CN101244805B - 一种焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法 - Google Patents
一种焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101244805B CN101244805B CN2008100449725A CN200810044972A CN101244805B CN 101244805 B CN101244805 B CN 101244805B CN 2008100449725 A CN2008100449725 A CN 2008100449725A CN 200810044972 A CN200810044972 A CN 200810044972A CN 101244805 B CN101244805 B CN 101244805B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- gas
- oven
- coke
- steam
- oxygen
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/10—Process efficiency
Landscapes
- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
Abstract
本发明公开了一种焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法，是将焦炉气预处理、压缩后，与中压过热蒸汽混合，加热到600～660℃后送入转化炉，与从转化炉烧嘴送入的250～550℃的蒸汽和氧气混合气燃烧，在转化炉中进行非催化纯氧-蒸汽转化反应，转化气经热回收、冷却分离、脱硫后即可得到合格的甲醇合成气。本发明向入炉焦炉气和氧气中加入大量的蒸汽，使转化炉内燃烧火焰温度降到1700℃以下，转化操作条件温和，大大延长转化炉烧嘴使用寿命；入炉混合气温度始终在焦炉气自燃点以上，转化炉不需要开工烧嘴，开车过程简单可靠；由于没使用转化催化剂，转化之前可不脱硫，脱硫工艺得以大大简化。
Description
技术领域
本发明涉及一种甲醇合成气的制备方法，具体地说涉及一种以焦炉气为原料制备甲醇合成气的方法。
背景技术
典型的焦炉气主要含有5.5％～7％的CO，54％～59％的H2，1.2％～2.5％的CO2，23％～28％的CH4，3％～5％的N2，0.3％～0.7％的O2，1.5％～3％的CmHn，此外还含有200～800mg/Nm3的H2S，100～200mg/Nm3的有机硫(主要有COS、CS2、RSH、C4H4S等)，100～500mg/Nm3的萘，50～150mg/Nm3的焦油+尘，0～50mg/Nm3的NH3，2000～4000mg/Nm3的B.T.X。由于焦炉气中含有CO、CO2和H2，因而是一种良好的制甲醇原料气，可用于合成甲醇。但由于焦炉气中还含有惰性成分CH4和N2，以及对甲醇合成催化剂有毒害作用的O2、CmHn、H2S、有机硫、萘、焦油、NH3、B.T.X、HCN等，因而用焦炉气生产甲醇首先要做的工作就是将对甲醇合成催化剂有害的物质脱除到甲醇合成催化剂要求的精度，其次是尽量减少惰性成份的含量。脱除毒物的方法根据系统方案的不同而有所差别，而降低惰性成份含量主要是选择烃类的转化方法，使其转化为对甲醇合成有用的成份，同时达到降低合成气中惰性成份的目的。
目前以焦炉气为原料制备甲醇合成气的方法主要有催化纯氧-蒸汽转化法和非催化纯氧转化法。焦炉气有催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的典型工艺流程为：焦炉气依次经预处理、粗脱硫、压缩、加热、精脱硫后，在转化炉中进行有催化纯氧转化，焦炉气中的烃类、未脱掉的有机硫等在1400～1500℃、2.0～2.5MPa(G)的条件下发生裂解反应，生成H2、CO、CO2、H2S、COS等，转化气经热回收、冷凝分离、精脱硫后即可制得甲醇合成气。焦炉气和氧气入炉前与蒸汽按一定比例混配并进行加热，入炉蒸焦混合气温度600～650℃、蒸氧混合气温度250～550℃。该方法转化操作条件温和，转化炉出口温度约为960～980℃，易于操作控制，转化炉及其烧嘴使用寿命较长，可达两年以上。但由于转化催化剂主要活性成份为Ni，对硫化物非常敏感，会与硫化物N迅速反应生成NiS而失去活性。因此，焦炉气进入转化炉之前，必须将其中含有的大量硫化物脱除到转化催化剂对硫精度的要求，而甲醇合成催化剂对硫含量要求更高，转化后必须再设一级精脱硫，才满足甲醇催化剂对硫含量的要求，净化流程太长，净化投资较高、使用大量固体脱硫剂，净化费用较高，产生大量废脱硫剂废渣、工艺过程复杂。
