CN101260766B - 无轴合页及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种无轴合页，包括两个合页片，两个合页片相对的一侧设置有轴套，其中一个合页片的轴套端部设置有延伸段，延伸段伸入另一合页片的轴套内，与该轴套可转动地套接。一种制造上述无轴合页的方法，包括下述步骤：(1)在平料带上冲制出两个合页片的坯片，一个形成轴套段，另一个形成带凸块的轴套段；(2)先弯卷一合页片的轴套段，使其形成带延伸段的轴套，延伸段由步骤(1)中的凸块形成；将两合页片对拢，使已弯卷的轴套的接近圆柱形延伸段接近另一合页片的轴套段；(3)弯卷另一合页片的轴套段，使其形成轴套，该轴套将步骤(2)中的延伸段包在其中。本发明结构简单、合理，使用安全可靠，生产工艺简单，加工精度高，成本低。

Description

无轴合页及其制造方法

技术领域

本发明涉及合页技术，尤其涉及一种无轴合页及其制造方法。

背景技术

合页，作为一种将连接物与被连接物活动铰接在一起的中间件，其使用范围十分广泛，如连接门、窗、柜或盒等产品。

目前，市场上的合页形式较为多样，其中较典型的一种合页结构如图1所示，包括两个合页片1，在这两个合页片1相对的一侧设置有两个或两个以上的轴套2，两合页片1的多个轴套2相间设置并同轴安装，并通过穿入轴套2内的轴芯3将两个合页片1活动铰接，在轴芯3的两端一般设置有轴帽，可以固定轴芯在轴套中；这种合页结构简单，使用方便，易于安装，适用性好，但是亦存在明显不足之处：(1)轴芯3与合页片1为相对独立的构件，随着时间的推移，轴芯3端部的轴帽可能会磨损、生锈等原因而脱落，这样轴芯3亦较易脱落掉出，从而影响合页产品的使用，甚至发生意外；(2)轴芯3的外表面与轴套2内表面的接触面也会磨损或生锈并形成氧化层，该氧化层会随着合页的震动以及开合次数的增多而逐级脱落，这样轴芯3的直径会逐渐减小，可能导致轴芯3与轴套2之间间隙增大，使轴套2与轴芯3在径向产生相对移位，这样会影响合页转动，从而影响合页产品的正常使用；(3)现有的有轴合页在生产过程中必然要经过铆接工序，所以生产工艺相对复杂，制造成本相应增加；(4)现有合页在生产出轴芯3及合页片1后一般还需人工完成组装工序(将两合页片1对位，并将轴芯2插入合页片1的轴套2中)，组装工艺较为繁琐，导致生产效率低，成本明显增加。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点和不足，提供一种结构简单、合理，使用安全可靠，耐用性好，可完全替代现有合页产品的无轴合页。

本发明的另一目的在于提供一种工艺简单，加工速度快，生产效率高的制造上述无轴合页的方法。

本发明的目的通过下述技术方案实现：一种无轴合页，包括两个合页片，所述两个合页片相对的一侧设置有轴套，其中一个合页片的轴套端部设置有延伸段，所述延伸段伸入另一合页片的轴套内，与该轴套可转动地套接。

所述合页片的延伸段由两片或两片以上的弧形段构成，优选2～4片，所述两片或两片以上的弧形段轴对称设置构成接近圆柱形的延伸段。

所述两片或两片以上的弧形段相互之间设置有间隙；利用间隙可对延伸段的径向大小进行自适性调整，具有弹性效果，使延伸段与另一合页片的轴套之间的配合可以保持合适的松紧度。

所述两个合页片相对的一侧还设置有相互抵接的抵块，通过抵块的相抵连接限制两个合页片相对张开角度小于或等于一固定角度；所述固定角度一般为180°、90°、60°、45°、30°、15°或其它角度，根据实际使用要求确定。

所述轴套端部设置的延伸段可与轴套为一体式结构，亦可为可拆式固定连接结构，如嵌合式固定连接；前者加工简单、方便，连接强度高；后者方便更换磨损或损坏的延伸段，延长使用寿命。

