CN101255614B - 无机固相组合粉体、母粒及制造方法、纤维及制造方法 - Google Patents

无机固相组合粉体、母粒及制造方法、纤维及制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种无机固相组合粉体、母粒及制造方法、纤维及制造方法，纤维制造方法包括：将包括无机固相组合粉体的母粒与高聚物载体切片混合并熔融，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油；上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，上油。由上述制造方法制造的纤维包括以下重量百分比的组成成分：母粒10-20％和高聚物载体切片80-90％。本发明纤维含银量可高达3-10％，杀菌率高和对紫外线阻断率高，效力持久、安全，无毒副作用；纤维可纺性好，纤维纤度等指标均符合国家行业纤维一等品标准；纤维的吸水性、透气性、染色均匀性和导电性均有较大改善，从而增加了纤维织物穿着的悬垂性和舒适性。

Description

无机固相组合粉体、母粒及制造方法、纤维及制造方法
技术领域
本发明涉及一种纤维及其制造方法，特别是涉及一种无机固相组合粉体、一种采用所述无机固相组合粉体的母粒及其制造方法、一种采用所述母粒的纤维及其制造方法。
背景技术
随着人们生活水平的不断提高，穿衣不再只是单纯的遮体和保暖，人们对服装服饰健康功能的需求愈来愈迫切，市场空间也越来越大。尤其在夏季，人体除了容易滋生以金黄色葡萄球菌和大肠杆菌为代表的阴、阳性细菌外，个别部位还会滋生和污染一些顽固真菌，难以克服。另外，200-400nm波长的紫外线长时间照射到人体上会导致皮炎、皮癌和白内障等疾病的发生。因此，能穿着有效防止细菌侵害和防止紫外线伤害的衣服，一直是人们梦寐以求的。
由于纤维是构成布料的基本单元，因此不少研究者将目光聚集在如何制造抗菌、抗紫外线复合功能的纤维上。现有技术采用的方法是将具有抗菌、抗紫外线复合功能的物质简单涂附在纤维表面，这种方法制造出的功能纤维存在如下缺点：
(1)功效不明显。银离子具有杀菌的功效，由于纤维中不含有银离子或者银离子的含量很低，因此纤维的杀菌率低，且对以白色念珠菌为代表的真菌无显著效果；对200-400nm波长的紫外线阻断率不高，长时间照射在人体上对皮肤仍能构成危害；
(2)效力短暂。由于具有抗菌、抗紫外线复合功能的物质仅仅简单涂附在纤维的表面，而没有熔于纤维中，因而功能物质易挥发或脱落，最终导致其活性降低，甚至失效。
发明内容
本发明的目的是提供一种无机固相组合粉体、母粒及制造方法、纤维及制造方法，有效克服现有技术纤维功效不明显、效力短暂等技术缺陷。
为实现上述目的，本发明提供了一种无机固相组合粉体，包括以下重量百分比的组成成分：钛化合物13-16％、硅化合物16-18％、锌化合物15-22％和银化合物49-51％。
优选地，所述钛化合物为二氧化钛，重量百分比为15％；所述硅化合物为二氧化硅，重量百分比为17％；所述锌化合物为氧化锌，重量百分比为18％；所述银化合物为硝酸银，重量百分比为50％。
本发明还提供了一种采用所述无机固相组合粉体的母粒，包括以下重量百分比的组成成分：所述无机固相组合粉体20-35％和高聚物载体切片64-79％。
所述高聚物载体切片为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片。
本发明还提供了一种制造所述母粒的母粒制造方法，包括：
将所述无机固相组合粉体除水活化；
将除水活化后的无机固相组合粉体加热并搅拌；
搅拌中依次加入界面反应活性剂、高聚物载体切片、抗氧耐热剂、分散剂，形成混合物；
冷却所述混合物。
所述将所述的无机固相组合粉体除水活化具体为：将所述无机固相组合粉体依次在温度110-120℃下排风烘干50-70分钟、在温度120-130℃下排风烘干50-70分钟和在温度130-140℃下排风烘干110-130分钟。
所述将除水活化后的无机固相组合粉体加热并搅拌具体为：
将所述除水活化后的无机固相组合粉体放入搅拌机中；
将所述无机固相组合粉体加热至温度130-150℃；
在温度130-150℃、转速1300转/分条件下搅拌4-6分钟后停止加热；
继续搅拌直到所述无机固相组合粉体的温度降至115-125℃。
所述搅拌中依次加入界面反应活性剂、高聚物载体切片、抗氧耐热剂、分散剂具体为：
在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入界面反应活性剂，以1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；
在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入高聚物载体切片，以1300转/分的转速搅拌5-7分钟；
