CN101314870B - 纤维的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种纤维的制造方法，包括：将母粒熔体与高聚物载体切片熔体混合，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油；上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，上油。本发明纤维含银量可高达3-10％，杀菌率高和对紫外线阻断率高，效力持久、安全，无毒副作用；纤维可纺性好，纤维纤度等指标均符合国家行业纤维一等品标准；纤维的吸水性、透气性、染色均匀性和导电性均有较大改善，从而增加了纤维织物穿着的悬垂性和舒适性。
Description
技术领域
本发明涉及一种纺织方法，特别是涉及一种纤维的制造方法。
背景技术
随着人们生活水平的不断提高，穿衣不再只是单纯的遮体和保暖，人们对服装服饰健康功能的需求愈来愈迫切，市场空间也越来越大。尤其在夏季，人体除了容易滋生以金黄色葡萄球菌和大肠杆菌为代表的阴、阳性细菌外，个别部位还会滋生和污染一些顽固真菌，难以克服。另外，200-400nm波长的紫外线长时间照射到人体上会导致皮炎、皮癌和白内障等疾病的发生。因此，能穿着有效防止细菌侵害和防止紫外线伤害的衣服，一直是人们梦寐以求的。
由于纤维是构成布料的基本单元，因此不少研究者将目光聚集在如何制造抗菌、抗紫外线复合功能的纤维上。现有技术采用的方法是将具有抗菌、抗紫外线复合功能的物质简单涂附在纤维表面，这种方法制造出的功能纤维存在如下缺点：
(1)功效不明显。银离子具有杀菌的功效，由于纤维中不含有银离子或者银离子的含量很低，因此纤维的杀菌率低，且对以白色念珠菌为代表的真菌无显著效果；对200-400nm波长的紫外线阻断率不高，长时间照射在人体上对皮肤仍能构成危害；
(2)效力短暂。由于具有抗菌、抗紫外线复合功能的物质仅仅简单涂附在纤维的表面，而没有熔于纤维中，因而功能物质易挥发或脱落，最终导致其活性降低，甚至失效。
发明内容
本发明的目的是提供一种纤维的制造方法，有效克服现有技术纤维功效不明显、效力短暂等技术缺陷。
为实现上述目的，本发明提供了一种纤维的制造方法，包括：
将母粒熔体与高聚物载体切片熔体混合，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维(Pre-Oriented Yarn，简称POY纤维)，上油；所述母粒包括以下重量百分比的组成成分：无机固相组合粉体20-35％和高聚物载体切片64-79％；
上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维(Draw Textured Yarn，简称DTY纤维)，上油。
所述将母粒熔体与高聚物载体切片熔体混合，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油具体为：
将母粒在温度220-265℃下熔融成母粒熔体，高聚物载体切片在温度220-265℃下熔融成高聚物载体切片熔体，所述母粒熔体与高聚物载体切片熔体按重量百分比为1∶9-2∶8的比例混合，制成纺丝混合熔体；
在3900～4300米/分的速度下所述纺丝混合熔体纺丝后，经湿度大于70％、温度为18-22℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
以占所述高速纺预取向初纤维的重量百分比为7-9％的上油量上油。
所述高聚物载体切片熔体为尼龙干切片熔体、聚丙烯切片熔体或聚酯干切片熔体。
所述上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，上油具体为：将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.5-1.6倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，纤维在加工成拉伸变形丝纤维时摩擦盘的线速度与纺速度之比为14-16，也就是D/Y比为14-16，以占所述拉伸变形丝的重量百分比为2.5-3.5％的上油量上油，纺速为650-750米/分。
为实现上述目的，本发明还提供了一种纤维的制造方法，包括：
将形成母粒的混合物熔体与高聚物载体切片熔体混合，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维(Pre-Oriented Yarn，简称POY纤维)，上油；所述形成母粒的混合物包括以下重量百分比的组成成分：无机固相组合粉体20-35％和高聚物载体切片64-79％；所述无机固相组合粉体包括以下重量百分比的组成成分：钛化合物13-16％、硅化合物16-18％、锌化合物15-22％和银化合物49-51％；
