CN101375021A - 湿分分离加热器 - Google Patents

Abstract

本发明的湿分分离加热器，具有：圆筒体；歧管，设置在上述圆筒体的内部，含有湿分的蒸气被供给到其内部；狭缝，形成在上述歧管上，使蒸气喷出到位于上述圆筒体下部的蒸气储存部；分离器，从上述狭缝所喷出的蒸气中分离湿分；蒸气集合部，由上述分离器分离湿分后的蒸气集合；加热器，对在上述蒸气集合部内上升的蒸气进行加热；和隔板，设于上述蒸气集合部内。

Description

湿分分离加热器

技术领域

本发明涉及一种适用于原子能发电工厂等的湿分分离加热器的构造。

本申请主张2006年1月31日提出的日本专利申请2006-021637号的优先权，其内容援引于此。

背景技术

在原子能发电工厂中，在高压蒸气轮机和低压蒸气轮机之间设置湿分分离加热器。该湿分分离加热器，将从高压蒸气轮机排出的蒸气中的湿分分离，并将分离湿分后的蒸气再加热而形成高温的蒸气，由此降低低压蒸气轮机的入口蒸气的湿度，由此提高轮机工厂的热效率。

对以往的湿分分离加热器的构造的一例参照图12～图14进行说明。图12是湿分分离加热装置的透视图，图13是该装置的正面剖视图。并且，图14是沿着图13所示的湿分分离加热装置的III～III线的剖视图。从高压蒸气轮机(未图示)排出的蒸气F1，从蒸气入口部22流入湿分分离加热器的横放的圆筒状的圆筒体21的内部。流入圆筒体21中的蒸气F1分为两个支流，导入在对圆筒体21从长度方向进行剖视(参照图14)的情况下左右对称地配置的圆筒状的歧管23中。

歧管23也称为管式歧管，在湿分分离加热器的长度方向的大致全长上相互平行地设置。在歧管23中，多个狭缝24沿歧管23的全长形成，歧管23内的蒸气F1，从狭缝24朝向设置在圆筒体21内部的下方的蒸气储存部25喷出。进而，喷至蒸气储存部25的蒸气F1，在通过设于其下游侧的分离器26的过程中分离湿分，流入蒸气集合部27中。歧管23、蒸气储存部25以及分离器26在对圆筒体21进行剖视时分别左右对称地各配置一个，在圆筒体21的长度方向的全长上设置。通过分离器26而流入蒸气集合部27中的蒸气F1，在蒸气集合部27中上升，流入加热器28中，通过作为高压蒸气的一部分的高压抽出蒸气F2进行再加热。加热器28是由形成为U形的多个加热管30构成的多管式换热器，高压抽出蒸气F2在其内侧流动，从蒸气集合部27上升而来的蒸气F1在外侧流动。蒸气F1经由加热管30与高压抽出蒸气F2进行热交换，被加热。通过加热器28的蒸气F1从设于圆筒体上部的蒸气出口部29流出，送往低压蒸气轮机(未图示)。高压抽出蒸气F2变成排水F3而从加热器28排出。这种湿分分离加热器的具体例记载于下述的专利文献1。

而且，设于湿分分离加热器的管式歧管上的狭缝的具体例，表示于下述专利文献2中。喷出蒸气的狭缝，其长度、宽度根据歧管的长度方向的位置而改变，在蒸气储存部25的圆筒体21的长度方向的全长上得到均匀的蒸气流量分布，并且从狭缝24喷出的蒸气的流速不会超过界限值。如果蒸气流速超过界限值，则在圆筒体21的内壁容易产生腐蚀。狭缝24，从靠近蒸气入口部22的歧管23的上游端朝向下游端，伴随着离开上游端，减小狭缝的长度以及宽度，由此逐渐减小开口面积。通过这样的狭缝配置，能够在分离器的全长上使流入分离器的蒸气流量分布以及蒸气流速变得均匀。