在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入抗氧耐热剂，以转速1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；
在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入分散剂，以转速1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟。
优选地，所述界面反应活性剂为硅烷基偶联剂，占所述母粒的重量百分比为0.4-2.0％；所述高聚物载体切片为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片，占所述母粒的重量百分比为64-79％；所述抗氧耐热剂为亚磷酸三酯，占所述母粒的重量百分比为0.236-0.474％，所述分散剂为高分子蜡，占所述母粒的重量百分比为1.18-4.74％。
所述冷却所述混合物具体为：
在水冷搅拌机中冷却所述混合物至温度35℃以下；
将冷却后的混合物在220-265℃的温度下注条、在温度30-38℃下水浴冷却，制得母粒。
所述冷却所述混合物之后还包括步骤：将所述母粒在110-130℃的温度下干燥，真空平衡2-3小时，使得母粒的含水重量比例小于或等于万分之五。
本发明还提供了一种采用所述母粒的纤维，包括以下重量百分比的组成成分：所述母粒10-20％和高聚物载体切片80-90％。
优选地，所述母粒的重量百分比为10％，所述高聚物载体切片的重量百分比为90％。
所述高聚物载体切片为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片。
本发明还提供了一种制造所述纤维的纤维制造方法，包括：
将所述母粒与高聚物载体切片混合并熔融，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维(Pre-Oriented Yarn，简称POY纤维)，上油；
上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维(Draw Textured Yarn，简称DTY纤维)，上油。
所述将所述母粒与高聚物载体切片混合并熔融，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油具体为：
将所述母粒与高聚物载体切片按重量百分比为1∶9-2∶8的比例混合，并在温度255-265℃下熔融，制成熔体；
在3900～4300米/分的速度下所述熔体纺丝后，经湿度大于70％、温度为18-22℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
以占所述高速纺预取向初纤维的重量百分比为7-9％的上油量上油。
所述高聚物载体切片为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片。
所述上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，上油具体为：将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.5-1.6倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，纤维在加工成拉伸变形丝纤维时摩擦盘的线速度与纺速度之比为14-16，也就是D/Y比为14-16，以占所述拉伸变形丝的重量百分比为2.5-3.5％的上油量上油，纺速为650-750米/分。
本发明提供了一种无机固相组合粉体、母粒及制造方法、纤维及制造方法，具有以下优点：
1、功效明显。由于纤维中的银离子逐渐释放后，与细菌、病毒等微生物通过库仑引力接触反应，穿透微生物呼吸系统和物质传输系统使菌体失去活性，随后银离子又会从菌体中游离出来，重复进行杀菌活动，本发明中无机固相组合粉体的含银量可高达3-10％，因此杀菌率高，对阴、阳性细菌，特别是以白色念珠菌为代表的真菌，杀菌率可达99.5％以上；对200-400nm波长的紫外线阻断率达到99.8％以上。
2、效力持久。由于本发明将具有抗菌、抗紫外线复合功能的无机固相组合粉体按照配比熔于纤维中，且该粉体的热稳定性和化学稳定性较好，在高温纺丝过程中不分解，也不与纤维大分子及有关助剂发生反应，因而能均匀并长时间在纤维中保留，效力持久、安全，无毒副作用。