上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维(Draw Textured Yarn，简称DTY纤维)，上油。
所述将形成母粒的混合物熔体与高聚物载体切片熔体混合，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油具体为：
将形成母粒的混合物在温度220-265℃下熔融成形成母粒的混合物熔体，高聚物载体切片在温度220-265℃下熔融成高聚物载体切片熔体，所述形成母粒的混合物熔体与高聚物载体切片熔体按重量百分比为1∶9-2∶8的比例混合，制成纺丝混合熔体；
在3900～4300米/分的速度下所述纺丝混合熔体纺丝后，经湿度大于70％、温度为18-22℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
以占所述高速纺预取向初纤维的重量百分比为7-9％的上油量上油。
所述高聚物载体切片熔体为尼龙干切片熔体、聚丙烯切片熔体或聚酯干切片熔体。
所述上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，上油具体为：将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.5-1.6倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，纤维在加工成拉伸变形丝纤维时摩擦盘的线速度与纺速度之比为14-16，也就是D/Y比为14-16，以占所述拉伸变形丝的重量百分比为2.5-3.5％的上油量上油，纺速为650-750米/分。
本发明提供了一种纤维的制造方法，具有以下优点：
1、功效明显。由于纤维中的银离子逐渐释放后，与细菌、病毒等微生物通过库仑引力接触反应，穿透微生物呼吸系统和物质传输系统使菌体失 去活性，随后银离子又会从菌体中游离出来，重复进行杀菌活动，本发明中无机固相组合粉体的含银量可高达3-10％，因此杀菌率高，对阴、阳性细菌，特别是以白色念珠菌为代表的真菌，杀菌率可达99.5％以上；对200-400nm波长的紫外线阻断率达到99.8％以上。
2、效力持久。由于本发明将具有抗菌、抗紫外线复合功能的无机固相组合粉体按照配比熔于纤维中，且该粉体的热稳定性和化学稳定性较好，在高温纺丝过程中不分解，也不与纤维大分子及有关助剂发生反应，因而能均匀并长时间在纤维中保留，效力持久、安全，无毒副作用。
3、分散充分。本发明首先使无机固相组合粉体高温除水活化后，立即高温、高速搅拌；然后选择合适的界面反应剂，使无机固相组合粉体粒子表面得以包覆，使高聚物与粒子间包角极小，促进无机固相组合粉体粒子在有机高分子中的分散性；接着采用顺向双螺杆及螺杆模头前多层复合混炼设施以高熔压多向分流混合，增加含无机固相纳米粉体在高聚物熔体中的捏合、切割、多次分流作用，以达到高度分散的目的；最后采用高质量的有机分散剂进一步分散，通过多次采取加强分散措施，使无机固相组合粉体在有机高分子中得以充分分散，制得的母粒定量连续加入纺丝切片中纺丝时，杜绝了熔体中熔胶粒子的产生，使得功能纤维的高速纺丝能够顺利进行。
4、在制造母粒熔体和形成母粒的混合物熔体过程中，加入抗氧耐热剂，防止高聚物分子量降低，使母粒的相对粘度只降低0.2-0.3，这样加入到纺丝熔体中，再采取特殊的纺丝工艺，其总粘度不会影响纺丝的最佳流动性，保证了纺速在4300米/分钟的条件下顺利纺丝。
5、本发明中的纤维可纺性好，纤维纤度、纤维相对强度、纤维伸长率、纤维弹性伸长率和纤维弹性稳定率等指标经检测均符合国家行业纤维一等品标准。
6、由于掺入的无机固相组合粉体使纤维在其粒子周围产生裂缝，因此本发明纤维的吸水性、透气性、染色均匀性和导电性均有较大改善，从而增加了纤维织物穿着的舒适性和悬垂性；此外，本发明的纤维可作为机织(包括有梭和无梭机织)及经编等织物的纤维原料，可以单独使用，也可以按一定比例与棉、麻、人造棉等纱及纤维交织使用。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明一种纤维的制造方法流程图；
图2为本发明将母粒熔体与高聚物载体切片熔体混合，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油流程图；
图3为本发明母粒的制造方法流程图；
图4为本发明另一种纤维的制造方法流程图；
图5为本发明将形成母粒的混合物熔体与高聚物载体切片熔体混合，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油流程图；
