CN101380153B - 一次成型双层鞋底和多用途鞋及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明一次成型双层鞋底和多用途鞋及其制造方法，属于鞋类制造领域。双层鞋底鞋包括PU外表面和面布内衬，面布内衬粘合在PU内表面上。将准备好的PU原料灌注在鞋模具中，加热成型，取出成品冷却；将面布材料剪裁并缝合成成鞋内腔大小；将面布材料贴合在PU成型成品贴合面上，放入压泡机内进行加压；然后进行修边整理。本发明的优点在于，全鞋一次成型，减少了粘合工序，节约成本，同时增加鞋的密封性，适于用于化工等领域使用，双层鞋底的使用提高了鞋的舒适性。
Description
技术领域
本发明一次成型双层鞋底和多用途鞋及其制造方法，属于鞋类制造领域，尤其是PU发泡一次成型鞋的制造。
背景技术
现有的PU鞋生产制作方法是先用PU发泡制成鞋底，再将鞋面粘合在鞋底上。在制造鞋底时先将面布材料贴上一层PU膜，再将其剪裁成同鞋底模具大小的尺寸，然后再挂在模具上，通过将PU原料灌于模内使其反应成型，同时与面布进行结合，但是这种生产方法存在PU膜破损，造成PU原料溢漏，不合格率高，PU膜与面布材料粘着强度不够，容易造成面布材料报废，PU膜在加工过程中产生收缩，容易造成鞋底变形，鞋底面布折皱，在加工中要求面布材料尺寸大于鞋底，面布材料的用量多，造成浪费，生产成本上升。
在化工领域中，一般的粘合式鞋在遇到酸碱等化工原料作用时会造成开裂，进而造成工人烧伤。本发明的目的就是提供一种一次成型具有双层鞋底的多用途鞋及其制作方法。这种多用途鞋能够在多种专业领域中使用，如在化工领域中减少腐蚀鞋的危害，通过增加辅助部件可以防静电等；另一方面避免了现有技术中生产PU鞋的不足之处，降低产品生产成本，提高合格率。
发明内容
本发明的一次成型双层鞋底多用途鞋及其制造方法，其中，双层鞋底鞋包括PU外表面和面布内衬，面布内衬粘合在PU内表面上。
上述的制造方法包括以下步骤：将准备好的PU原料和其他原料灌注在鞋模具中，加热成型，取出成品冷却；将面布材料剪裁并缝合成成鞋内腔大小；将面布材料和PU成型成品贴合面表面处理；将粘合剂均的涂抹在PU成型成品贴合面上，放置一定时间后，将面布材料贴合在PU成型成品贴合面上，放置一定时间(超过1小时，优选5-100小时)后，放入压泡机内进行加压，然后进行修边整理。
上述的其他原料为：70-95重量份的橡胶与5-30重量份热塑性树脂的混合物。
上述的橡胶添加防老剂，包括：苯乙烯化苯酚、2，6，第二丁基，对甲酚，添加量均为1重量份。
上述的橡胶选自：天然橡胶，皱胶、耐油橡胶、丙烯腊丁二烯橡胶、二凡用橡胶、丁二烯橡胶及苯乙烯丁二烯橡胶，橡胶组合物中可至少含一种上述的橡胶。
上述的热塑性树脂选自：聚烯烃、氟树脂、聚酰胺、聚酯、聚碳酸酯、聚甲醛、聚丙烯-十二烯-苯乙烯(ABS树脂)、聚苯乙烯-丙烯腈(SAN或AS树脂)中的至少一种。
上述的鞋模具烘烤加热，模具温度控制在20-50℃，灌注原料的模具放入烘烤箱烘烤PU发泡成型，烘烤温度控制在90-110℃，时间在2-9分钟，在压泡机内进行加压两次。
PU成型成品内表面及面布材料贴合面进行表面处理，去除表面多余的离型剂，使其表面粗糙化、干净无油污而易于贴合，将粘合剂聚肢脂类胶水均匀的涂抹在PU成型成品贴合面上，粘合剂均匀及适量。将面布材料剪裁并缝合成同鞋大小的尺寸，将面布材料贴合在PU成型成品贴合面上，放置10分钟后，放入压泡机内进行加压两次，加压是为了保证贴合，时间在10-30秒，加压完成后，将成品放置数小时，然后进行修边整理。
本发明鞋底中还可以根据常规技术添加如下添加剂，本发明人经过多次试验，得到最优选择和添加比例的添加剂，具体如下：
1.填充剂：
白碳黑(SiO2*XH20)：用量为30-60PHR之间，目的为了降低成本，提高胶料强度，降低胶料流动性.