专利文献1  日本特开2002-130609号公报

专利文献2  日本特开2002-122303号公报

但是近年来，由于湿分分离加热器的设置面积的限制，要求湿分分离加热器的小型化。因此，需要使左右对称地设置在圆筒体内部的管式歧管小型化。为了使管式歧管小型化，需要减小歧管的口径，必然倾向于使歧管内流动的蒸气的平均流速提高。

在提高歧管内的蒸气的平均流速的情况下，从狭缝喷出的蒸气量，在靠近蒸气入口部22的上游侧变少，在下游侧变多。即，在蒸气的平均管内流速为高速的情况下，在歧管内部特别是靠近蒸气入口部的狭缝的附近，由于蒸气的流速快，因而受到动压的影响。由此，在狭缝附近的歧管的外周流动的蒸气，由于虹吸效果而发生通过狭缝24吸入歧管23内部的现象。

发生该现象时候，通过配置在歧管23的下游侧的狭缝24而喷出至蒸气储存部25的蒸气的流量，与通过配置在歧管23的上游侧的狭缝24而喷出至蒸气储存部25的蒸气的流量相比变多。因此，从歧管23喷出至圆筒体21下部的蒸气储存部25的蒸气F1流入分离器26时，沿着歧管23的长度方向的蒸气浓度的分布变得不均匀。

在此，为了说明上的方便，将靠近蒸气入口部22的歧管23的端部作为开口端部，将其相反侧的端部作为封闭端部，则蒸气浓度在靠近歧管23的末端的封闭端部附近较高，在靠近蒸气入口部22的开口端部附近变低。因此，通过分离器26的蒸气F1，在歧管23的封闭端部附近较多，在开口端部附近较少。也即，在位于分离器26的下游侧的蒸气集合部27处，蒸气浓度的分布沿着歧管23的长度方向也变得不均匀，在开口端部附近蒸气浓度变低，在封闭端部附近蒸气浓度变高。流入蒸气集合部27的蒸气F1，直接朝向加热器28上升是正常的状态，但是在蒸气浓度的分布沿着蒸气集合部27的长度方向变得不均匀的情况下，一部分的蒸气在蒸气集合部27内从封闭端部侧朝向开口端部侧形成水平的流动。进而，朝向开口端部侧的蒸气的水平流动，从蒸气集合部27开口端部附近经由分离器26而向蒸气储存部25倒流，其一部分通过狭缝24而吸入歧管23内。由此，部分地形成蒸气的循环流。将对该现象进行流动分析的结果表示于图15和图16。

图15表示图14所示的湿分分离加热装置的IV-IV截面上的蒸气流动分布(仅表示以圆筒体长度方向的中心线为边界的长度方向水平截面一侧的分布)。图16是图15所示的流动分布的A部的放大图。图15和图16中，箭头表示蒸气的流动方向。在从歧管的开口端至封闭端的任意位置上，大部分的蒸气都沿从蒸气储存部25经由分离器26朝向蒸气集合部27的正常的方向G1(在图15的分离器位置上，从纸面下方向上的流动)流动。然而，如图16所示，在歧管的开口端部附近，蒸气沿从蒸气集合部27朝向蒸气储存部25的逆方向G2流动。这种倒流现象，降低了分离器的能力，对湿分分离加热器的性能产生不良影响。

而且，从歧管的狭缝向蒸气储存部喷出的蒸气速度，从开口端至封闭端成不均匀的分布时，根据部位不同，从狭缝喷出的蒸气速度可能超过界限值，在圆筒体的内壁产生腐蚀。

发明内容

本发明是为了解决这种问题而做出的，其目的在于，通过防止经过分离器后的蒸气的倒流现象来提高分离器的能力，从而提高湿分分离加热器整体的效率，并且防止在圆筒体的内壁产生腐蚀。

本发明的湿分分离加热器，具有：圆筒体；歧管，设置在上述圆筒体的内部，含有湿分的蒸气被供给到其内部；狭缝，形成在上述歧管上，使蒸气喷出到位于上述圆筒体下部的蒸气储存部；分离器，从上述狭缝所喷出的蒸气中分离湿分；蒸气集合部，由上述分离器分离湿分后的蒸气集合；加热器，对在上述蒸气集合部内上升的蒸气进行加热；和隔板，设于上述蒸气集合部内。

