CN104264846A - 一种真空绝热板多层叠加式成型方法及其真空成型舱 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种真空绝热板多层叠加式成型方法及其真空成型舱，属于真空绝热板生产技术领域，所要解决的技术问题是提供了一种挤压与真空成型于一体，芯材密度合理，导热系数容易控制，生产效率高的真空绝热板多层叠加式成型方法及其真空成型舱，所采用的技术方案为芯材粉料采用真空提升机输送到混合罐内进行混合搅拌、脱气除湿处理；将处理后的芯材粉料输送到自动计量包装机储料仓内，经自动计量包装机装入高阻隔膜袋内，然后将高阻隔膜袋放入震荡机中进行震荡排气处理，得到半成品；再放入多层叠加式真空成型舱内进行两次排气处理；最后热合封口，完成制作；本发明广泛用于真空绝热板的生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种真空绝热板多层叠加式成型方法及其真空成型舱，属于真空绝热板生产技术领域。
背景技术
目前，国内外制作真空绝热板的技术均为在外成型、完全靠抽真空来进行生产，存在以下几个问题：一是提前成型的芯材进入真空箱体内受真空负压的影响，对产品造成变形；二是提前成型的芯材进入抽真空状态时，难以掌握芯材的合理密度，造成抽真空困难，且导热系数难以把握；三是完全靠真空度来降低导热系数，即耗能又费时，同时对芯材的要求也较高，难以降低材料成本，无法达到市场的需求和推广；同时在真空成型时采用的设备占地面积大，浪费空间资源，自动化程度低,浪费人力和物力资源，而且生产效率低。
发明内容
本发明克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题是提供了一种挤压与真空成型于一体，芯材密度合理，导热系数容易控制，生产效率高的真空绝热板多层叠加式成型方法及其真空成型舱。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种真空绝热板多层叠加式成型方法，按照以下步骤进行，
a、芯材粉料采用真空提升机输送到混合罐内进行混合搅拌、脱气除湿处理；
b、将处理后的芯材粉料输送到自动计量包装机储料仓内，经自动计量包装机装入高阻隔膜袋内，在高阻隔膜袋的开口端固定过滤材料，然后将高阻隔膜袋放入震荡机中进行震荡排气处理，震荡时间为5-10s，得到半成品；
c、将得到的半成品放入多层叠加式真空成型舱内，分别进行挤压、抽真空两次排气处理；
d、将排气处理完成后的高阻隔膜袋进行高温热合封口处理；
e、打开多层叠加式真空成型舱的舱门，取出高阻隔膜袋，完成制作。
优选地，所述步骤c中的对多层叠加式真空成型舱抽真空处理时，舱内真空度为0.01Pa-0.0001Pa。
优选地，所述步骤e的高温热合封口处理采用低压无频电流瞬时加热至150-200℃，热合时间控制在6-10s，然后进行断电冷却。
一种多层叠加式真空成型舱，包括多个相互连接的密封舱体，所述密封舱体内的底板上竖直安装有导轨，模具板滑动安装在导轨上，所述密封舱体的顶部安装有动力装置，所述动力装置的输出轴与模具板相连接，所述密封舱体上设置有舱门，密封舱体上设置有脱气口，脱气口上安装有脱气装置，所述密封舱体内还设置有热合装置。
优选地，所述动力装置或为液压油缸，或为气缸。
优选地，所述模具板主要由中板和顶板构成，顶板顶部固定有联动板，联动板与动力装置的输出轴固定连接，所述中板、顶板与导轨之间设置有直线轴承。
优选地，所述热合装置包括热合头和用于驱动热合头的气缸，气缸中分为上气缸和下气缸，所述下气缸固定在密封舱体的凹槽内，上气缸固定在顶板上，所述上气缸和下气缸的活塞杆上安装有热合头。
优选地，所述脱气装置为真空泵。
本发明中采用挤压、抽真空，两次成型，两次脱气，大大提高了产品生产的社会必要时间，节约了成本和能源，模具板与舱体集成在一起，采用两层模具挤压成型，产品表面平整度超高，厚度尺寸基本无误差，提高了产品的规范性和标准性，大大减轻了人工操作的劳动强度，最大程度的实现了自动化。
附图说明
图1为本发明多层叠加式真空成型舱的结构示意图。
图2为图1的左视图。
图中：1为密封舱体，2为导轨，3为模具板，4为动力装置，5为舱门，6为脱气口，7为中板，8为顶板，9为联动板，10为热合头，11为气缸。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作的具体实施例作进一步说明。
一种真空绝热板多层叠加式成型方法，按照以下步骤进行，
a、芯材粉料采用真空提升机输送到混合罐内进行混合搅拌、脱气除湿处理；
