸缘1轴向搭接部位20外圆弧面之外，凸缘1的上表面与其外圆弧面的交接处设有上外倒角65；

图48是本发明的密封油环，除基环2开口处的凸缘1轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处之外，凸缘1的上表面与其外圆弧面的交接处设有上外倒角98；

图49是在图34基础上，在基环2开口处凸缘1的轴向搭接部位20外圆弧面及其右边附近处设有轴向向下增厚的刮油边62的示意图；

图50是在图1的基础上，在基环2开口处凸缘1的轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向上增厚的刮油边91的示意图；

图51是在图1的基础上，在基环2开口处凸缘1的轴向搭接部位20外圆弧面及其右边附近处设有轴向向下增厚的刮油边62的示意图；

图52是在图24的基础上，在基环2开口处中凸缘1″的轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向上增厚的刮油边91的示意图；

图53是在图24的基础上，在基环2开口处中凸缘1″的轴向搭接部位20外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向下增厚的刮油边92的示意图。

图54是在图7第二实施例的基础上，在基环2的内圆周面设有弹簧胀圈9的示意图；

图55是沿图54中的线A-A截取的剖面图；

图56是沿图54中的线B-B截取的剖面图；

图57是在图13所示的基础上，在基环2开口处凸缘1的轴向搭接部位20外圆弧面及其左边附近处设有轴向向上增厚的刮油边99。

具体实施方式

图1-5示意示出本发明的密封油环的第一实施例。

图1示意示出本发明的密封油环的第一实施例中基环2的主视图。图2是本发明的密封油环第一实施例的俯视图。如图2所示，根据本发明的密封油环，包括一个设有开口的基环2，基环2外圆周面具有径向向外凸出的环形凸缘1。所述凸缘1的外圆周面与基环2的外圆周面的中心轴线重合。在环形凸缘1的上表面与环形凸缘1的外圆周面的交接处设有倒角45，在凸缘1的下表面与环形凸缘1的外圆周面的交接处设有下外倒角35，见图1所示，这有利于减少环形凸缘1的轴向高度和外圆周面的面积，可减少与汽缸壁接触的面积和摩擦。所述基环2是设有开口的圆环，这与现有技术是一样的，因此在下面的实施例中不再对此赘述。

在基环2开口的左端内圆周面处设有轴向贯通长槽38，详见图38所示。在基环2开口的左端上表面处(包括部分凸缘)设有径向贯通的上槽4(该上槽4的下底面设在凸缘1外圆周面轴向高度二分之一的位置，见图1中所示)。在基环2开口的左端形成外径向搭接体11和外轴向径向搭接体12，详见图43所示。在基环2开口右端的外圆周面处设有轴向贯通外槽10，在基环2开口右端的轴向贯通外槽10的右边外圆周面处(包括部分凸缘及其以下部分)设有凹槽6(该凹槽6的轴向高度设在凸缘1外圆周面的轴向高度二分之一位置，见图1中所示)，详见图43所示。在基环2开口的右端形成内径向搭接体13和内轴向径向搭接体14，详见图38所示。所述基环2开口左端的外轴向径向搭接体12插入在基环2开口右端的凹槽6内，所述基环2开口左端的外径向搭接体11插入在基环2开口右端的轴向贯通外槽10内。由此形成内径向搭接体13与外径向搭接体11径向搭接，以及，内轴向径向搭接体14与外轴向径向搭接体12径向轴向相搭接。

所述轴向贯通长槽38的槽底面为圆弧面，详见图38中所示。该圆弧面的半径中心与基环2外圆周面的半径中心重合。所述凹槽6和轴向贯通外槽10的底面为圆弧面，详见图38中所示。该圆弧面的半径与轴向贯通长槽38的槽底面半径相等，且两者的半径中心重合。所述外轴向径向搭接体12的上部所设的径向贯通上槽4的底面36(详见图40所示)与其相对接的凹槽6的上侧面38(详见图42所示)相接触(但留有装配间隙)。所述外轴向径向搭接体12的内圆弧面所设的轴向贯通长槽38的底面46(见图40所示，图40是沿图38的B-B剖面图)，与内轴向径向搭接体14的外圆弧表面处所设凹槽6的槽底面49(见图42所示，图42是沿图38的D-D剖面图)相接触。所述外径向搭接体11的内圆弧面所设的轴向贯通长槽38的底面46(详见图39所示，图39是沿图38的线A-A剖面图)，与内径向搭接体13的外圆弧面所设的轴向贯通外槽10的底面47(详见图41所示)相接触。