图6为本发明形成母粒的混合物的制造方法流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施例进一步说明本发明纤维的制造方法的技术方案。
图1为本发明一种纤维的制造方法流程图，具体为：
步骤A1、将母粒熔体与高聚物载体切片熔体混合，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油；
步骤A2、上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，上油。
图2为本发明将母粒熔体与高聚物载体切片熔体混合，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油流程图，在图1所示技术方案中，步骤A1具体为：
步骤A11、将母粒在温度220-265℃下熔融成母粒熔体，高聚物载体切片在温度220-265℃下熔融成高聚物载体切片熔体，所述母粒熔体与高聚物载体切片熔体按重量百分比为1∶9-2∶8的比例混合，制成纺丝混合熔体；
步骤A12、在3900～4300米/分的速度下所述纺丝混合熔体纺丝后，经湿度大于70％、温度为18-22℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤A13、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为7-9％的上油量上油。
本发明一种纤维的制造方法第一实施例
步骤A101、将母粒加入小挤压机，在温度240℃下的小挤压机中熔融成母粒熔体，同时高聚物载体切片在温度240℃下熔融成高聚物载体切片熔体，母粒熔体与高聚物载体切片熔体按重量百分比为1∶9的比例混合，制成纺丝混合熔体，双螺杆挤压机中的纺丝混合熔体通过保温管道由纺丝挤压机的第2区进入纺丝挤压机；
步骤A102、在4300米/分的速度下纺丝混合熔体纺丝后，经湿度为75％、温度为20℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤A103、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为8％的上油量上油；
步骤A104、将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.55倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，D/Y比为15，以占拉伸变形丝的重量百分比为3％的上油量上油，纺速为700米/分。
本发明一种纤维的制造方法第二实施例
步骤A201、将母粒加入小挤压机，在温度220℃下的小挤压机中熔融成母粒熔体，同时高聚物载体切片在温度220℃下熔融成高聚物载体切片熔体，母粒熔体与高聚物载体切片熔体按重量百分比为1.5∶8.5的比例混合，制成纺丝混合熔体，双螺杆挤压机中的纺丝混合熔体通过保温管道由纺丝挤压机的第3区进入纺丝挤压机；
步骤A202、在3900米/分的速度下纺丝混合熔体纺丝后，经湿度为71％、温度为18℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤A203、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为7％的上油量上 油；
步骤A204、将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.5倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，D/Y比为14，以占拉伸变形丝的重量百分比为2.5％的上油量上油，纺速为650米/分。
本发明一种纤维的制造方法第三实施例
步骤A301、将母粒加入小挤压机，在温度265℃下的小挤压机中熔融成母粒熔体，同时高聚物载体切片在温度265℃下熔融成高聚物载体切片熔体，母粒熔体与高聚物载体切片熔体按重量百分比为2∶8的比例混合，制成纺丝混合熔体，双螺杆挤压机中的纺丝混合熔体通过保温管道由纺丝挤压机的第2区进入纺丝挤压机；
步骤A302、在4100米/分的速度下纺丝混合熔体纺丝后，经湿度为80％、温度为22℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤A303、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为9％的上油量上油；
步骤A304、将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.6倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，D/Y比为16，以占拉伸变形丝的重量百分比为3.5％的上油量上油，纺速为750米/分。
