CN101280215B - 催化油浆间歇加工生产工艺 - Google Patents
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Abstract
一种催化油浆间歇加工生产工艺，以催化油浆为原料，增加热量回收工艺，通过釜顶换热器装置，使换热油罐中原料与蒸发釜顶介质换热器换热，原料升温到200℃，再送入蒸发釜中，在10～30mmHg压力下，加热到200～370℃，按进料、换热、蒸发、冷却的过程加工，轻组分从蒸发釜顶馏出，经换热器和冷凝器后制得橡胶操作油，重组分从蒸发釜底流出经冷却器后制得石油树脂。通过增加热量回收工序，使废弃热量得到充分利用，平均单釜生产节电15～27％，节约生产时间20～30％，实现了高效节能、减耗的目的。通过增加常压换热油蒸馏装置，避免了生产中发生突沸问题，保证了产品质量，解决了不稳定高热流不易回收等难题，适宜化工行业产品的间歇生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种用催化油浆作原料，生产橡胶操作油和石油树脂的催化油浆间歇加工生产工艺。
背景技术
橡胶操作油对橡胶生产和产品的性能有重要作用，为改善橡胶的弹性、柔韧性、易加工、易混炼等特性，确保高品质的橡胶制品生产，通常需加入一定量的橡胶操作油。因用途、行业的不同，对橡胶操作油的物化性能的要求不同，就出现了多品种的橡胶操作油，满足不同的需求。
目前我国石油系橡胶操作油，主要以催化油浆作原料，采用间歇蒸馏技术，将原料在蒸发釜中加热到200～370℃，轻组分从蒸发釜顶分离出来，经冷凝器冷却后制成橡胶操作油，重组分从蒸发釜底流出经冷却器制成石油树脂，整个生产过程蒸发釜加热要消耗很大能量，紧接的冷却工序，又将释放大量的热量，而释放的热量却未能回收，这些热量不仅白白浪费掉，还加剧了温室效应污染了环境。
现世界各国能源紧张，环境形势恶化，这已是世界各国共同面对的问题，我国已对国有企业下军令状，将节能减耗作为考核企业的硬性指标，下达到各省市，一些不符合国家能源政策不达标、耗能大、污染环境的企业必须整改，不行就关停。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种催化油浆间歇加工生产工艺，增加了热量回收工艺程序和热量回收装置，使能量充分利用，达到高效节能降耗；减少了生产时间和耗电量，既降低加工成本和对环境的污染，同时又提高了产品质量。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：催化油浆间歇加工生产工艺，步骤如下：一、先关闭b、c阀，打开a阀，催化油浆原料经a阀进入换热油罐，再经循环回路从釜顶换热器的底部进入釜顶换热器内，经热交换后已升温的催化油浆又从釜顶换热器的顶面输出，再流回到换热油罐；
二、打开c阀，将经换热已升温到180～200℃的催化油浆原料，从换热油罐中输出，输送到蒸发釜中，在10～30mmHg的操作压力下加热到200～370℃，；
三、催化油浆在蒸发釜中经14～18小时的加热后，其中的重组分从原料油中分离出来，从蒸发釜底流出，温度控制在350～370℃，再进入釜底冷却器中冷却到190～210℃流出，进入树脂罐制得石油树脂产品；
四、催化油浆在蒸发釜中经过14～18小时的加热，温度控制在200～370℃，轻组分蒸发分离出来进入釜顶换热器内进行热交换，经热交换后轻组分蒸汽冷疑成液体，再进入釜顶冷凝器冷却到70～90℃输出，进入橡胶油中间罐制得橡胶操作油；
五、在换热油罐中除去催化油浆中的不凝气，将工艺气体收集起来进入冷凝器中冷却到20～50℃成为液体流出，再输送到换热馏出油罐中回收。
与现有技术相比，本发明的优点在于：1、充分回收利用废弃热量，实现高效节能降耗的目的，原无热量回收程序，完成一釜的生产时间为20～23小时，耗电量为7500～9000KW.h。现增加了热量回收程序，增加了换热油罐、釜顶换热器热量回收装置，完成一釜的生产时间为14～18小时，耗电量为5500～6900KW.h，平均单釜生产节电15～27％，节约生产时间20～30％，降低了加工成本，按已建成的加工5万吨原料装置计算，一年可节约300万度电；
2、增设由换热油罐与换热器、换热馏出油罐连接构成的常压换热出油装置，使原料在换热油罐中就除去油品中的不凝气，避免了由于蒸发釜进料温度的提高在生产中产生突沸的问题，从而保证了从蒸发釜中分离出产品的冷却效果，原在釜顶冷凝器中还需有抽真空程序，保证产品的真空度，现提前在换热油灌中已处理好，因此提高了整个产品在操作过程中的真空度，既节约了能量，又保证了产品的质量；
3、通过选用折流板作为高效换热元件，通过调节阀，通过控制产品的流量来控制温度，解决了不稳定高热流不易回收和增加热回收装置损失真空度等难题，此间歇热回收工艺和装置，也适用于化工领域其它产品的制作过程中，对高能耗、不稳定热流的能量回收，该工艺在节能降耗方面的社会效益巨大。
附图说明
附图、本发明的工艺流程示意图(热油加工)。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例作进一步描述。
蒸发釜内有电热丝加热元件，新增设的换热油罐、釜顶换热器内装有折流板换热管，并两者间连接形成循环回路。
釜顶换热器中的换热小管为管程，输送需换热加热的原料油，换热小管外的换热器的内管壁为壳程，釜顶换热器的主要作用为回收热量和冷凝蒸发釜里的蒸气使其变为液体，并把释放出的热量传递给管程，进行热量交换。