3、分散充分。本发明首先使无机固相组合粉体高温除水活化后，立即高温、高速搅拌；然后选择合适的界面反应剂，使无机固相组合粉体粒子表面得以包覆，使高聚物与粒子间包角极小，促进无机固相组合粉体粒子在有机高分子中的分散性；接着采用顺向双螺杆及螺杆模头前多层复合混炼设施以高熔压多向分流混合，增加含无机固相纳米粉体在高聚物熔体中的捏合、切割、多次分流作用，以达到高度分散的目的；最后采用高质量的有机分散剂进一步分散，通过多次采取加强分散措施，使无机固相组合粉体在有机高分子中得以充分分散，制得的母粒定量连续加入纺丝切片中纺丝时，杜绝了熔体中熔胶粒子的产生，使得功能纤维的高速纺丝能够顺利进行。
4、在制造母粒过程中，加入抗氧耐热剂，防止高聚物分子量降低，使母粒的相对粘度只降低0.2-0.3，这样加入到纺丝熔体中，再采取特殊的纺丝工艺，其总粘度不会影响纺丝的最佳流动性，保证了纺速在4300米/分钟的条件下顺利纺丝。
5、本发明中的纤维可纺性好，纤维纤度、纤维相对强度、纤维伸长率、纤维弹性伸长率和纤维弹性稳定率等指标经检测均符合国家行业纤维一等品标准。
6、由于掺入的无机固相组合粉体使纤维在其粒子周围产生裂缝，因此本发明纤维的吸水性、透气性、染色均匀性和导电性均有较大改善，从而增加了纤维织物穿着的舒适性和悬垂性；此外，本发明的纤维可作为机织(包括有梭和无梭机织)及经编等织物的纤维原料，可以单独使用，也可以按一定比例与棉、麻、人造棉等纱及纤维交织使用。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明母粒制造方法流程图；
图2为本发明将除水活化后的无机固相组合粉体加热并搅拌流程图；
图3为本发明搅拌中依次加入界面反应活性剂、高聚物载体切片、抗氧耐热剂、分散剂，形成混合物流程图；
图4为本发明冷却混合物流程图；
图5为本发明中纤维制造方法流程图；
图6为本发明将母粒与高聚物载体切片混合并熔融，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施例进一步说明本发明无机固相组合粉体的技术方案。
本发明无机固相组合粉体第一实施例
无机固相组合粉体包括以下重量百分比的组成成分：钛化合物15％、硅化合物17％、锌化合物18％和银化合物50％。
本发明无机固相组合粉体第二实施例
无机固相组合粉体包括以下重量百分比的组成成分：钛化合物13％、硅化合物16％、锌化合物22％和银化合物49％。
本发明无机固相组合粉体第三实施例
无机固相组合粉体包括以下重量百分比的组成成分：钛化合物16％、硅化合物18％、锌化合物15％和银化合物51％。
在上述本发明无机固相组合粉体第一实施例、第二实施例和第三实施例中，钛化合物优选为二氧化钛，硅化合物优选为二氧化硅，锌化合物优选为氧化锌，银化合物优选为硝酸银。
通过本发明上述无机固相组合粉体第一实施例、第二实施例和第三实施例的技术方案可以看出，与现有技术相比，本发明由于无机固相组合粉体中的含银量可高达3-10％，因此杀菌率高，对阴、阳性细菌，特别是以白色念珠菌为代表的真菌，杀菌率可达99.5％以上；对200-400nm波长的紫外线阻断率达到99.8％以上。又由于无机固相组合粉体的热稳定性和化学稳定性较好，在高温纺丝过程中不分解，也不与纤维大分子及有关助剂发生反应，因而能均匀并长时间在纤维中保留，效力持久、安全，无毒副作用。
图1为本发明母粒制造方法流程图，具体为：
步骤A1、将无机固相组合粉体除水活化；
步骤A2、将除水活化后的无机固相组合粉体加热并搅拌；
步骤A3、搅拌中依次加入界面反应活性剂、高聚物载体切片、抗氧耐热剂、分散剂，形成混合物；
步骤A4、冷却上述混合物。
图2为本发明将除水活化后的无机固相组合粉体加热并搅拌流程图，在图1所示技术方案中，步骤A2具体为：
步骤A21、将除水活化后的无机固相组合粉体放入搅拌机中；
步骤A22、将无机固相组合粉体加热至温度130-150℃；
步骤A23、在温度130-150℃、转速1300转/分条件下搅拌4-6分钟后停止加热；
步骤A24、继续搅拌直到无机固相组合粉体的温度降至115-125℃。
图3为本发明搅拌中依次加入界面反应活性剂、高聚物载体切片、抗氧耐热剂、分散剂，形成混合物流程图，在图1所示技术方案中，步骤A3具体为：
步骤A31、在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入界面反应活性剂，以1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；
步骤A32、在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入高聚物载体切片，以1300转/分的转速搅拌5-7分钟；
步骤A33、在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入抗氧耐热剂，以转速1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；