在上述本发明一种纤维的制造方法第一实施例、第二实施例和第三实施例中，高聚物载体切片熔体可以为尼龙干切片熔体、聚丙烯切片熔体或聚酯干切片熔体，且采用的母粒包括以下重量百分比的组成成分：无机固相组合粉体20-35％和高聚物载体切片64-79％，母粒的制造方法为：
图3为本发明母粒的制造方法流程图，具体为：
步骤a1、取无机固相组合粉体6000-10500克放入烘干箱，依次在温度110-120℃下排风烘干50-70分钟、在温度120-130℃下排风烘干50-70分钟和在温度130-140℃下排风烘干110-130分钟；
步骤a2、将上述除水活化后的无机固相组合粉体直接放入搅拌机中；
步骤a3、将无机固相组合粉体加热至温度130-150℃；
步骤a4、在温度130-150℃、转速1300转/分条件下搅拌4-6分钟后停止加热；
步骤a5、继续搅拌直到无机固相组合粉体的温度降至115-125℃；
步骤a6、在115-125℃的温度、200转/分的转速下向上述无机固相组合粉体中加入界面反应活性剂120-630克，以1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；
步骤a7、在115-125℃的温度、200转/分的转速下向上述混合物中加入高聚物载体切片17700-23700克，以1300转/分的转速搅拌5-7分钟；
步骤a8、在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入抗氧耐热剂95-106克，以1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；
步骤a9、在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入分散剂474-1062克，以1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；
步骤a10、上述混合物进入水冷搅拌机，用温度28℃的间接冷却水冷却，冷却水量每小时3吨，使混合物冷却至温度35℃以下；
步骤a11、冷却后的混合物进入双螺杆挤压机，在220-265℃的温度下注条、在温度30-38℃下水浴冷却，制得母粒；
步骤a12、母粒进入干燥转鼓，在110-130℃的温度下干燥，真空平衡2-3小时，真空度为0.8千克，使得母粒的含水重量比例小于或等于万分之五，装袋密封备用。
在上述母粒的制造方法中，界面反应活性剂优选为硅烷基偶联剂，高聚物载体切片可以为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片，抗氧耐热剂可以为亚磷酸三酯，分散剂优选为高分子蜡，且采用的无机固相组合粉体包括以下重量百分比的组成成分：钛化合物13-16％、硅化合物16-18％、锌化合物15-22％和银化合物49-51％，优选地，钛化合物为二氧化钛，重量百分比为15％；硅化合物为二氧化硅，重量百分比为17％；锌化合物为氧化锌， 重量百分比为18％；银化合物为硝酸银，重量百分比为50％。
通过上述本发明一种纤维的制造方法第一实施例、第二实施例和第三实施例的技术方案可以看出，与现有技术相比，本发明纤维的可纺性好，纤维纤度、纤维相对强度、纤维伸长率、纤维弹性伸长率和纤维弹性稳定率等指标经检测均符合国家行业纤维一等品标准；且本发明纤维的吸水性、透气性、染色均匀性和导电性均有较大改善，从而增加了纤维织物穿着的舒适性和悬垂性；此外，本发明的纤维可作为机织(包括有梭和无梭机织)及经编等织物的纤维原料，可以单独使用，也可以按一定比例与棉、麻、人造棉等纱及纤维交织使用。
图4为本发明另一种纤维的制造方法流程图，具体为：
步骤B1、将形成母粒的混合物熔体与高聚物载体切片熔体混合，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油；
步骤B2、上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，上油。
图5为本发明将形成母粒的混合物熔体与高聚物载体切片熔体混合，经纺丝后冷却成高速纺预取向初纤维，上油流程图，在图4所示技术方案中，步骤B1具体为：
步骤B11、将形成母粒的混合物在温度220-265℃下熔融成形成母粒的混合物熔体，高聚物载体切片在温度220-265℃下熔融成高聚物载体切片熔体，所述形成母粒的混合物熔体与高聚物载体切片熔体按重量百分比为1∶9-2∶8的比例混合，制成纺丝混合熔体；