白碳黑的质量直接关系到橡胶的物性。国际上的普通白碳黑一般标准如下：
表面积：大于175平方米/克
PH值：6-7.5
含水率5-7％
纯度大于98％
白碳黑的表面积越大，说明补强性能越好，对胶料的物性提升越大，反之胶料会变硬，没有韧性，出料片很困难。
酸碱度也很关键，如果不稳定的话，有时候生产时会发现有的很快就死料，有的还不熟。
2.活性剂(又称促进助剂)：
(1).司的令(硬脂酸)：与锌氧粉结合溶化后生成硬脂酸锌，因硬脂酸锌有滑润特性可帮助脱模，改善roll太粘的操作性，但使用过多影响后段加工粘着.正常用量为1PHR。
(2)锌氧粉(ZnO)：在配方中除做为加硫活性剂外，也提供较高的热传导率，对厚制品或厚薄不一的制品影响甚大.正常用量为4-5PHR。
硬脂酸和锌氧粉的活化原理：
锌氧粉+硬脂酸---->硬脂酸锌
硬脂酸锌+促进剂---->硬脂酸锌/促进剂之错合体
硫磺+熟------->活化硫磺
硬脂酸锌/促进剂之错合体
在鞋的底料中一般使用透明锌氧粉：颗粒更细，折光率与普通橡胶相近，透明性佳。用量可以比普通氧化锌的用量稍微少一点。
(3)醇胺活性剂
增加PH值中和白烟酸性，活化白烟表面，增强白天烟与橡胶分子的结合
A.DEG活性剂(乙二醇，易吸湿).鞋底配方用量约60-80克/公斤白烟，主要根据白烟的酸碱度决定。白煙正常PH值为6-7.5范围内.PH值越小，乙二醇用量越大。
注意DEG的用量，过多将导致胶料偏碱性，影响硫化时间和促进剂的促进效果。
B.PEG活性剂(聚乙二醇)
先进的配方使用PEG+1987(尿素类，脂肪酸类混合物)来取代以往之DEG促进剂系统，其目的：
避免焦烧问题。
避免DEG液状磅秤上的问题。
避免DEG因吸湿而导至分散不良及热压时间不稳定的问题
硅烷类偶联剂如SI-69主要作用于白碳黑与橡胶结合。也可分为活性剂。
3.防老剂：也称为老防剂
为避免橡胶在使用过程中受到紫外线及臭氧攻击以及热金属的催化，屈曲运动之影响而发生橡胶表面龟裂，发粘，硬度增加或降低等劣化情形，在橡胶配方中常常合并添加2-3种(少量)老防剂使表面形成保护膜而更增其抗臭氧等侵害，以达到多种不同的保护作用，但量太多会造成吐霜。
普通的牛筋料可以使用SP防老剂，但SP会影响透明度，那么我们选择透明度好的264就可以了，用量1份。
同时也要搭配微晶蜡等，本发明中加蜡的目的是让它吐出来覆盖在橡胶表面形成隔离层。来隔绝臭氧对橡胶的破坏。用量不能多，0.5份就够了。如果太多，对粘着的影响很大。
4.促进剂
一般促进剂用量都很大：
如：DM1.2份
M0.2份
TT/TS0.2-0.3份。
促进剂D少加或者不加。因为D具有很大的污染性。加的少可以中和DM和M。提高它们的活性，但如果加超过0.5份，就会抑制DM和M的效果。如果非要加，本发明的发明人建议不超过0.3份。
或者换一种促进剂体系：
CZ/NS0.8-1.0份。
TT/TS0.2-0.3份。
硫磺的用量固定在1.5-2.0份之间。
根据以上的测试和试验，可以得出鞋底料的要求和基本配方如下：
标准：磨耗阿克隆0.4以下，硬度65度正负3度，拉力大于100公斤/平方厘米。延伸率大于400％，撕力大于35，300％拉力大于35，室外老化保证2年。
天然橡胶或IR 25 SBR/SSBR 10 BR 65白碳黑50 PEG/DEG 4-5碳酸锌4.5硬脂酸1油3 DM 1.3 M 0.2 BHT 1微晶蜡0.5 TT/TS0.2-0.3 S 2。
根据国家标准SG8—67，HG/T 2411-1992检测本发明的鞋底，强度和耐磨性都达到并超过了国家标准的要求。
根据国家标准GB/T 3903.12-2005，HG/T 3664-2000，QB/T2884-2007检测本发明的鞋底制备鞋的防漏性、强度和耐磨性都达到并超过了国家标准的要求。
具体而言本实用新型具有如下优点：
1、本发明简化了工序，提高了合格率，降低成本；
2、有效地避免了PU膜影响造成的鞋容易变形，鞋面布出现折皱的现象；
3、双层鞋底有效地提高了舒适度；
4、一次成型增加了鞋的防水性，不易开裂，提高了鞋的强度。
附图说明
图1为本发明方法的流程示意图；
图2为本发明双层底化工用鞋的示意图；