实施例(热油生产)
一、关闭b、c阀，打开a阀，80～100℃的催化油浆原料称冷介质，经a阀进入换热油罐，再经循环回路从釜顶换热器的底部进入釜顶换热器内，经充满热介质的换热管进行热量交换，已升温的催化油浆从釜顶换热器的顶面输出，再流回换热油罐，即冷介质经过了一个循环升温过程；
二、打开c阀，将经换热并已升温到180～200℃的催化油浆原料，从换热油罐中输出，输送到蒸发釜中，在10～30mmHg的操作压力下进行加热到200～370℃；
三、催化油浆在蒸发釜中经14～18小时加热后，其中的重组分从原料油中分离出来，从蒸发釜底流出，温度控制在350～370℃，再进入釜底冷却器中冷却到190～210℃流出，进入树脂罐制得石油树脂产品；
四、催化油浆在蒸发釜中经过14～18小时的加热，温度控制在200～370℃，轻组分逐渐从蒸发釜中蒸发分离出来，然后进入釜顶换热器内进行热交换，经热交换后，蒸气冷凝为液体，再进入釜顶冷凝器冷却到70～90℃流出，进入橡胶油中间罐制得橡胶操作油，当蒸发釜温度控制在250～260℃时制得1#橡胶操作油；温度控制在260～300℃时制得2#橡胶操作油；温度控制在300～370℃时制得3#橡胶操作油；亦可根据用户需要掌握不同温度而制得不同性能的橡胶操作油，在蒸发釜中制得的橡胶油完成后，再将石油树脂进行卸料，这时换热油罐中经换热升温的原料才能进入空的蒸发釜中，开始下一釜的生产；
五、在换热油罐中除去催化油浆中的不凝气，将工艺气体收集，进入冷凝器冷却到20～50℃流出，再输送到换热馏出油罐中回收到馏出油，完成一次间歇生产过程。
若为初始加工(开车)，这时换热油罐中未有经换热加热的催化油浆原料。这时需打开a、b阀，关闭c阀，使催化油浆原料直接、同时进入换热油罐和蒸发釜中，进料达到设计要求后关闭a、b阀，进入蒸发釜的原料按上述工艺进行生产，生产过程中产生的热量经回收利用，对换热油罐中的原料作循环换热，当换热油罐中的原料加热到180～200℃时，再打开c阀，将其作下一釜产品的原料使用，并按照上述加工工艺生产。
Claims (4)
1.一种催化油浆间歇加工生产工艺，步骤如下：一)、先关闭b、c阀，打开a阀，催化油浆原料经a阀进入换热油罐，再经循环回路从釜顶换热器的底部进入釜顶换热器内，经热交换后已升温的催化油浆又从釜顶换热器的顶面输出，再流回到换热油罐；
二)、打开c阀，将经换热已升温到180～200℃的催化油浆原料，从换热油罐中输出，输送到蒸发釜中，在10～30mmHg的操作压力下加热到200～370℃；
三)、催化油浆在蒸发釜中经14～18小时的加热后，其中的重组分从原料油中分离出来，从蒸发釜底流出，温度控制在350～370℃，再进入釜底冷却器中冷却到190～210℃流出，进入树脂罐制得石油树脂产品；
四)、催化油浆在蒸发釜中经过14～18小时的加热，温度控制在200～370℃，轻组分蒸发分离出来进入釜顶换热器内进行热交换，经热交换后轻组分蒸汽冷疑成液体，再进入釜顶冷凝器冷却到70～90℃输出，进入橡胶油中间罐制得橡胶操作油；
五)、在换热油罐中除去催化油浆中的不凝气，将工艺气体收集起来进入冷凝器中冷却到20～50℃成为液体流出，再输送到换热馏出油罐中回收。
2.根据权利要求1所述的催化油浆间歇加工生产工艺，其特征在于步骤四)、催化油浆在蒸发釜中经过14～18小时加热，当温度控制在250～260℃，轻组分蒸发分离出来进入釜顶换热器内进行热交换，经热交换后轻组分蒸汽冷凝成液体，再进入釜顶冷凝器冷却到70～90℃输出，进入橡胶油中间罐制得1#橡胶操作油。
3.根据权利要求1所述的催化油浆间歇加工生产工艺，其特征在于步骤四)、催化油浆在蒸发釜中经过14～18小时加热，当温度控制在大于260～小于300℃时，轻组分蒸发分离出来进入釜顶换热器内进行热交换，经热交换后轻组分蒸汽冷凝成液体，再进入釜顶冷凝器冷却到70～90℃输出，制得2#橡胶操作油。
4.根据权利要求1所述的催化油浆间歇加工生产工艺，其特征在于步骤四)、催化油浆在蒸发釜中经过14～18小时加热，当温度控制在300～370℃时，轻组分蒸发分离出来进入釜顶换热器内进行热交换，经热交换后轻组分蒸汽冷凝成液体，再进入釜顶冷凝器冷却到70～90℃输出，制得3#橡胶操作油。
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|---|---|---|---|---|
| CN103540347A (zh) * | 2013-10-24 | 2014-01-29 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种在催化裂化的同时生产高芳烃橡胶操作油的方法 |
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| CN1020745C (zh) * | 1991-11-08 | 1993-05-19 | 中国石油化工总公司 | 烃类加工过程中的溶剂回收方法 |
| CN1626559A (zh) * | 2003-12-09 | 2005-06-15 | 中国石油化工股份有限公司九江分公司 | 一种新的催化油浆反应分离方法 |
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