步骤B12、在3900～4300米/分的速度下所述纺丝混合熔体纺丝后，经湿度大于70％、温度为18-22℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤B13、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为7-9％的上油量上油。
本发明另一种纤维的制造方法第一实施例
步骤B101、将形成母粒的混合物加入双螺杆挤压机，在温度240℃下的双螺杆挤压机中熔融成形成母粒的混合物熔体，同时高聚物载体切片在温度240℃下熔融成高聚物载体切片熔体，形成母粒的混合物熔体与高聚物载体切片熔体按重量百分比为1∶9的比例混合，制成纺丝混合熔体，双螺杆挤压机中的纺丝混合熔体通过保温管道直接由纺丝挤压机的第2区进入纺丝挤压机；
步骤B102、在4300米/分的速度下纺丝混合熔体纺丝后，经湿度为75％、温度为20℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤B103、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为8％的上油量上油；
步骤B104、将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.55倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，D/Y比为15，以占拉伸变形丝的重量百分比为3％的上油量上油，纺速为700米/分。
本发明另一种纤维的制造方法第二实施例
步骤B201、将形成母粒的混合物加入双螺杆挤压机，在温度220℃下的双螺杆挤压机中熔融成形成母粒的混合物熔体，同时高聚物载体切片在温度220℃下熔融成高聚物载体切片熔体，形成母粒的混合物熔体与高聚物载体切片熔体按重量百分比为1.5∶8.5的比例混合，制成纺丝混合熔体，双螺杆挤压机中的纺丝混合熔体通过保温管道直接由纺丝挤压机的第3区进入纺丝挤压机；
步骤B202、在3900米/分的速度下纺丝混合熔体纺丝后，经湿度为71％、温度为18℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤B203、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为7％的上油量上油；
步骤B204、将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.5倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，D/Y比为14，以占拉伸变形丝的重量百分比为2.5％的上油量上油，纺速为650米/分。
本发明另一种纤维的制造方法第三实施例
步骤B301、将形成母粒的混合物加入双螺杆挤压机，在温度265℃下的双螺杆挤压机中熔融成形成母粒的混合物熔体，同时高聚物载体切片在温度265℃下熔融成高聚物载体切片熔体，形成母粒的混合物熔体与高聚物载体切片熔体按重量百分比为2∶8的比例混合，制成纺丝混合熔体，双螺杆挤压机中的纺丝混合熔体通过保温管道直接由纺丝挤压机的第2区进入纺丝挤压机；
步骤B302、在4100米/分的速度下纺丝混合熔体纺丝后，经湿度为80％、温度为22℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
步骤B303、以占高速纺预取向初纤维的重量百分比为9％的上油量上油；
步骤B304、将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.6倍，采用加热假捻加弹法制成拉伸变形丝纤维，D/Y比为16，以占拉伸变形丝的重量百分比为3.5％的上油量上油，纺速为750米/分。
在上述本发明另一种纤维的制造方法第一实施例、第二实施例和第三实施例中，高聚物载体切片熔体可以为尼龙干切片熔体、聚丙烯切片熔体或聚酯干切片熔体，且采用的形成母粒的混合物包括以下重量百分比的组成成分：无机固相组合粉体20-35％和高聚物载体切片64-79％，形成母粒的混合物的制造方法为：
图6为本发明形成母粒的混合物的制造方法流程图，具体为：
步骤b1、取无机固相组合粉体6000-10500克放入烘干箱，依次在温度110-120℃下排风烘干50-70分钟、在温度120-130℃下排风烘干50-70分钟和在温度130-140℃下排风烘干110-130分钟；
步骤b2、将上述除水活化后的无机固相组合粉体直接放入搅拌机中；
步骤b3、将无机固相组合粉体加热至温度130-150℃；
步骤b4、在温度130-150℃、转速1300转/分条件下搅拌4-6分钟后停止加热；
步骤b5、继续搅拌直到无机固相组合粉体的温度降至115-125℃；