为了防止基环2开口左右两端卡死，应在基环2开口右端的端面21和与其相对接的轴向贯通长槽38的侧面22之间留有间隙，在外轴向径向搭接体12左端面24和与其相对接的凹槽6的右侧面23之间留有间隙，在径向贯通的上槽4的侧面25和与其相对接的轴向贯通外槽10的侧面26之间留有间隙。

图3是沿图1的线C-C截取的剖视图，图4是沿图1的线B-B截取的剖视图，图5是沿图2的线A-A截取的剖视图。

图6-12示意示出本发明的密封油环的第二实施例。

图6示意示出本发明的密封油环的第二实施例中基环2的主视图。图7是本发明的密封油环第二实施例的俯视图。如图7所示，在基环2开口的左端内圆周面处设有轴向贯通槽5，在基环2开口的左端上表面处(包括部分凸缘)设有径向贯通的上槽4(该上槽4的下底面设在凸缘1外圆周面轴向高度二分之一位置，见图6中所示)，在基环2的左端形成外轴向径向搭接体12，在基环2开口的右端外圆周面处(包括部分凸缘及其以下部分)设有凹槽6(该凹槽6的轴向高度设在凸缘1外圆周面的轴向高度二分之一位置，详见图6中所示)，从而在基环2开口的右端形成内轴向径向搭接体14，所述基环2开口左端的外轴向径向搭接体12插入在基环2开口右端的凹槽6内，从而形成轴向径向搭接开口的结构。所述轴向贯通槽5的槽底面为圆弧面，详见图10中所示。该圆弧面的半径中心与基环2外圆周面的半径中心重合。所述凹槽6的底面49为圆弧面，详见图10和12中所示。该圆弧面的半径与轴向贯通槽5的槽底面48半径相等，且两者的半径中心重合。所述凹槽6的底面49的圆弧面与轴向贯通槽5的槽底面48的圆弧面相接触(可留装配间隙)。所述外轴向径向搭接体12的上部径向贯通的上槽4的底面36和与其相对接的凹槽6的上侧面38相接触(但留有装配间隙)。

为了防止基环2开口左右两端卡死，应在基环2开口的右端的端面21，与其相对接的轴向贯通槽5的侧面22之间留有间隙，在基环2开口左端的外轴向径向搭接体12左端面24和与其相对接的凹槽6的侧面23之间留有间隙，详见图6中所示。

图8是沿图7的线A-A截取的剖视图，图9是沿图7的线B-B截取的剖视图，图10示意示出本发明密封油环第二实施例的基环2环口张开后的俯视图，图11是沿图10的线B-B截取的剖面图，图12是沿图10的线D-D截取的剖面图。

图13-15示意示出本发明的密封油环的第三实施例。

图13示意示出本发明的密封油环的第三实施例的主视图。图14是本发明的密封油环第三实施例的俯视图。如图14所示，在基环2的内圆周面设有弹簧胀圈9，在基环2开口的左端内圆周面处设有轴向贯通槽5，在基环2开口的左端下表面处(包括部分凸缘及其以下部分)设有径向贯通的下槽74(该下槽74的轴向高度设在凸缘1外圆周面二分之一的位置，见图13中所示)，在基环2开口的左端形成搭接体72，在基环2开口的右端外圆周面处的上部(包括部分凸缘)设有上凹槽76(该上凹槽76的下底面设在凸缘1外圆周面轴向高度的二分之一位置，详见图13中所示)。所述基环2开口左端的搭接体72插入在基环2开口右端的上凹槽76内。由此形成轴向径向搭接开口的结构。所述轴向贯通槽5的槽底面为圆弧面。该圆弧面的半径中心与基环2外圆周面的半径中心重合。所述上凹槽76的槽底面为圆弧面。该圆弧面的半径与轴向贯通槽5的槽底面半径相等，且两者的半径中心重合。所述上凹槽76的槽底面的圆弧面与轴向贯通槽5的槽底面的圆弧面相接触(可留有装配间隙)。所述搭接体72的下表面和与其相对接的上凹槽76的下侧面相接触(但留有装配间隙)。

