CN101244928A - 污泥页岩砖的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种污泥页岩砖的生产方法，将污泥沉淀脱水，与页岩粉、原煤粉陈化发酵，再经均匀化和搅拌处理后，用真空挤压成型切坯，砖坯经干燥后高温焙烧获得建筑用砖，高温焙烧的余温可以作为砖坯的干燥热源，节约了能源；本发明方法采用合理配比和优化的生产工艺，消耗了大量的废弃污泥，所制成的砖质量好，生产成本低，而且生产全过程实现了自动化生产，极大的降低了劳动生产强度，改善了作业人员的工作环境，提高了生产效率。是一种利国利民、经济环保的制砖生产方法。

Description

污泥页岩砖的生产方法
技术领域
本发明涉及一种污泥页岩砖的生产方法。
背景技术
污水处理厂处理污水后留下的一种带化学成分，且拌有恶臭的，膏状性，粘附性很强的一种废弃物质，简称污泥。堆积的污泥会散发熏人的气味，方圆几公里都能嗅到，而且对其的处理现在主要是采用填埋的方法，不仅耗费大量的人力物力，还会占用大量的耕地，造成土地的浪费和对环境的污染。
发明内容
本发明的目的是：提供一种利用污泥生产页岩砖的方法。
本发明的目的是通过实施下述技术方案来实现的：
一种污泥页岩砖的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)沉淀：将污泥倒入沉淀池内，通过沉淀脱水处理后污泥的含水量控制在25％，然后把污泥送入陈化池；
(2)沉化处理：把30％-60％的页岩粉和8％-11％的原煤粉经第一搅拌机搅拌后送入陈化池与污泥充分发酵，发酵时间不少于72小时；
(3)均匀化处理：经发酵的原料送入对辊机，采用高压对碾的方法，使三种原料的颗粒小于等于2mm；
(4)搅拌处理：经均匀化处理的原料进入搅拌机进行充分搅拌，可以适量加水，原料的总含水量不超过15％；
(5)真空挤压成型：将搅拌处理后的原料通过双级真空挤压，把原料变成泥条，再用自动切坯机制成砖坯，砖坯放入干燥车上；
(6)干燥处理：将装有湿砖坯的干燥车送入干燥室内，20-24小时移动循环干燥，干燥温度为110度-150度，砖坯经过自动干燥处理后，水份含量小于等于6％；
(7)高温焙烧：将经干燥的砖坯送入高温焙烧室内，逐步升温至950-1050度的高温焙烧温度，然后降温后出窑，从进入高温焙烧到出成品总共时间为11-13小时。
作为本发明的一种改进，上述沉淀池内经脱水处理后的污泥通过板式给料机输送到第一输送带后送入陈化池，第一搅拌机搅拌的页岩粉和原煤粉也通过第一输送带送入陈化池，陈化池内发酵的原料通过板式给料机输入到第二输送带后送入对辊机进行均匀化，经过均匀化的原料通过输送带送入搅拌机搅拌，搅拌后的原料经过输送带送入真空挤压机进行挤压，再经切坯机切坯，切成的砖坯被机械手放入干燥车上，再用液压顶车将干燥车顶入干燥室内，进行自动循环干燥，干燥充分后，干燥车被液压顶车循环顶入高温焙烧室内，通过液压顶车的前顶后出循环作用，完成砖坯的烧结、降温、成品砖自动出窑。
作为本发明的更进一步的改进，通过设置在隧道式高温焙烧室降温区的出风口与隧道式干燥室的热源烟道之间的管道，以及设置在管道上抽力大小可调的抽风机，把高温焙烧室降温区的余温抽出送入干燥室内，供给干燥室热源，抽风力的大小控制干燥室的干燥温度。干燥室不需要另外设置加热设备，可以减少能耗，节约能源。
采用本发明方法，大量的废弃污泥通过和页岩粉、原煤粉的合理配比和优化的生产工艺，获得了高质量的建筑用砖，是一种利国利民、经济环保的制砖生产方法。而且生产全过程实现了自动化生产，极大的降低了劳动生产强度，改善了作业人员的工作环境，提高了生产效率。
附图说明
图1是本发明实施例的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但不应该认为是对本发明保护范围的限制。
本发明的污泥页岩砖的生产工艺流程如图1所述：
(1)污泥沉淀：将污泥倒入沉淀池内，此时的污泥的含水量高达65％以上，通过沉淀处理后，沉清的水被抽出，沉淀池内的污泥的含水量控制在25％以内，沉淀池内经脱水处理后的污泥通过板式给料机输送到第一输送带后送入陈化池内；
(2)页岩、原煤粉碎：经过第一搅拌机搅拌的页岩粉和原煤粉也通过第一输送带送入陈化池；
(3)沉化处理：30％-60％的页岩粉和8％-11％的原煤粉和29-62％的脱水污泥按照重量百分比在陈化池内充分发酵，发酵时间不少于72小时；三种原料充分的发酵，使原料更加的柔和。
(4)均匀化处理：发酵的原料通过板式给料机输入到第二输送带后送入对辊机进行均匀化，在对辊机内采用高压对碾的方法，使三种原料的颗粒小于等于2mm；均匀化机出口与第二输送带相接，混合均匀的原料随着输送带送入搅拌机内。
(5)搅拌处理：进入搅拌机的混合原料被充分搅拌过程中，如果原料中的含水量低于15％，可以适量加水，总含水量控制不超过15％；通过搅拌使原料更均匀化，让原料更富有韧性、弹性、塑性。搅拌均匀的原料随着输送带送入真空挤压机内。
(6)真空挤压成型：进入双级真空挤压机的原料，经真空挤压形成任意型号的泥条，再用自动切坯机制成砖坯，切成的砖坯被机械手放入干燥车上；通过本工序的真空挤压，砖的密度.和强度得到提高。
(7)干燥处理：用液压顶车将干燥车顶入干燥室内，进行24小时的移动循环干燥。干燥温度为110度-150度，其中优选干燥温度：空心砖为110度，多孔砖为130度，标砖为150度。温度过高砖坯要裂，温度过底砖坯烤不干。砖坯经过自动干燥处理后，水份含量小于等于6％；
(8)高温焙烧：干燥充分后，干燥车被液压顶车循环顶入高温焙烧室内，并依次经过低温焙烧、中温焙烧，温度从室温逐渐提高到950度-1050度，进入高温焙烧温度后达到保温时间，逐渐降温，通过液压顶车的前顶后出循环作用，完成砖坯的烧结、降温、成品砖自动出窑，从进入高温焙烧到出成品总共时间为11-13小时。
作为本发明方法的另一种改进，还可以通过设置在高温焙烧室与干燥室之间的管道上的抽风机把高温焙烧室的余温抽出送入干燥室内，抽风力的大小控制干燥室的干燥温度，满足干燥室的温控要求。可以减少能耗，节约能源。
采用本发明方法，把污泥与页岩粉，原煤粉经过处理烧结成高质量的烧结砖，产品质量符合国家标准，砖的抗压强度可以达到MU15。既经济又环保，而且全过程实现了自动化生产，极大的降低了劳动生产强度，提高了生产效率，改善了工人的工作环境。