所述合页片的轴套可为2个或2个以上，相应地，另一合页片的轴套及其延伸段亦可为2个或两个以上；优选2～4个。

本发明无轴合页无需另外设置转轴就可实现铰接的效果，但为了加强连接强度，提高安全系数，亦可在本无轴合页的空心延伸段内再设置加固轴。

一种制造上述无轴合页的方法，包括下述步骤：

(1)在平料带上冲制出两个合页片的坯片，一个合页片的坯片一侧形成轴套段，另一合页片的坯片一侧形成带凸块的轴套段。

(2)先弯卷一合页片的轴套段，使其形成轴套，所述轴套带接近圆柱形的延伸段，所述延伸段由步骤(1)中的凸块形成，所述延伸段的外径为d；将两合页片对拢，使已弯卷的轴套的接近圆柱形延伸段接近另一合页片的轴套段。

(3)然后弯卷另一合页片的轴套段，使其形成轴套，轴套的内径为D，D≥d，同时该轴套将步骤(2)中所述的接近圆柱形的延伸段包在其中。

步骤(1)中，所述凸块的数量为两块或两块以上；优选2～4块。

步骤(2)中，所述带接近圆柱形的延伸段的轴套的弯卷过程可为：先将步骤(1)中的凸块的根部加工一弯折段，然后再弯卷轴套段及凸块，这样即可形成带接近圆柱形的延伸段的轴套，延伸段的外径小于轴套的外径(由于弯折段造成外径有区别)。

步骤(2)中，所述带接近圆柱形的延伸段的轴套的弯卷过程也可为：先弯卷轴套段及凸块，此时形成的轴套与延伸段的外径是相同的，然后再在凸块的根部加工一弯折段，即可使延伸段的外径小于轴套的外径。

为了便于加工弯折段，避免产生应力集中，在所述凸块加工弯折段之前，在凸块的根部可加工有弧形缺口。

本发明与现有技术相比，具有如下优点和有益效果：

(1)由于本无轴合页的一个轴套与另一轴套的延长段相互套合即可实现合页的铰接，无需再另外设置轴芯，所以完全不会出现现有技术中轴芯脱落的问题，具有结构简单、合理，使用安全可靠优点。

(2)由于本无轴合页充当“转轴”的轴套延长段由至少两片或两片以上的弧形段构成，弧形段相互之间设置有间隙，利用间隙可对延伸段进行自适性调整，具有弹性效果，使延伸段与另一合页片的轴套之间的配合可以保持合适的松紧度，长时间使用亦不易松动，可使两合页片随意保持一定的角度而不会自动合拢或张开，尤其适用于相架等需要长时间保持一合适夹角的情况使用；而现有的有轴合页则显然不具备这方面的使用特征。

(3)本制造无轴合页的方法由于无需安装轴芯及固定轴芯，所以节省了轴芯组装工序及铆接工序，大大简化了制造工艺，可完全由自动化生产线流水作业完成，生产效率明显提高，加工成本显著降低，经济效益好。

(4)无轴合页的制造方法可由设备自动完成，所生产的无轴合页产品一致性好，质量稳定，加工精度高。

(5)本无轴合页完全适用于现有的有轴合页应用的场合，可作为现有有轴合页的替代产品推广使用，适用性好，应用范围广。

附图说明

图1是现有的有轴合页的结构示意图。

图2是本发明无轴合页的结构示意图。

图3是图2所示无轴合页的分解示意图。

图4是图2所示无轴合页的制造过程示意图；其中E为料带A的局部放大图。

图5是本发明无轴合页另一结构的示意图。

图6是图5所示无轴合页的端面视图。

图7是本发明无轴合页又一结构的示意图。

图8是本发明无轴合页再一结构的示意图。

图9是本发明无轴合页第五种结构的示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

图2、图3示出了本发明的一种具体结构，由图2可见，本无轴合页包括两个合页片1，所述两个合页片1相对的一侧设置有轴套2，其中一个合页片1的轴套2端部设置有延伸段21，所述延伸段21伸入另一合页片1的轴套2内，与该轴套2可转动地套接。所述合页片1的延伸段21由两片弧形段构成，如图3所示，所述两片弧形段轴对称设置构成接近圆柱形的延伸段21。所述两片弧形段相互之间设置有间隙；利用间隙可对延伸段21的径向大小进行自适性调整，具有弹性效果，使延伸段21与另一合页片1的轴套2之间的配合可以保持合适的松紧度。所述轴套2端部设置的延伸段21与轴套2为一体式结构，具有加工简单、方便，连接强度高的优点。