为了防止基环2开口左右两端卡死，应在基环2开口的右端面21和与其相对接的轴向贯通槽5的侧面22之间留有间隙，在搭接体72左端面24和与其相对接的上凹槽76的侧面23之间留有间隙，图15是沿图14的线A-A截取的剖视图。

图16示出本发明的另一实施例，它是在图2第一实施例的基础上，在基环2的内圆周面设有弹簧胀圈9，所述弹簧胀圈9可为螺旋撑簧或蛇形弹簧。按照优选的实施方式，在基环2的内圆周面设有一个容纳螺旋撑簧的半圆形槽，在半圆形槽内装有螺旋撑簧。螺旋撑簧的结构形状为螺旋弹簧弯曲成圆环形并且两端相对接，在螺旋弹簧两端对接处的内圆孔中装有闩销，这与现有技术中的螺旋撑簧是相同的。但优选是使用螺旋撑簧，这与现有技术是一样的。

在本发明中，如图44所示，在基环2开口处凸缘的轴向搭接部位20的外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向上增厚的刮油边91，详见图45所示，图45是图44的B-B剖面图。这是因为在基环2开口右端轴向贯通外槽10的右边外圆周面处(包括部分凸缘及其以下部分)设有凹槽6，该凹槽6的轴向高度设在凸缘1外圆周面的二分之一位置，详见图1中所示，由此该轴向搭接处的凸缘已经很薄，强度很低，密封性差，镀铬结合面很小。制造时特别困难、废品率极高，甚至无法制造，为了加强该轴向搭接处凸缘的强度，增加镀铬结合面，保证密封性能，有利于制造，在凸缘的轴向搭接部位20的外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向上增厚的刮油边91，详见图45所示。此外，因为在基环2开口的左端上表面处(包括部分凸缘)设有径向贯通的上槽4，该上槽4的下底面设在凸缘1外圆周面轴向高度二分之一位置，见图1中所示，同样，该搭接处的凸缘已经很薄，强度很低，密封性差，镀铬结合面很小。为了加强该处凸缘的强度，增加镀铬结合面，保证密封性能，在凸缘的轴向搭接部位20的外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向下增厚的刮油边92，详见图45所示。这样的设计可保证基环2开口处刮油边(凸缘)的强度，可防止此处的脱铬(活塞环表面需要电镀一层铬)，并同时可保证基环2的开口处具备良好的密封性能，有利于制造，在轴向向上增厚的刮油边91上表面与其外圆弧面的交接处设有上倒角15。除此之外，凸缘1上表面与其圆弧面的交接处设有上大倒角18；在轴向向下增厚的刮油边92的下表面与其外圆弧面的交接处设有下倒角16。除此之外，凸缘1下表面与其外圆弧面的交接处设有下大倒角39，详见图44和45中所示，这样可大幅度减少凸缘1(刮油边)的轴向高度，从而可减少摩擦。

Claims (19)

1.一种密封油环，包括一个设有开口的基环(2)，该基环(2)的外圆周面具有径向向外凸出的环形凸缘(1)，其特征在于，在基环(2)开口的左端内圆周面处设有轴向贯通长槽(38)，在基环(2)开口的左端上表面处设有径向贯通的上槽(4)，从而在基环(2)开口的左端形成外径向搭接体(11)和外轴向径向搭接体(12)；在基环(2)开口右端的外圆周面处设有轴向贯通外槽(10)，在基环(2)开口右端的轴向贯通外槽(10)的右边外圆周面处设有凹槽(6)，所述基环(2)开口左端的外轴向径向搭接体(12)插入在基环(2)开口右端的凹槽(6)内，所述基环(2)开口左端的外径向搭接体(11)插入在基环(2)开口右端的轴向贯通外槽(10)内。