根据本发明的湿分分离加热装置，能够防止通过分离器后的蒸气的倒流现象，因而能够提高分离器的能力，提高湿分分离加热器整体的效率。

在本发明的湿分分离加热装置中，所述狭缝包括设置得比上述隔板靠近上述歧管的封闭端侧、且最靠近上述隔板的紧邻封闭端侧狭缝；和设置得比上述隔板靠近上述歧管的开口端侧、且最靠近上述隔板的紧邻开口端侧狭缝，上述紧邻封闭端侧狭缝的开口面积，大于上述紧邻开口端侧狭缝的开口面积，上述狭缝设置成从上述紧邻封闭端侧狭缝朝向上述封闭端开口面积逐渐减小，从上述紧邻开口端侧狭缝朝向上述开口端开口面积逐渐增加。

根据本发明的湿分分离加热装置，能够将蒸气储存部的喷出蒸气的流速抑制在界限值以内，因而能够有效防止圆筒体内壁的腐蚀。

在本发明的湿分分离加热装置中，上述隔板设置在从上述开口端至上述蒸气集合部的长度方向的全长的1/5的范围内。

根据本发明的湿分分离加热装置，由于隔板的位置与蒸气储存部内的蒸气通过狭缝吸入歧管内的现象所发生的位置对应，因而能够可靠地防止在蒸气集合部的倒流现象，能进一步提高分离器的性能。

根据本发明，通过防止经过分离器后的蒸气的倒流现象，提高分离器的能力，能够提高湿分分离加热装置整体的效率，并防止圆筒体内壁的腐蚀的产生。

附图说明

图1是表示本发明的湿分分离加热装置的第一实施方式的图，是湿分分离加热器的平面剖视图(沿着图2的I-I线的剖视图)。

图2是表示本发明的湿分分离加热装置的第一实施方式的图，是沿着图1的II-II线的湿分分离加热器的剖视图。

图3是表示本发明的湿分分离加热装置的第一实施方式的图，是湿分分离加热器所具有的歧管的侧视图。

图4是表示本发明的湿分分离加热装置的第一实施方式的流动分析结果的蒸气流动的分布图。

图5是表示本发明的湿分分离加热装置的第一实施方式的流动分析结果的蒸气流动的分布图。是图4的B部分的放大图。

图6是表示本发明的湿分分离加热装置的第一实施方式的流动分析结果的蒸气流动的图表，表示距歧管的开口端的距离和从与该距离对应的狭缝喷出的蒸气的法线速度的关系的图表。

图7是表示蒸气法线速度的计测点的湿分分离加热器的截面图。

图8是表示本发明的湿分分离加热装置的第二实施方式的图，是湿分分离加热器所具有的歧管的侧视图。

图9是表示本发明的湿分分离加热装置的第二实施方式的流动分析结果的蒸气流动的分布图。

图10是表示本发明的湿分分离加热装置的第二实施方式的流动分析结果的蒸气流动的分布图，是图9的B部分的放大图。

图11是表示本发明的湿分分离加热装置的第二实施方式的流动分析结果的蒸气流动的图表，是表示距歧管的开口端的距离和从与该距离对应的狭缝喷出的蒸气的法线速度的关系的图表。