图3为本发明双层底机房用鞋的示意图。
具体实施方式
以下实施例只用来说明发明的特点，并不用来限制本发明的保护范围。
实施例1
根据图1所示，一次成型双层鞋底多用途鞋外表面原料采用聚异氨酸盐和聚多元醇，均匀搅拌后灌注在鞋模内在鞋底一侧留有空隙。上述的鞋底一侧的空隙灌注由皱胶与丙烯腊丁二烯橡胶混合的混合物。使用如图2的鞋的模具进行原料灌注。放入烘烤箱烘烤PU发泡成型，烘烤温度控制在90-110℃，时间在8分钟，在压泡机内进行加压两次，取出成品冷却一小时以上。PU成型成品内表面及面布材料贴合面进行表面处理，去除表面多余的离型剂，使其表面粗糙化、干净无油污而易于贴合，将粘合剂聚肢脂类胶水均匀的涂抹在PU成型成品贴合面上，粘合剂均匀及适量。将面布材料剪裁并缝合成同鞋大小的尺寸，将面布材料贴合在PU成型成品贴合面上，放置10分钟后，放入压泡机内进行加压两次，加压完成后，将成品放置数小时，然后进行修边整理。
实施例2
根据图3所示，一次成型双层鞋底机房用鞋包括PU发泡外表面1，外表面原料采用聚异氨酸盐和聚多元醇，均匀搅拌后灌注在鞋模内，鞋底侧安置双平头金属钉2，双平头金属钉穿透鞋底，被发泡的PU材料固定并密封。发泡定型后，将面布材料3粘合在外表面内侧，在平头钉位置开孔，保持双平头金属钉2接触到脚部皮肤。这样的鞋在机房内使用有助于消除静电危害。根据国家标准GB4385-1995检测，达到并超过了国家标准，具体数据如下：
检测方式及其数据：
实施例3
将准备好的100重量份的PU原料和95重量份的橡胶与30重量份热塑性树脂的混合物，其中橡胶选自天然橡胶，热塑性树脂选自聚碳酸酯。灌注在鞋模具中，模具温度控制在50℃，灌注原料的模具放入烘烤箱烘烤PU发泡成型，烘烤温度控制在110℃，时间9分钟，在压泡机内进行加压两次；将面布材料剪裁并缝合成成鞋内腔大小；将面布材料和PU成型成品贴合面表面处理；将粘合剂均的涂抹在PU成型成品贴合面上，放置一定时间后，将面布材料贴合在PU成型成品贴合面上，放置5小时后，放入压泡机内进行加压，然后进行修边整理。
实施例4
将准备好的100重量份的PU原料和70重量份的橡胶与5重量份热塑性树脂的混合物，其中橡胶选自天然橡胶，热塑性树脂选自聚碳酸酯。灌注在鞋模具中，模具温度控制在20℃，灌注原料的模具放入烘烤箱烘烤PU发泡成型，烘烤温度控制在90℃，时间2分钟，在压泡机内进行加压两次；将面布材料剪裁并缝合成成鞋内腔大小；将面布材料和PU成型成品贴合面表面处理；将粘合剂均的涂抹在PU成型成品贴合面上，放置一定时间后，将面布材料贴合在PU成型成品贴合面上，放置5小时后，放入压泡机内进行加压，然后进行修边整理。
Claims (4)
1.一次成型双层鞋底的制造方法，其特征在于：双层鞋底包括PU外表面和面布内衬，面布内衬粘合在PU内表面上；所述的制造方法为：
制造方法包括以下步骤：将准备好的100重量份的PU原料和70-95重量份的橡胶与5-30重量份热塑性树脂的混合物一起灌注在鞋模具中，加热成型，取出成品冷却；将面布材料剪裁并缝合成成鞋内腔大小；将面布材料和PU成型成品贴合面表面处理；将粘合剂均匀的涂抹在PU成型成品贴合面上，放置一定时间后，将面布材料贴合在PU成型成品贴合面上，放置5-100小时，放入压泡机内进行加压，然后进行修边整理。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述的橡胶选自：天然橡胶，皱胶、耐油橡胶、二凡用橡胶、丁二烯橡胶，橡胶组合物中可至少含一种上述的橡胶。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述的热塑性树脂选自：聚烯烃、氟树脂、聚酰胺、聚酯、聚碳酸酯、聚甲醛、聚丙烯-十二烯-苯乙烯、聚苯乙烯-丙烯腈中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：鞋模具烘烤加热，模具温度控制在20-50℃，灌注原料的模具放入烘烤箱烘烤PU发泡成型，烘烤温度控制在90-110℃，时间在2-9分钟，在压泡机内进行加压两次。
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