2.一种密封油环，包括一个设有开口的基环(2)，该基环(2)的外圆周面具有径向向外凸出的环形凸缘(1)，其特征在于，在基环(2)开口的左端内圆周面处设有轴向贯通槽(5)，在基环(2)开口的左端上表面处设有径向贯通的上槽(4)，从而在基环(2)开口的左端形成外轴向径向搭接体(12)；在基环(2)开口的右端外圆周面处设有凹槽(6)，所述基环(2)开口左端的外轴向径向搭接体(12)插入在基环(2)开口右端的凹槽(6)内。

3.一种密封油环，包括一个设有开口的基环(2)，该基环(2)的外圆周面具有径向向外凸出的环形凸缘(1)，  在基环(2)的内圆周面设有弹簧胀圈(9)，其特征在于，在基环(2)开口的左端内圆周面处设有轴向贯通槽(5)，在基环(2)开口的左端包括部分凸缘及其以下部分处设有径向贯通的下槽(74)，在基环(2)开口的左端形成搭接体(72)，在基环(2)开口的右端外圆周面的上部包括部分凸缘处设有上凹槽(76)，所述基环(2)开口左端的搭接体(72)插入在基环(2)右端的上凹槽(76)内。

4.根据权利要求1或2所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)的内圆周面设有弹簧胀圈(9)。

5.根据权利要求1、2或4所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)开口的左端上表面包括部分凸缘处设有径向贯通的上槽(4)。

6、根据权利要求1、2、4或5所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)开口右端的轴向贯通外槽(10)的右边包括部分凸缘及其以下部分外圆周面处设有凹槽(6)。

7.根据权利要求1至6之一项所述的密封油环，其特征在于，所述基环(2)外圆周面只设有一个径向向外凸出的环形上凸缘(1′)，该环形上凸缘(1′)位于基环(2)外圆周面的上部位置。

8.根据权利要求1至6之一项所述的密封油环，其特征在于，所述基环(2)的外圆周面只设有一个径向向外凸出的环形中凸缘(1″)，该中凸缘(1″)位于基环(2)外圆周面的中间位置。

9.根据权利要求7所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)外圆周面的下部设有一个径向向外凸出的环形下凸缘(7)，该环形下凸缘(7)及其开口处轴向径向搭接的结构和位置，与环形上凸缘(1′)及其开口处轴向径向搭接的结构和位置，相对于基环(2)的轴向中间平面(8)呈上下相对称。

10.根据权利要求1至9之一项所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)开口处凸缘的轴向搭接部位(20)的外圆弧面设有轴向向上增厚的刮油边和/或轴向向下增厚的刮油边。

11.根据权利要求1至9之一项所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)开口处凸缘的轴向搭接部位(20)的外圆弧面及其左边和/或右边附近处设有轴向向上增厚的刮油边和/或轴向向下增厚的刮油边。

12.根据权利要求1至9之一项所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)开口处凸缘的轴向搭接部位(20)的外圆弧面设有轴向向上增厚的刮油边(66)。

13.根据权利要求1至9之一项所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)开口处凸缘的轴向搭接部位(20)的外圆弧面及其右边附近处设有轴向向上增厚的刮油边(61)

14.根据权利要求1至9及12至13之一项所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)开口处凸缘的轴向搭接部位(20)的外圆弧面设有轴向向下增厚的刮油边(68)。

15.根据权利要求1至9及12至13之一项所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)开口处凸缘的轴向搭接部位(20)的外圆弧面及其右边附近处设有轴向向下增厚的刮油边(62)。

16.根据权利要求1至9之一项所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)开口处凸缘的轴向搭接部位(20)的外圆弧面及其左边附近处设有轴向向上增厚的刮油边(99)。

17.根据权利要求1至9之一项所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)开口处凸缘的轴向搭接部位(20)的外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向上增厚的刮油边(91)。

18.根据权利要求1至9及17之一项所述的密封油环，其特征在于，在基环(2)开口处凸缘的轴向搭接部位(20)的外圆弧面及其左右两边附近处设有轴向向下增厚的刮油边(92)。

19.根据权利要求1至9之一项所述的密封油环，其特征在于，除基环(2)开口处的凸缘(1)轴向搭接部位(20)的外圆弧面之外，凸缘(1)的上表面与其外圆弧面的交接处设有上外倒角(65)。

Images