Claims (3)

1、一种污泥页岩砖的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)沉淀：将污泥倒入沉淀池内，通过沉淀脱水处理后污泥的含水量控制在25％，然后把污泥送入陈化池；
(2)页岩、原煤粉碎：页岩粉和原煤粉经过破碎机破碎后送入陈化池；
(3)沉化处理：30％-60％的页岩粉和8％-11％的原煤粉和29-62％的脱水污泥在陈化池内充分发酵，发酵时间不少于72小时；
(4)均匀化处理：经发酵的原料送入对辊机，采用高压对碾的方法，使三种原料的颗粒小于等于2mm；
(5)搅拌处理：经均匀化处理的原料进入搅拌机进行充分搅拌，可以适量加水，原料的总含水量不超过15％；
(6)真空挤压成型：将搅拌处理后的原料通过双级真空挤压，把原料变成泥条，再用自动切坯机制成砖坯，砖坯放入干燥车上；
(7)干燥处理：将装有湿砖坯的干燥车送入隧道式干燥室内，20-24小时移动干燥，干燥温度为110度-150度，砖坯经过自动干燥处理后，水份含量小于等于6％；
(8)高温焙烧：将经干燥的砖坯送入隧道式高温焙烧室内，逐步升温至950-1050度的高温焙烧温度，然后降温后出窑，从进入高温焙烧到出成品总共时间为11-13小时。
2、一种如权利要求1所述的污泥页岩砖的生产方法，其特征在于：沉淀池内经脱水处理后的污泥通过板式给料机输送到第一输送带后送入陈化池，第一搅拌机搅拌的页岩粉和原煤粉也通过第一输送带送入陈化池，陈化池内发酵的原料通过板式给料机输入到第二输送带后送入对辊机进行均匀化，经过均匀化的原料通过输送带送入搅拌机搅拌，搅拌后的原料经过输送带送入真空挤压机进行挤压，再经切坯机切坯，切成的砖坯被机械手放入干燥车上，再用液压顶车将干燥车顶入隧道式干燥室内，进行移动干燥，干燥充分后，干燥车被液压顶车顶入隧道式高温焙烧室内，通过液压顶车的前顶后出循环移动作用，完成砖坯的烧结、降温、成品砖自动出窑。
3、一种如权利要求2所述的污泥页岩砖的生产方法，其特征在于：在隧道式高温焙烧室降温区的出风口与隧道式干燥室的热源烟道之间设置管道，并在管道上设置抽力大小可调的抽风机，把高温焙烧室降温区的余温抽出送入干燥室内，供给干燥室热源，抽风力的大小控制干燥室的干燥温度。
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