图12是表示以往的湿分分离加热器的透视图。

图13是以往的湿分分离加热器的侧部剖视图。

图14是沿着以往的湿分分离加热器的图13的III-III线的剖视图。

图15是表示以往的湿分分离加热器的流动分析结果的蒸气流动的分布图。

图16是表示以往的湿分分离加热器中的流动分析结果的蒸气流动的分布图，是图15的A部分的放大图。

标号说明

1湿分分离加热器

2、21圆筒体

2a圆筒体内壁

3、22蒸气入口部

4端板

5、23歧管

6、6a、6b、24狭缝

7、25蒸气储存部

8、26分离器

9、27蒸气集合部

10、28加热器

11、30加热管

12、29蒸气出口部

13隔板

14开口端

15封闭端

X点 圆筒体内壁的蒸气冲撞位置

Y点 隔板位置

F1蒸气

F2高压抽出蒸气

F3排水

具体实施方式

对于本发明的第一实施方式，参照附图在下面进行说明。首先，将本发明的湿分分离加热器的构造表示在图1～图7。图1是沿着图2所示的湿分分离加热装置的I-I线的剖视图(湿分分离加热装置的平面剖视图)，图2是沿着图1所示的湿分分离加热装置的II-II线的剖视图。图3表示本发明的歧管。从图4至图7表示本发明的分离器周边流动的蒸气的流动分析结果。

参照图1和图2，说明湿分分离加热器的构造。湿分分离加热器1是横放的圆筒状的压力容器，对圆筒体2进行剖视的话(参照图2)，蒸气集合部9和加热器10在圆筒体2的中央沿上下方向连接配置，歧管5、蒸气储存部7以及分离器8夹着蒸气集合部9和加热器10左右对称地分别配置。并且，在圆筒体2内部的长度方向的两端分别设有端板4。靠近蒸气入口部3的端板4，分隔从高压轮机(未图示)通过蒸气入口部3供给湿分分离加热器1的蒸气F1和在蒸气储存部7以及蒸气集合部9中流动的蒸气F1。各歧管5呈圆筒形状，在圆筒体2内部的长度方向的两侧配置的端板4之间，沿着圆筒体2的长度方向配置。各歧管5的一端固定在一侧的端板4上，另一端固定在另一侧的端板4上。并且，靠近歧管5的蒸气入口部3的一端构成具有可接受来自蒸气入口部3的蒸气F1的开口的开口端14，歧管5的另一端构成通过与端板4抵接而封闭的封闭端15。进而，在歧管5的外周壁面下部沿着圆筒体2的长度方向的全长形成有多个狭缝6。

流入歧管5内的蒸气F1，通过狭缝6向设在圆筒体2内部下方的蒸气储存部7喷出。并且，分离器8在蒸气储存部7和蒸气集合部9之间沿着圆筒体2的长度方向的全长配置。分离器8在蒸气F1通过期间除去蒸气F1中包含的湿分。分离器8例如可以采用波板形式或网板形式的构造。蒸气集合部9具有使通过左右对称地配置的分离器8的蒸气F1汇合，并将该汇合的蒸气导向配置在上部的加热器10的作用。

而且，在蒸气集合部9中配置有用于防止蒸气倒流的隔板13。隔板13如图1所示，在沿着圆筒体2的长度方向配置的蒸气集合部9中，在靠近开口端14的区域仅设置1处，对湿分分离加热器进行剖视的话(参照图2)，设置成覆盖蒸气集合部9的截面部的整个面(图2中所示的阴影部分)。隔板13优选设置在从开口端14开始沿着端板4之间的蒸气集合部9的长度方向的全长的1/5以内的区域。该位置在最大负荷运转中，与蒸气储存部7内的蒸气F1通过狭缝6吸入歧管5内的现象所发生的区域对应。由此，能够消除从蒸气集合部9向蒸气储存部7的蒸气F1的倒流现象。在加热器10中，从蒸气集合部9上升的蒸气F1经由加热管11而由高压抽出蒸气F2加热。在加热器10的上部且在圆筒体2的上表面中央，设置蒸气出口部12，加热后的蒸气F1从蒸气出口部12送往低压轮机(未图示)。