本无轴合页的制造过程如图4所示，由图4可见，具体生产工艺步骤如下：

(1)选择料带A，该料带A的材质可以采用铜、钢、铁或铝等金属，料带A的面积及厚度可根据无轴合页的合页片1的大小及要求决定；然后再根据合页片1的使用要求，在料带A上选定合适的位置冲制出合页片1的安装孔11(见图4中的I)，所述安装孔11可为平孔(如图4中料带A所示)，亦可为带尖锐凸缘111的安装孔(如图4中放大图E所示)，所述尖锐凸缘111可包括2～4片尖锐边，带尖锐凸缘111的安装孔主要应用于安装相架等产品，所述尖锐凸缘111可方便地嵌入相架板中，从而将合页片1与相架板固定连接。

(2)在料带A的一侧冲制出用于形成轴套2的轴套段22，在料带A的另一侧冲制出带两个凸块23的轴套段22(见图4中的II)，用于形成另一轴套2及其延伸段21。

(3)在料带A上两个合页片坯片的中间冲制出用以将两个合页片1分开的剪切孔12(见图4中的III)，剪切孔12的形状可以根据合页片1的形状要求确定，可以是椭圆形、三角形或菱形等，总之在保证两个合页片1美观的前提下，有利于两个合页片1在后面的剪切工艺中顺利分开即可。

(4)将料带A一侧的轴套段22预弯一定弧度，然后将另一侧的带两个凸块23的轴套段22整体地卷成接近圆柱形，两个凸块23亦形成弧形段(见图4中的IV)；此时形成的轴套2与延伸段21的外径是相同的，然后再在凸块23的根部加工一弯折段24，使延伸段21的外径小于轴套2的外径，形成一外径较小的接近圆柱形的延伸段21(见图4中的IV)。在前述整体地卷成接近圆柱形前，为了便于加工弯折段24，避免产生应力集中，在所述凸块23加工弯折段24之前，在凸块23的根部可加工有弧形缺口。

(5)将两个合页片1沿剪切孔12的对称线进行对折(见图4中的V)；此时，合页片1的延伸段21正好位于上述合页片1预弯的轴套段22内；然后将该预弯的轴套段22沿原来弯曲方向继续卷绕，将所述延伸段21包在其中，形成可转动地套接(见图4中的VI)。

(6)将两个合页片1对折线上仍存在的连接边13剪切掉(见图4中的VII)，分开两个合页片1，形成铰接的合页结构(见图4中的VIII)，即可完成无轴合页的制造过程。

本无轴合页的制造过程采用全自动连续模冲压工艺，完全实现自动化生产线流水作业，提高了生产效率，也提高了产品的加工精度，大大降低了产品的报废率；克服了传统合页采用点动冲压，产品报废率高，需要人工进行组装的缺点和不足。

实施例2

图5、图6示出了本发明的另一种具体结构，由图5可见，本无轴合页除下述特征外同实施例1：所述合页片1的轴套2数量为4个；相应地，另一合页片1的轴套2及其延伸段21数量亦为4个，两个合页片1通过四个轴套2与相对应的延伸段21连接形成铰接的无轴合页；由图6可见，所述合页片1轴套2的延伸段21由三片弧形段构成，如图6所示，所述三片弧形段轴对称设置构成接近圆柱形的延伸段21。

本无轴合页的制造过程除下述特征外同实施例1：所述带接近圆柱形的延伸段21的轴套2的弯卷过程可为：先将凸块23的根部加工一弯折段24，然后再弯卷轴套段22及凸块23，这样即可形成带接近圆柱形的延伸段21的轴套2，延伸段21的外径小于轴套2的外径(由于弯折段24造成外径有区别)。