b、将处理后的芯材粉料输送到自动计量包装机储料仓内，经自动计量包装机装入高阻隔膜袋内，在高阻隔膜袋的开口端固定过滤材料，过滤材料一般采用无机材料如玻纤布、针刺毡等，然后将高阻隔膜袋放入震荡机中进行震荡排气处理，震荡时间为5-10s，得到半成品；
c、将得到的半成品放入多层叠加式真空成型舱内，分别进行挤压、抽真空两次排气处理，在进行抽真空处理时，舱内真空度为0.01Pa-0.0001Pa；
d、将排气处理完成后的高阻隔膜袋进行高温热合封口处理，高温热合封口处理采用低压无频电流瞬时加热至150-200℃，热合时间控制在6-10s，然后进行断电冷却；
e、打开多层叠加式真空成型舱的舱门，取出高阻隔膜袋，完成制作。
本发明中真空提升机、自动计量包装机均与现有技术相同。多层叠加式真空成型舱，具体结构为包括多个相互连接的密封舱体1，所述密封舱体1内的底板上竖直安装有导轨2，模具板3滑动安装在导轨2上，所述密封舱体1的顶部安装有动力装置4，动力装置4可以采用液压油缸或气缸，动力装置4的输出轴与模具板3相连接，所述密封舱体1上设置有舱门5，密封舱体1上设置有脱气口6，脱气口6上安装有脱气装置，脱气装置一般采用真空泵进行脱气处理，密封舱体1内还设置有热合装置。模具板3主要由中板7和顶板8构成，顶板8顶部固定有联动板9，联动板9与动力装置4的输出轴固定连接，所述中板7、顶板8与导轨2之间设置有直线轴承。热合装置包括热合头10和用于驱动热合头10的气缸11，气缸11中分为上气缸和下气缸，所述下气缸固定在密封舱体1的凹槽内，上气缸固定在顶板8上，所述上气缸和下气缸的活塞杆上安装有热合头10。
在进行挤压、抽真空处理时，高阻隔膜袋平放在中板7和密封舱体1的底板上，动力装置4驱动模具板3向下移动挤压高阻隔膜袋，完成一次挤压排气，同时脱气装置对密封舱体1进行抽真空，当舱内真空度为0.01Pa-0.0001Pa时，完成脱气成型，热合密封装置随模具板一起移动，热合密封装置的热合头压紧高阻隔膜袋的开口端完成热合密封。整个生产过程简单、方便，自动化程度高，大大提高了生产效率。
上面结合附图对本发明的实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出的各种变化，也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种真空绝热板多层叠加式成型方法，其特征在于：按照以下步骤进行，
a、芯材粉料采用真空提升机输送到混合罐内进行混合搅拌、脱气除湿处理；
b、将处理后的芯材粉料输送到自动计量包装机储料仓内，经自动计量包装机装入高阻隔膜袋内，在高阻隔膜袋的开口端固定过滤材料，然后将高阻隔膜袋放入震荡机中进行震荡排气处理，震荡时间为5-10s，得到半成品；
c、将得到的半成品放入多层叠加式真空成型舱内，分别进行挤压、抽真空两次排气处理；
d、将排气处理完成后的高阻隔膜袋进行高温热合封口处理；
e、打开多层叠加式真空成型舱的舱门，取出高阻隔膜袋，完成制作。
2.根据权利要求1所述的一种真空绝热板多层叠加式成型方法，其特征在于：所述步骤c中的对多层叠加式真空成型舱抽真空处理时，舱内真空度为0.01Pa-0.0001Pa。
3.根据权利要求1所述的一种真空绝热板多层叠加式成型方法，其特征在于：所述步骤e的高温热合封口处理采用低压无频电流瞬时加热至150-200℃，热合时间控制在6-10s，然后进行断电冷却。
4.一种多层叠加式真空成型舱，其特征在于：包括多个相互连接的密封舱体，所述密封舱体内的底板上竖直安装有导轨，模具板滑动安装在导轨上，所述密封舱体的顶部安装有动力装置，所述动力装置的输出轴与模具板相连接，所述密封舱体上设置有舱门，密封舱体上设置有脱气口，脱气口上安装有脱气装置，所述密封舱体内还设置有热合装置。
5.根据权利要求4所述的一种多层叠加式真空成型舱，其特征在于：所述动力装置或为液压油缸，或为气缸。
6.根据权利要求4所述的一种多层叠加式真空成型舱，其特征在于：所述模具板主要由中板和顶板构成，顶板顶部固定有联动板，联动板与动力装置的输出轴固定连接，所述中板、顶板与导轨之间设置有直线轴承。
7.根据权利要求6所述的一种多层叠加式真空成型舱，其特征在于：所述热合装置包括热合头和用于驱动热合头的气缸，气缸中分为上气缸和下气缸，所述下气缸固定在密封舱体的凹槽内，上气缸固定在顶板上，所述上气缸和下气缸的活塞杆上安装有热合头。
8.根据权利要求4所述的一种多层叠加式真空成型舱，其特征在于：所述脱气装置为真空泵。
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