接着，对于导入湿分分离加热器中的蒸气F1从湿分分离加热器排出之前的蒸气流动，参照图1和图2进行说明。从高压蒸气轮机(未图示)排出的蒸气F1，从蒸气入口部3导入湿分分离加热器1中。从蒸气入口部3流入内部的蒸气F1，分为两个支流，流入左右对称且水平配置的歧管5中。进而，流入歧管5中的蒸气F1，通过狭缝6喷出至蒸气储存部7。接着，喷出至蒸气储存部7的蒸气F1，与圆筒体内壁2a冲撞而改变朝向，流入设置在其下游侧的分离器8中。在通过分离器8的期间，含在蒸气F1中的湿分被分离，分离过湿分的蒸气F1在蒸气集合部9处汇合。汇合的蒸气在蒸气集合部9内上升，流入加热器10内。在加热器10中，高压轮机抽出蒸气F2的一部分被导入加热管11的内侧，从蒸气集合部9上升的蒸气F1在加热管11的外侧流动。蒸气F1经由配置于加热器10内的多个加热管11而与高压轮机抽出蒸气F2进行热交换，被再加热。加热后的蒸气F1从蒸气出口部12排出，送往低压轮机(未图示)。加热后的高压轮机抽出蒸气F2与现有技术同样地，作为排水F3而从湿分分离加热器排出。

接着，对于歧管5参照图3进行说明。歧管5是管式歧管，对圆筒体2进行剖视的话，左右对称地配置2根。各歧管5的一端固定在一侧的端板4上，另一端固定在另一侧的端板4上。此外，靠近歧管5的蒸气入口部3的一端构成具有能够接收来自蒸气入口部3的蒸气F1的开口的开口端14，歧管5的另一端构成通过与端板4抵接而封闭的封闭端15。进而，在歧管5的外周壁面下部沿圆筒体2的长度方向的全长形成多个狭缝6。多个狭缝6从开口端14朝向封闭端15，各狭缝的中心位置配置成与歧管中心轴在同一直线上。此外，各狭缝6的形状不限于矩形形状，既可以是圆形形状，也可以是椭圆形状。进而，多个狭缝6从开口端14朝向封闭端15，各狭缝6的开口面积逐渐减少地形成，靠开口端14最近的狭缝和靠封闭端15最近的狭缝的开口面积比大致选定在1/4程度。图3所示的狭缝6的数量表示了1例，但是本发明不限于该狭缝数量。

这样，通过距开口端14的狭缝位置来改变开口面积的理由在于，使从沿歧管5的全长形成的各狭缝6喷出的蒸气流量尽可能均匀，使朝向分离器8的流入速度恒定。流入歧管5的蒸气如上所述，在歧管5的内部特别是靠近蒸气入口部的狭缝的附近，由于蒸气的流速快，因而受到动压的影响，发生狭缝附近的歧管5的外周流动的蒸气由于虹吸效果而通过狭缝6吸入歧管5的内部的现象。

发生该现象时，通过配置在歧管5的下游侧的狭缝6喷出到蒸气储存部7的蒸气的流量，与通过配置在歧管5的上游侧的狭缝6喷出到蒸气储存部7的蒸气的流量相比变多。因此，从歧管5喷出到圆筒体2下部的蒸气储存部7的蒸气F1流入分离器8时，沿歧管5的长度方向的蒸气浓度的分布变得不均匀。这样，蒸气向分离器8流入的速度的偏差变大时，不能由分离器8充分地进行湿分去除，湿分分离加热器的整体效率降低。因此，为了确保尽量均匀的蒸气流量的分布以使向分离器的流入速度恒定，重要的是增大开口端侧的狭缝6的开口面积，减小封闭端侧的狭缝6的开口面积，选定适当的开口面积。此外，各狭缝6优选以相同的间距配置，但开口面积变小的封闭端侧的狭缝6也可以以比开口面积较大的开口端侧的狭缝6短的间距配置。进而，优选狭缝6的开口面积配置成从开口端14朝向封闭端15逐渐减小，但是对于靠近封闭端15的狭缝6，也可以配置成使相邻的多个狭缝6具有相同的开口面积。

在本发明的情况下，为了防止在蒸气集合部9处汇合的蒸气F1经由分离器8而倒流至蒸气储存部7的现象，在蒸气集合部9内设置隔板13。但是，如果仅设置隔板13，由运转条件不同可能会产生喷出的蒸气速度超过界限值的狭缝。