实施例3

图7示出了本发明无轴合页又一种结构；由图7可见，本无轴合页除下述特征外同实施例1：两个合页片1相对的一侧分别设置有抵块14，两个合页片1的抵块14相互抵接，通过抵块14的相抵连接限制两个合页片1相对张开角度小于90°，用于要求合页张开角度不能赶过90°的场合。

实施例4

图8示出了本发明无轴合页再一种结构；由图8可见，本无轴合页除下述特征外同实施例2：所述合页片1轴套2的延伸段21由四片弧形段构成，所述四片弧形段轴对称设置构成接近圆柱形的延伸段21。

实施例5

图9示出了本发明无轴合页第五种结构；由图9可见，本无轴合页除下述特征外同实施例1：所述轴套2端部设置的延伸段21与轴套2为可拆式固定连接结构，轴套2与延伸段21为分开的两部分，在轴套2的连接端设置有凹槽25，在延伸段21的连接端设置有凸块26，轴套2通过凸块26嵌入凹槽25的结构与延伸段21嵌合固定连接。这种结构在延伸段21磨损或损坏后，可拆下延伸段21进行更换，从而可明显延长合页的使用寿命。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种制造无轴合页的方法，所述无轴合页，包括两个合页片，所述两个合页片相对的一侧设置有轴套，其中一个合页片的轴套端部设置有延伸段，所述延伸段伸入另一合页片的轴套内，与该轴套可转动地套接；其特征在于包括下述步骤：

(1)在平料带上冲制出两个合页片的坯片，一个合页片的坯片一侧形成轴套段，另一合页片的坯片一侧形成带凸块的轴套段；

(2)先弯卷步骤(1)中在后表述的合页片的轴套段，即步骤(1)中在后表述的轴套段，使其形成轴套，所述轴套带有接近圆柱形的延伸段，所述延伸段由步骤(1)中的凸块形成，所述延伸段的外径为d；将两合页片对拢，使已弯卷的轴套的接近圆柱形延伸段接近步骤(1)中在先表述的合页片的轴套段；

(3)然后弯卷步骤(1)中在先表述的合页片的轴套段，即步骤(1)中在先表述的轴套段，使其形成轴套，轴套的内径为D，D≥d，同时该轴套将步骤(2)中所述的接近圆柱形的延伸段包在其中。

2.根据权利要求1所述的无轴合页的制造方法，其特征在于：步骤(1)中，所述凸块的数量为两块或两块以上；

步骤(2)中，所述带有接近圆柱形的延伸段的轴套的弯卷过程为：先将步骤(1)中的凸块的根部加工一弯折段，然后再弯卷轴套段及凸块；或为：先弯卷轴套段及凸块，然后再在凸块的根部加工一弯折段。

3.根据权利要求1所述的无轴合页的制造方法，其特征在于具体包括下述步骤：

(1)选择料带，根据合页片的大小决定料带的面积及厚度；然后再根据合页片的使用要求，在料带上选定合适的位置冲制出合页片的安装孔，所述安装孔为平孔或带尖锐凸缘的安装孔；

(2)在料带的一侧冲制出用于形成轴套的轴套段，在料带的另一侧冲制出带凸块的轴套段；

(3)在料带上两个合页片坯片的中间冲制出用以将两个合页片分开的剪切孔，剪切孔的形状根据合页片的形状要求确定；

(4)将料带一侧的轴套段预弯一定弧度，然后将另一侧的带凸块的轴套段整体地卷成接近圆柱形，凸块亦形成弧形段；再在凸块的根部加工一弯折段，使延伸段的外径小于轴套的外径，形成一外径较小的接近圆柱形的延伸段；

(5)将两个合页片沿剪切孔的对称线进行对折；此时，合页片的延伸段位于步骤(4)所述预弯的轴套段内；然后将该预弯的轴套段沿原来弯曲方向继续卷绕，将所述延伸段包在其中，形成可转动地套接；

(6)将两个合页片对折线上仍存在的连接边剪切掉，分开两个合页片，形成铰接的合页结构，完成无轴合页的制造过程。

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