CN101391475A - 模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种模具，其包括：一个第一模板；一个与所述第一模板相对设置的第二模板；一个固定于所述第一模板的第一模仁；及一个固定于所述第二模板且与所述第一模仁相对设置的第二模仁；所述第一模仁与第二模仁配合形成至少一个分流道，至少一个模腔，及至少一个连通所述分流道与模腔的浇口流道；所述浇口流道仅一侧外壁与所述模腔的一侧壁相交且相交的夹角小于90°并大于0°，所述浇口流道的所述外壁在相交处形成有一个输料口，所述模腔的所述侧壁在相交处形成有一个进料口，所述输料口与所述进料口相连通，所述进料口与所述分流道的末端在所述模具的开模方向上具有间隔。

Description

模具

技术领域

本发明涉及一种模具，尤其涉及一种应用于小型精密元件的注射成型模具。

背景技术

近年来，随着多媒体技术的飞速发展，对搭载在数码相机、摄像机及带有摄像功能的手机等上的元件的需求越来越大。而这种需求增大本身又要求元件更进一步小型化和低成本。元件的模压成型制程，特别是塑胶元件，如微型透镜、镜筒等产品，通常采用注射成型模具来成型。采用注射成型模具来成型产品，极大地提高生产效率、产量及降低成本。RobertD.TeKolste等人在1995年SPIE系统、精密塑胶光学元件的设计、制造与应用会议(Design，Fabrication，and Applications of Precision Plastic Optics Proceedings)上发表的论文“Injection molding of binary optical elements”中揭示了一种光学元件的注射成型技术。

注射成型模具一般包括动模板、定模板、凹模和凸模。成型过程中，首先，凹模和凸模闭合形成模腔，注塑机通过喷嘴向模具内射入熔融态的塑胶，熔融态的塑胶经由浇注系统(通常包括主流道、分流道及浇口流道)进入模腔；随后，进入保压阶段，保持压力以弥补模具内材料冷却固化所致的体积收缩；然后，进入冷却阶段，将模具内的制品进一步冷却，固化至可顺利脱模时将凹模和凸模分离以取出制品。

随着元件逐步向小型化方向发展，对其外观质量的要求也相应地更为严格。现有技术中，注射成型模具的浇口流道通常为一段柱状通道，其延伸方向垂直于脱模方向，所成型的元件通过顶杆或模板脱模时，因浇口流道中的凝料的应力集中于其与所成型的元件相交的表面处，而使得浇口流道中的凝料结构韧性较大，从而造成在所成型的元件与浇口流道相交的表面处残留凝料过长，进而影响所成型的元件的外观质量。

发明内容

有鉴于此，提供一种能够在所成型的元件脱模时降低浇口流道中的凝料结构韧性，进而提高所成型的元件的外观质量的模具实为必要。

一种模具，其包括：一个第一模板；一个与所述第一模板相对设置的第二模板；一个固定于所述第一模板的第一模仁；及一个固定于所述第二模板且与所述第一模仁相对设置的第二模仁；所述第一模仁与第二模仁配合形成至少一个分流道，至少一个模腔，及至少一个连通所述分流道与模腔的浇口流道；其中，所述浇口流道仅一侧外壁与所述模腔的一侧壁相交且相交的夹角小于90°并大于0°，所述浇口流道的所述外壁在相交处形成有一个输料口，所述模腔的所述侧壁在相交处形成有一个进料口，所述输料口与所述进料口相连通，所述进料口与所述分流道的末端在所述模具的开模方向上具有间隔。

相对于现有技术，所述浇口流道仅一侧外壁与所述模腔的一侧壁相交且相交的夹角小于90°并大于0°，所述浇口流道中的凝料的应力集中于其与所成型的元件相交的边缘处，因此，在脱模时所述浇口流道结构可以降低所述浇口流道中的凝料的结构韧性，从而改善所成型的元件与所述浇口流道相交的表面处残留凝料过长的状况，进而提高所成型的元件的外观质量。另外，所述浇口流道结构可以使所成型的元件的原料在所述浇口流道中流动时受到挤压和摩擦而再次获得加热，从而弥补所成型的元件的原料在分流道的流动过程中因受到冷却而损失的热量，进而改善所成型的元件的原料的流动状况以提高所成型的元件的使用性能。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种模具的剖视图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步的详细说明。

请参阅图1，为本发明实施例提供的一种模具10，其包括：一个第一模板11，一个与所述第一模板11相对设置的第二模板12，一个固定于所述第一模板11的第一模仁13，及一个固定于所述第二模板12且与所述第一模仁13相对设置的第二模仁14。

所述第一模仁13设有两个第一模穴131，两个第一凹槽132，及两个用于连通所述第一模穴131与第一凹槽132的第二凹槽133。所述第二模仁14设有两个第二模穴141，两个第三凹槽142，及两个用于连通所述第二模穴141与第三凹槽142的第四凹槽143。可以理解，根据实际生产情况，所述第一模穴131、第一凹槽132、第二凹槽133、第二模穴141、第三凹槽142及第四凹槽143的数量也可以为一个或多于两个。