图4～图7表示在蒸气集合部9中仅设置隔板13的情况下的流动分析结果。图4与上述图15同样地，表示图14中的IV-IV截面上的流动分布，图5表示图4上的B部的放大图。而且，图6的横轴表示距歧管5的开口端14的距离，纵轴表示来自与该距离对应的狭缝6的喷出蒸气法线速度。具体而言，表示与图7所示的圆筒体内壁2a的X点冲撞的蒸气的法线速度。而且，图4中的Y点，表示隔板13的设置位置。根据图4和图5，在从歧管5的开口端14至封闭端15的长度方向的全长上，分离器8的前后的蒸气流动分布中，全部气流都显示正常流动方向，没有发现从蒸气集合部9到蒸气储存部7的倒流现象。即，根据图5的B部放大图，在分离器8的前后，由箭头表示的蒸气流朝向从蒸气储存部7向蒸气集合部9的正常的方向G1。也即，可知通过设置隔板13能够消除倒流现象。

但是，根据图6，在从开口端至Y点之间，根据湿分分离加热器的负荷不同，可能产生蒸气法线速度超过界限值的区域。在该区域中，由于可能产生腐蚀，因此需要对该点进行改良。

实施对腐蚀的改良对策的第二实施方式在下说明。在本发明中，在设置上述隔板13之外，如下所述，在调整狭缝开口面积这一点上还有特征。关于具体的调整方法，参照图8在下说明。如上所述，为了使沿着圆筒体2的长度方向的蒸气喷出流量的分布变得均匀，其原则在于使各狭缝的开口面积从开口端14朝向封闭端15依次降低。但是，由于将从开口端14至Y点的蒸气法线速度抑制在界限值以内，因而需要使比Y点还位于开口端侧的狭缝的开口面积进一步变小。另一方面，为了使从歧管5的各狭缝喷出的蒸气的流量保持恒定，各狭缝6的总开口面积需要维持设置隔板之前的面积。因此，从开口端14至Y点的各狭缝6的开口面积以越是靠近Y点的狭缝6则越减小的方式，以一定比率减少(例如削减30％)，从而减小开口面积，同时，对于与从Y点至封闭端15的狭缝中削减了上述开口面积的狭缝相同数量的狭缝，以一定比率增大开口面积，而使狭缝总面积不会改变。即，从开口端14至Y点的各狭缝，越是离开开口端14的狭缝越是减小开口面积，且比设置隔板13之前的面积减少各狭缝的开口面积。

进而，对于从Y点朝向封闭端15配置的各狭缝，将位于紧邻Y点的下游侧(朝向封闭端的方向)的狭缝(紧邻封闭端侧的狭缝6b)作为前头，对于与位于Y点至开口端14之间的狭缝6的数量相同的狭缝，比设置隔板13之前的面积增大开口面积。此时，位于Y点的上游侧的狭缝6的开口面积的减少量由下游侧相同数量的狭缝6的开口面积的增加来弥补，总开口面积不会改变。但是，为了将蒸气法线速度可靠地收敛于界限值内，重要的是将紧邻封闭端侧的狭缝6b的开口面积设定得大于位于紧邻Y点的上游侧的狭缝(紧邻开口端侧的的狭缝6a)的开口面积。此外，比这些的调整了开口面积后的狭缝更位于下游侧(朝向封闭端的方向)、且配置在至封闭端15之间的各狭缝6，为与没有隔板13的情况下同样的开口面积。即，以隔板13(Y点)为边界，从紧邻开口端侧的狭缝6a朝向开口端14逐渐增加狭缝6的开口面积，从紧邻封闭端侧的狭缝6b朝向封闭端15逐渐减小狭缝6的开口面积。