步骤A34、在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入分散剂，以转速1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟。
图4为本发明冷却混合物流程图，在图1所示技术方案中，步骤A4具体为：
步骤A41、在水冷搅拌机中冷却混合物至温度35℃以下；
步骤A42、将冷却后的混合物在220-265℃的温度下注条、在温度30-38℃下水浴冷却，制得母粒。
本发明母粒制造方法第一实施例
步骤A101、取无机固相组合粉体6000克放入烘干箱，依次在温度110℃下排风烘干70分钟、在温度120℃下排风烘干70分钟和在温度130℃下排风烘干130分钟；
步骤A102、将上述除水活化后的无机固相组合粉体直接放入搅拌机中；
步骤A103、将无机固相组合粉体加热至温度130℃；
步骤A104、在温度130℃、转速1300转/分条件下搅拌6分钟后停止加热；
步骤A105、继续搅拌直到无机固相组合粉体的温度降至115℃；
步骤A106、在115℃的温度、200转/分的转速下向上述无机固相组合粉体中加入界面反应活性剂120克，以1300转/分的转速搅拌2.5分钟；
步骤A107、在115℃的温度、200转/分的转速下向上述混合物中加入高聚物载体切片23700克，以1300转/分的转速搅拌5分钟；
步骤A108、在115℃的温度、200转/分的转速下加入抗氧耐热剂95克，以1300转/分的转速搅拌2.5分钟；
步骤A109、在115℃的温度、200转/分的转速下加入分散剂474克，以1300转/分的转速搅拌2.5分钟；
步骤A110、上述混合物进入水冷搅拌机，用温度28℃的间接冷却水冷却，冷却水量每小时3吨，使混合物冷却至30℃；
步骤A111、冷却后的混合物进入双螺杆挤压机，在220℃的温度下注条、在温度30℃下水浴冷却，制得母粒；
步骤A112、母粒进入干燥转鼓，在110℃的温度下干燥，真空平衡3小时，真空度为0.8千克，使得母粒的含水重量比例为万分之五，装袋密封备用。
本发明母粒制造方法第二实施例
步骤A201、取无机固相组合粉体8000克放入烘干箱，依次在温度115℃下排风烘干60分钟、在温度125℃下排风烘干60分钟和在温度135℃下排风烘干120分钟；
步骤A202、将上述除水活化后的无机固相组合粉体直接放入搅拌机中；
步骤A203、将无机固相组合粉体加热至温度140℃；
步骤A204、在温度140℃、转速1300转/分条件下搅拌5分钟后停止加热；
步骤A205、继续搅拌直到无机固相组合粉体的温度降至120℃；
步骤A206、在120℃的温度、200转/分的转速下向上述无机固相组合粉体中加入界面反应活性剂320克，以1300转/分的转速搅拌3分钟；
步骤A207、在120℃的温度、200转/分的转速下向上述混合物中再加入高聚物载体切片20700克，以1300转/分的转速搅拌6分钟；
步骤A208、在120℃的温度、200转/分的转速下加入抗氧耐热剂103克，以1300转/分的转速搅拌3分钟；
步骤A209、在120℃的温度、200转/分的转速下加入分散剂828克，以1300转/分的转速搅拌3分钟；
步骤A210、上述混合物进入水冷搅拌机，用温度29℃的间接冷却水冷却，冷却水量每小时3吨，使混合物冷却至32℃；
步骤A211、冷却后的混合物进入双螺杆挤压机，在240℃的温度下注条、在温度34℃下水浴冷却，制得母粒；
步骤A212、母粒进入干燥转鼓，在120℃的温度下干燥，真空平衡2.5小时，真空度为0.8千克，使得母粒的含水重量比例为万分之三，装袋密封备用。
本发明母粒制造方法第三实施例
步骤A301、取无机固相组合粉体10500克放入烘干箱，依次在温度120℃下排风烘干50分钟、在温度130℃下排风烘干50分钟和在温度140℃下排风烘干110分钟；
步骤A302、将上述除水活化后的无机固相组合粉体直接放入搅拌机中；
步骤A303、将无机固相组合粉体加热至温度150℃；
步骤A304、在温度150℃、转速1300转/分条件下搅拌4分钟后停止加热；
步骤A305、继续搅拌直到无机固相组合粉体的温度降至125℃；
步骤A306、在125℃的温度、200转/分的转速下向上述无机固相组合粉体中加入界面反应活性剂630克，以1300转/分的转速搅拌3.5分钟；
步骤A307、在125℃的温度、200转/分的转速下向上述混合物中再加入高聚物载体切片17700克，以1300转/分的转速搅拌7分钟；
步骤A308、在125℃的温度、200转/分的转速下加入抗氧耐热剂106克，以1300转/分的转速搅拌3.5分钟；
步骤A309、在125℃的温度、200转/分的转速下加入分散剂1062克，以1300转/分的转速搅拌3.5分钟；
步骤A310、上述混合物进入水冷搅拌机，用温度30℃的间接冷却水冷却，冷却水量每小时3吨，使混合物冷却至34℃；