步骤b6、在115-125℃的温度、200转/分的转速下向上述无机固相组合粉体中加入界面反应活性剂120-630克，以1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；
步骤b7、在115-125℃的温度、200转/分的转速下向上述混合物中加入高聚物载体切片17700-23700克，以1300转/分的转速搅拌5-7分钟；
步骤b8、在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入抗氧耐热剂95-106克，以1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；
步骤b9、在115-125℃的温度、200转/分的转速下加入分散剂474-1062克，以1300转/分的转速搅拌2.5-3.5分钟；
步骤b10、上述形成母粒的混合物进入水冷搅拌机，用温度28℃的间接冷却水冷却，冷却水量每小时3吨，使形成母粒的混合物冷却至温度35℃以下。
在上述母粒的制造方法中，界面反应活性剂优选为硅烷基偶联剂，高聚物载体切片可以为尼龙干切片、聚丙烯切片或聚酯干切片，抗氧耐热剂可以为亚磷酸三酯，分散剂优选为高分子蜡，且采用的无机固相组合粉体包括以下重量百分比的组成成分：钛化合物13-16％、硅化合物16-18％、锌化合物15-22％和银化合物49-51％，优选地，钛化合物为二氧化钛，重量百分比为15％；硅化合物为二氧化硅，重量百分比为17％；锌化合物为氧化锌，重量百分比为18％；银化合物为硝酸银，重量百分比为50％。
通过上述本发明另一种纤维的制造方法第一实施例、第二实施例和第三实施例的技术方案可以看出，与现有技术相比，本发明纤维的可纺性较好，纤维纤度、纤维相对强度、纤维伸长率、纤维弹性伸长率和纤维弹性稳定率等指标经检测均符合国家行业纤维一等品标准；且本发明纤维的吸水性、透气性、染色均匀性和导电性均有相对较大改善，从而增加了纤维织物穿着的舒适性和悬垂性；此外，本发明的纤维可作为机织(包括有梭和无梭机织) 及经编等织物的纤维原料，可以单独使用，也可以按一定比例与棉、麻、人造棉等纱及纤维交织使用。
本发明纤维含银量可高达3-10％，因此杀菌率高，对阴、阳性细菌，特别是以白色念珠菌为代表的真菌，杀菌率可达99.5％以上；对200-400nm波长的紫外线阻断率达到99.8％以上；纤维抗菌、抗紫外线的效力持久、安全，无毒副作用；纤维可纺性好，纤维纤度、纤维相对强度、纤维伸长率、纤维弹性伸长率和纤维弹性稳定率等指标经检测均符合国家行业纤维一等品标准；纤维的吸水性、透气性、染色均匀性和导电性均有较大改善，从而增加了纤维织物穿着的舒适性和悬垂性；此外，本发明的纤维可作为机织(包括有梭和无梭机织)及经编等织物的纤维原料，可以单独使用，也可以按一定比例与棉、麻、人造棉等纱及纤维交织使用。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。
Claims (3)
1.一种纤维的制造方法，其特征在于，包括：
将形成母粒的混合物在温度220-265℃下熔融成形成母粒的混合物熔体，高聚物载体切片在温度220-265℃下熔融成高聚物载体切片熔体，所述形成母粒的混合物熔体与高聚物载体切片熔体按重量百分比为1∶9-2∶8的比例混合，制成纺丝混合熔体；
在3900～4300米/分的速度下所述纺丝混合熔体纺丝后，经湿度大于70％、温度为18-22℃的丝条冷却成高速纺预取向初纤维；
以占所述高速纺预取向初纤维的重量百分比为7-9％的上油量上油；所述形成母粒的混合物包括以下重量百分比的组成成分：无机固相组合粉体20-35％和高聚物载体切片64-79％；所述无机固相组合粉体包括以下重量百分比的组成成分：钛化合物13-16％、硅化合物16-18％、锌化合物15-22％和银化合物49-51％；
上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，上油。
2.根据权利要求1所述的纤维的制造方法，其特征在于，所述高聚物载体切片熔体为尼龙干切片熔体、聚丙烯切片熔体或聚酯干切片熔体。
3.根据权利要求1所述的纤维的制造方法，其特征在于，所述上油后的高速纺预取向初纤维采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，上油具体为：将上油后的高速纺预取向初纤维牵伸，牵伸倍数为1.5-1.6倍，采用内牵伸加热假捻法制成拉伸变形丝纤维，D/Y比为14-16，以占所述拉伸变形丝的重量百分比为2.5-3.5％的上油量上油，纺速为650-750米/分。
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