用于使蒸气法线速度不超过界限值的狭缝6的开口面积调整，使比Y点位于开口端14侧的狭缝6的面积减小，并使比Y点位于封闭端15侧的狭缝6的面积增大来弥补削减的开口面积量这一点没有改变，但是也可以使各狭缝6的面积统一增加或者减少。具体而言，也可以在没有超过蒸气法线速度的范围内，统一将比Y点位于开口端14侧的狭缝6的面积削减相同的面积，使比Y点位于封闭端15侧的狭缝6的面积统一增加相同的面积，整体上使狭缝6的开口面积不变。这种情况下，从紧邻开口端14侧的狭缝6a朝向开口端14使狭缝6的开口面积逐渐增加，从紧邻封闭端15侧的狭缝6b朝向封闭端15使狭缝6的开口面积逐渐减小这一点还是不变的。使紧邻封闭端15侧的狭缝6b的开口面积大于紧邻开口端14侧的狭缝6a的开口面积这一点不变。

图9～图11表示如上所述调整了狭缝6的配置后的歧管5与配置在蒸气集合部9中的隔板13组合的情况下的流动分析结果。图9与上述图4同样地，表示图14的IV-IV截面上的流动分布，图10表示图9的C部的放大图。而且，图11的横轴表示距歧管5的开口端14的距离，纵轴表示来自与该距离对应的狭缝6的喷出蒸气速度(蒸气法线速度)。根据图9和图10，与仅设置隔板13的情况相比，在从歧管5的开口端14至封闭端15的长度方向的全长上，没有发现从蒸气集合部9至蒸气储存部7的倒流现象，这一点与仅设置隔板13的情况相同。但是，如图11所示，通过调整狭缝6的开口面积，与从开口端14至Y点之间的圆筒体内壁2a冲撞的蒸气法线速度分布与仅设置隔板13的情况相比有显著的改善，在圆筒体2的长度方向的全场上比较均匀化。其结果，能够将蒸气法线速度抑制在界限值以下，有效防止圆筒体内壁的腐蚀发生。

以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但是本发明不限于上述实施方式。在不脱离本发明的主旨的范围内，可能附加、省略、置换构成或进行其他变更。本发明不被上述说明内容所限定，仅由权利要求书的范围所限定。

工业实用性

本发明涉及一种湿分分离加热器，具有：圆筒体；歧管，设置在上述圆筒体的内部，含有湿分的蒸气被供给到其内部；狭缝，形成在上述歧管上，使蒸气喷出到位于上述圆筒体下部的蒸气储存部；分离器，从上述狭缝所喷出的蒸气中分离湿分；蒸气集合部，由上述分离器分离湿分后的蒸气集合；加热器，对在上述蒸气集合部内上升的蒸气进行加热；和隔板，设于上述蒸气集合部内。根据本发明，通过防止经过分离器后的蒸气的倒流现象来提高分离器的能力，从而提高湿分分离加热器整体的效率，并且防止在圆筒体的内壁产生腐蚀。

Claims (4)

1.湿分分离加热器，具有：

圆筒体；

歧管，设置在上述圆筒体的内部，含有湿分的蒸气被供给到其内部；

狭缝，形成在上述歧管上，使蒸气喷出到位于上述圆筒体下部的蒸气储存部；

分离器，从上述狭缝所喷出的蒸气中分离湿分；

蒸气集合部，由上述分离器分离湿分后的蒸气集合；

加热器，对在上述蒸气集合部内上升的蒸气进行加热；和

隔板，设于上述蒸气集合部内。

2.如权利要求1所述的湿分分离加热器，其中，

所述狭缝包括设置得比上述隔板靠近上述歧管的封闭端侧、且最靠近上述隔板的紧邻封闭端侧狭缝；和设置得比上述隔板靠近上述歧管的开口端侧、且最靠近上述隔板的紧邻开口端侧狭缝，

上述紧邻封闭端侧狭缝的开口面积大于上述紧邻开口端侧狭缝的开口面积，

上述狭缝设置成从上述紧邻封闭端侧狭缝朝向上述封闭端开口面积逐渐减小，从上述紧邻开口端侧狭缝朝向上述开口端开口面积逐渐增加。

3.如权利要求1所述的湿分分离加热器，其中，上述隔板设置在从上述开口端至上述蒸气集合部的长度方向的全长的1/5的范围内。

4.如权利要求2所述的湿分分离加热器，其中，上述隔板设置在

从上述开口端至上述蒸气集合部的长度方向的全长的1/5的范围内。

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