步骤A311、冷却后的混合物进入双螺杆挤压机，在265℃的温度下注条、在温度38℃下水浴冷却，制得母粒；
步骤A312、母粒进入干燥转鼓，在130℃的温度下干燥，真空平衡2小时，真空度为0.8千克，使得母粒的含水重量比例为万分之一，装袋密封备用。
在上述本发明母粒制造方法第一实施例、第二实施例和第三实施例中，无机固相组合粉体为上述第一实施例、第二实施例和第三实施例中任一实施例的无机固相组合粉体，界面反应活性剂优选为硅烷基偶联剂，高聚物载体切片可以为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片，抗氧耐热剂可以为亚磷酸三酯，分散剂优选为高分子蜡。
本发明母粒第一实施例
母粒包括以下重量百分比的组成成分：无机固相组合粉体20％和高聚物载体切片79％。
采用上述第一实施例中的母粒制造的纤维状况如表1所示：
表1.采用上述第一实施例中的母粒制造的纤维状况
Figure B2008101030085D00111
本发明母粒第二实施例
母粒包括以下重量百分比的组成成分：无机固相组合粉体27％和高聚物载体切片73％。
采用上述第二实施例中的母粒制造的纤维状况如表2所示：
表2.采用上述第二实施例中的母粒制造的纤维状况
Figure B2008101030085D00121
本发明母粒第三实施例
母粒包括以下重量百分比的组成成分：无机固相组合粉体35％和高聚物载体切片64％。
采用上述第三实施例中的母粒制造的纤维状况如表3所示：
表3.采用上述第三实施例中的母粒制造的纤维状况
在上述本发明母粒第一实施例、第二实施例和第三实施例中，母粒为采用上述本发明母粒制造方法第一实施例、第二实施例和第三实施例中任一实施例的母粒制造方法制造的母粒。
通过上述本发明母粒制造方法第一实施例、第二实施例和第三实施例与上述本发明母粒第一实施例、第二实施例和第三实施例的技术方案可以看出，与现有技术相比，本发明使无机固相组合粉体高温除水活化后，立即高温、高速搅拌；然后选择合适的界面反应剂，使无机固相组合粉体粒子表面得以包覆，使高聚物与粒子间包角极小，促进无机固相组合粉体粒子在有机高分子中的分散性；接着采用顺向双螺杆及螺杆模头前多层复合混炼设施以高熔压多向分流混合，增加含无机固相纳米粉体在高聚物熔体中的捏合、切割、多次分流作用，以达到高度分散的目的；最后采用高质量的有机分散剂进一步分散，通过多次采取加强分散措施，使无机固相组合粉体在有机高分子中得以充分分散，制得的母粒定量连续加入纺丝切片中纺丝时，杜绝了熔体中熔胶粒子的产生，使得功能纤维的高速纺丝能够顺利进行；加入抗氧耐热剂，防止高聚物分子量降低，使母粒的相对粘度只降低0.2-0.3，这样加入到纺丝熔体中，再采取特殊的纺丝工艺，其总粘度不会影响纺丝的最佳流动性，保证了纺速在4300米/分钟的条件下顺利纺丝。
图5为本发明中纤维制造方法流程图，具体为：
步骤B1、将母粒与高聚物载体切片混合并熔融，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油；
步骤B2、上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，上油。
图6为本发明将母粒与高聚物载体切片混合并熔融，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油流程图，在图5所示技术方案中，步骤B1具体为：
步骤B11、将母粒与高聚物载体切片按重量百分比为1∶9-2∶8的比例混合，并在温度255-265℃下熔融，制成熔体；
步骤B12、在3900～4300米/分的速度下熔体纺丝后，经湿度大于70％、温度为18-22℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤B13、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为7-9％的上油量上油。
本发明纤维制造方法第一实施例
步骤B101、将母粒与高聚物载体切片按重量百分比为1∶9的比例混合，并在温度260℃下熔融，制成熔体；
步骤B102、在4300米/分的速度下熔体纺丝后，经湿度为75％、温度为20℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤B103、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为8％的上油量上油；
步骤B104、将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.55倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，D/Y比为15，以占拉伸变形丝的重量百分比为3％的上油量上油，纺速为700米/分。