当所述模具10闭合时，第一凹槽132与第三凹槽142配合以形成分流道15，第一模穴131与第二模穴141配合以形成模腔17，第二凹槽133与第四凹槽143配合以形成用于连通所述分流道15与模腔17的浇口流道16。所述浇口流道16仅一侧外壁162与所述模腔17的一侧壁171相交且相交的夹角α小于90°并大于0°，所述浇口流道16的所述外壁162在相交处形成有一个输料口163，所述模腔17的所述侧壁171在相交处形成有一个进料口173，所述输料口163与所述进料口173相连通，所述进料口173与所述分流道15的末端151在所述模具10的开模方向(如图1所示X方向)上具有间隔。成型过程中，熔融态的原料经由所述分流道15、浇口流道16、输料口163及进料口173进入所述模腔17中，以成型元件20。本实施例中，所述浇口流道16为圆弧形通道，所述浇口流道16具有一封口末端164，所述浇口流道16的横截面的形状为圆形，所述分流道15的横截面的形状为圆形。可以理解，所述浇口流道16也可以为其他弧形通道，例如椭圆弧形通道；所述浇口流道16的横截面的形状也可以为其他形状，例如方形或半圆形等；所述分流道15的横截面的形状也可以为其他形状，例如U形或半圆形等。

所述模具10还包括两个穿设于所述第二模板12及第二模仁14的顶杆19。所述顶杆19为圆柱状结构，所述顶杆19用于脱模时将所成型的元件20顶出所述第二模穴141。可以理解，根据所成型的元件20的结构，所述顶杆19可以为圆筒状结构；根据所述第二模穴141的数量及所成型的元件20的形状、尺寸，所述顶杆19的数量也可以为一个或多于两个。

所述第一模仁13和第二模仁14的材料为碳素钢或不锈钢。

所述模具10的浇口流道16为一圆弧形通道，所述浇口流道16仅一侧外壁162与所述模腔17的一侧壁171相交且相交的夹角α小于90°并大于0°，所述浇口流道16中的凝料的应力集中于其与所成型的元件20相交的边缘处，因此，在脱模时所述浇口流道16结构可以降低所述浇口流道16中的凝料的结构韧性，从而改善所成型的元件20与所述浇口流道16相交的表面处残留凝料过长的状况，进而提高所成型的元件20的外观质量。另外，所述浇口流道16结构可以使所成型的元件20的原料在所述浇口流道16中流动时受到挤压和摩擦而再次获得加热，从而弥补所成型的元件20的原料在分流道15的流动过程中因受到冷却而损失的热量，进而改善所成型的元件20的原料的流动状况，以提高所成型的元件20的使用性能。

另外，本领域技术人员还可以在本发明精神内做其它变化，当然，这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围之内。

Claims (10)

1. 【权利要求1】一种模具，其包括：一个第一模板；一个与所述第一模板相对设置的第二模板；一个固定于所述第一模板的第一模仁；及一个固定于所述第二模板且与所述第一模仁相对设置的第二模仁；所述第一模仁与第二模仁配合形成至少一个分流道，至少一个模腔，及至少一个连通所述分流道与模腔的浇口流道；其特征在于：所述浇口流道仅一侧外壁与所述模腔的一侧壁相交且相交的夹角小于90°并大于0°，所述浇口流道的所述外壁在相交处形成有一个输料口，所述模腔的所述侧壁在相交处形成有一个进料口，所述输料口与所述进料口相连通，所述进料口与所述分流道的末端在所述模具的开模方向上具有间隔。
2. 【权利要求2】如权利要求1所述的模具，其特征在于，所述浇口流道为弧形通道。
3. 【权利要求3】如权利要求2所述的模具，其特征在于，所述弧形通道为圆弧形通道或椭圆弧形通道。
4. 【权利要求4】如权利要求1所述的模具，其特征在于，所述浇口流道具有一封口末端。
5. 【权利要求5】如权利要求1所述的模具，其特征在于，所述浇口流道的横截面的形状为方形、圆形或半圆形。
6. 【权利要求6】如权利要求1所述的模具，其特征在于，所述分流道的横截面的形状为圆形、U形或半圆形。
7. 【权利要求7】如权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模具还包括至少一个穿设于所述第二模板及第二模仁的顶杆，所述顶杆用于推顶所成型的元件。
8. 【权利要求8】如权利要求7所述的模具，其特征在于，所述顶杆为圆柱状或圆筒状结构。
9. 【权利要求9】如权利要求1所述的模具，其特征在于，所述第一模仁的材料为碳素钢或不锈钢。
10. 【权利要求10】如权利要求1所述的模具，其特征在于，所述第二模仁的材料为碳素钢或不锈钢。

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