本发明纤维制造方法第二实施例
步骤B201、将母粒与高聚物载体切片按重量百分比为1.5∶8.5的比例混合，并在温度255℃下熔融，制成熔体；
步骤B202、在3900米/分的速度下熔体纺丝后，经湿度为71％、温度为18℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤B203、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为7％的上油量上油；
步骤B204、将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.5倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，D/Y比为14，以占拉伸变形丝的重量百分比为2.5％的上油量上油，纺速为650米/分。
本发明纤维制造方法第三实施例
步骤B301、将母粒与高聚物载体切片按重量百分比为2∶8的比例混合，并在温度265℃下熔融，制成熔体；
步骤B302、在4100米/分的速度下熔体纺丝后，经湿度为80％、温度为22℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤B303、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为9％的上油量上油；
步骤B304、将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.6倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，D/Y比为16，以占拉伸变形丝的重量百分比为3.5％的上油量上油，纺速为750米/分。
在上述本发明纤维制造方法第一实施例、第二实施例和第三实施例中，采用的是上述本发明母粒第一实施例、第二实施例和第三实施例中任一实施例的母粒，高聚物载体切片可以为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片。
本发明纤维第一实施例
纤维包括以下重量百分比的组成成分：母粒10％和高聚物载体切片90％。
本发明纤维第二实施例
纤维包括以下重量百分比的组成成分：母粒15％和高聚物载体切片85％。
本发明纤维第三实施例
纤维包括以下重量百分比的组成成分：母粒20％和高聚物载体切片80％。
在上述本发明纤维第一实施例、第二实施例和第三实施例中，纤维为采用上述本发明纤维制造方法第一实施例、第二实施例和第三实施例中任一实施例的纤维制造方法制造的纤维。
通过上述本发明纤维制造方法第一实施例、第二实施例和第三实施例与上述本发明纤维第一实施例、第二实施例和第三实施例的技术方案可以看出，与现有技术相比，本发明纤维的可纺性好，纤维纤度、纤维相对强度、纤维伸长率、纤维弹性伸长率和纤维弹性稳定率等指标经检测均符合国家行业纤维一等品标准；且本发明纤维的吸水性、透气性、染色均匀性和导电性均有较大改善，从而增加了纤维织物穿着的舒适性和悬垂性；此外，本发明的纤维可作为机织(包括有梭和无梭机织)及经编等织物的纤维原料，可以单独使用，也可以按一定比例与棉、麻、人造棉等纱及纤维交织使用。
本发明纤维含银量可高达3-10％，因此杀菌率高，对阴、阳性细菌，特别是以白色念珠菌为代表的真菌，杀菌率可达99.5％以上；对200-400nm波长的紫外线阻断率达到99.8％以上；纤维抗菌、抗紫外线的效力持久、安全，无毒副作用；纤维可纺性好，纤维纤度、纤维相对强度、纤维伸长率、纤维弹性伸长率和纤维弹性稳定率等指标经检测均符合国家行业纤维一等品标准；纤维的吸水性、透气性、染色均匀性和导电性均有较大改善，从而增加了纤维织物穿着的舒适性和悬垂性；此外，本发明的纤维可作为机织(包括有梭和无梭机织)及经编等织物的纤维原料，可以单独使用，也可以按一定比例与棉、麻、人造棉等纱及纤维交织使用。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (15)

1.一种无机固相组合粉体，其特征在于，包括以下重量百分比的组成成分：二氧化钛13-16％、二氧化硅16-18％、氧化锌15-22％和硝酸银49-51％。
2.根据权利要求1所述的无机固相组合粉体，其特征在于，所述二氧化钛的重量百分比为15％；所述二氧化硅的重量百分比为17％；所述氧化锌的重量百分比为18％；所述硝酸银的重量百分比为50％。
3.一种采用权利要求1或2所述无机固相组合粉体的母粒，其特征在于，包括以下重量百分比的组成成分：所述无机固相组合粉体20-35％和高聚物载体切片64-79％。
4.根据权利要求3所述的母粒，其特征在于，所述高聚物载体切片为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片。
5.一种制造权利要求3或4所述母粒的母粒制造方法，其特征在于，包括：
将所述无机固相组合粉体除水活化，具体为：将所述无机固相组合粉体依次在温度110-120℃下排风烘干50-70分钟、在温度120-130℃下排风烘干50-70分钟和在温度130-140℃下排风烘干110-130分钟；
将除水活化后的无机固相组合粉体加热并搅拌，具体为：将所述除水活化后的无机固相组合粉体放入搅拌机中；将所述无机固相组合粉体加热至温度130-150℃；在温度130-150℃、转速1300转/分条件下搅拌4-6分钟后停止加热；继续搅拌直到所述无机固相组合粉体的温度降至115-125℃；
搅拌中依次加入界面反应活性剂、高聚物载体切片、抗氧耐热剂、分散剂，形成混合物，具体为：在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入界面反应活性剂，以1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入高聚物载体切片，以1300转/分的转速搅拌5-7分钟；在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入抗氧耐热剂，以转速1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入分散剂，以转速1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；
冷却所述混合物，具体为：在水冷搅拌机中冷却所述混合物至温度35℃以下；将冷却后的混合物在220-265℃的温度下注条、在温度30-38℃下水浴冷却，制得母粒。
6.根据权利要求5所述的母粒制造方法，其特征在于，所述界面反应活性剂为硅烷基偶联剂，占所述母粒的重量百分比为0.4-2.0％。
7.根据权利要求5所述的母粒制造方法，其特征在于，所述高聚物载体切片为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片，占所述母粒的重量百分比为64-79％。
8.根据权利要求5所述的母粒制造方法，其特征在于，所述抗氧耐热剂为亚磷酸三酯，占所述母粒的重量百分比为0.236-0.474％。
9.根据权利要求5所述的母粒制造方法，其特征在于，所述分散剂为高分子蜡，占所述母粒的重量百分比为1.18-4.74％。
10.根据权利要求5所述的母粒制造方法，其特征在于，所述冷却所述混合物之后还包括步骤：将所述母粒在110-130℃的温度下干燥，真空平衡2-3小时，使得母粒的含水重量比例小于或等于万分之五。
11.一种采用权利要求3或4所述母粒的纤维，其特征在于，包括以下重量百分比的组成成分：所述母粒10-20％和高聚物载体切片80-90％。
12.根据权利要求11所述的纤维，其特征在于，所述母粒的重量百分比为10％，所述高聚物载体切片的重量百分比为90％。
13.根据权利要求11或12所述的纤维，其特征在于，所述高聚物载体切片为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片。
14.一种制造权利要求11、12或13所述纤维的纤维制造方法，其特征在于，包括：
将所述母粒与高聚物载体切片混合并熔融，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油，具体为：将所述母粒与高聚物载体切片按重量百分比为1∶9-2∶8的比例混合，并在温度255-265℃下熔融，制成熔体；在3900～4300米/分的速度下所述熔体纺丝后，经湿度大于70％、温度为18-22℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；以占所述高速纺预取向初纤维的重量百分比为7-9％的上油量上油；
上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，上油，具体为：将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.5-1.6倍，采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，D/Y比为14-16，以占所述拉伸变形丝的重量百分比为2.5-3.5％的上油量上油，纺速为650-750米/分。
15.根据权利要求14所述的纤维制造方法，其特征在于，所述高聚物载体切片为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片。
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