焦炉气非催化纯氧转化制备甲醇合成气的典型工艺流程为：焦炉气经预处理、压缩后，在转化炉中进行非催化纯氧转化，焦炉气中的烃类、未脱掉的有机硫等在2200～2400℃、4.0～8.0MPa(G)的条件下发生裂解反应，生成H2、CO、CO2、H2S、COS等，转化气经热回收、洗涤冷却、黑水处理、气水分离、粗脱硫、精脱硫后即可制得甲醇合成气。入炉焦炉气和氧气中不配水蒸汽，可以不加热，因此可不设入炉气体加热炉。该方法在转化过程中没有使用催化剂，不担心转化催化剂硫中毒，转化之前可不进行脱硫，焦炉气经非催化转化系统高温转化后，其中的有机硫绝大部分已转化为易于脱除的无机硫，仅含有极少量的COS有机硫组份需在后续的常温水解精脱硫系统中脱除，气体脱硫工艺得以大大简化。但由于入炉原料气未经预热，焦炉气不能自燃，必须设点火烧嘴，开车复杂；并且由于没有转化催化剂的作用，也没有加入对转化反应有利的蒸汽，使转化炉出口温度须达1200～1300℃才能达到有催化转化的烃类转化深度，转化操作条件恶劣，操作控制较难；转化炉内火焰温度达2200℃以上，对转化炉及其烧嘴材质要求很高，转化炉及其烧嘴投资较高，转化炉内衬及转化炉烧嘴使用寿命较短，烧嘴连续运转周期目前只能保证3～4个月，开停车频繁，对于以焦炉气为原料的装置，停车检修期间大量焦炉气只能放空，难以实现工业化。
专利申请号为200710062262.0，公开号为CN 101112970A的专利文献公开了一种改进的焦炉气无催化纯氧转化制备甲醇合成气的方法，该方法的工艺流程为：焦炉气经净化、压缩后，预热到400～450℃，然后与一定量余热锅炉副产的温度为250～300℃的饱和中压蒸汽混合入转化炉(入转化炉水碳比0.2～0.5)，在转化炉中进行非催化纯氧转化，转化气经热回收、脱硫后即可制得甲醇合成气。氧气不加热，也不配水蒸汽，温度为常温～150℃(氧气压缩机后不冷却的氧气温度)。该方法在转化过程中没有使用催化剂，气体脱硫工艺得以大大简化。但由于入炉原料气未达到焦炉气的自燃点，必须设点火烧嘴，开车复杂；并且由于没有转化催化剂的作用，加入的水蒸汽又比较少，使转化炉出口温度须达1100～1400℃才能达到有催化转化的烃类转化深度，转化操作条件恶劣，操作控制较难；经热量衡算测算，转化炉内火焰温度达2200℃以上，转化炉及其烧嘴投资较高，转化炉内衬及转化炉烧嘴使用寿命较短，烧嘴连续运转周期只有3～4个月，难以实现工业化。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术中存在的不足，提供一种转化炉烧嘴使用寿命长、开车过程简单的焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法。
为了实现上述目的，本发明的提供了以下技术方案：
一种焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法，其特征在于包括以下步骤：
①将焦炉气预处理后压缩至2.0～3.5MPa(G)；
②将过热到350～550℃的中压过热蒸汽按9∶1～6∶4的比例分别配到2.0～3.5MPa(G)的焦炉气和2.5～4.0MPa(G)的氧气中，配入的蒸汽与焦炉气中烃类总碳原子的体积比为1.5～3.5，氧气与焦炉气体积比为0.19～0.3；
③以焦炉气或甲醇弛放气为燃料，在加热炉中将混配得到的蒸焦混合气(蒸汽+焦炉气)和蒸氧混合气(蒸汽+氧气)再经加热炉分别加热到600～660℃和250～550℃送入转化炉，使入炉混合气温度始终在焦炉气自燃点以上；
④焦炉气与氧气在转化炉烧嘴出口处燃烧，燃烧火焰温度为1500～1700℃，燃烧反应所产生的热量为转化反应提供足够的热量，焦炉气中的烃类、未脱掉的有机硫在1500～1700℃、2.0～3.5MPa的条件下发生裂解反应，生成转化气H2、CO、CO2、H2S、COS；
⑤转化气经热回收、冷却分离、脱硫后得到甲醇合成气。
所述转化炉出口的温度为1000～1300℃。
所述转化气脱硫采用湿法脱硫与干法精脱硫相结合的方法。
本发明的转化炉为圆筒式转化炉，炉体为钢结构内衬钢玉砖耐火绝热材料，转化炉顶部为带蒸汽和冷却水夹套的中心管式烧嘴。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明针对焦炉气非催化纯氧转化、无催化氧化转化的转化炉内燃烧温度高导致转化炉烧嘴使用寿命短，而焦炉气有催化纯氧-蒸汽转化净化流程复杂、固体脱硫剂消耗多的缺点，在焦炉气非催化纯氧转化、无催化氧化转化不采用转化催化剂的基础上，向入炉焦炉气和氧气中加入比无催化氧化转化更大量的蒸汽(本发明入转化炉混合气中水/碳体积比为1.5～3.5，而无催化氧化转化仅为0.2～0.5)将转化炉内燃烧火焰温度降到1700℃以下，大大延长转化炉烧嘴使用寿命；同时，入炉蒸焦混合气和蒸氧混合气通过外加热的办法加热，使入炉混合气温度始终在焦炉气自燃点以上，转化炉不需要开工烧嘴，开车过程简单可靠。由于不担心转化催化剂硫中毒，转化之前可不脱硫，焦炉气经非催化纯氧-蒸汽转化炉高温转化后，其中的有机硫绝大部分已转化为易于脱除的无机硫，仅含有极少量的COS有机硫组份，采用常规湿法粗脱硫和干法水解精脱硫的办法即可将转化气中的总硫脱除到0.1ppm以下，满足甲醇合成催化剂对合成气中硫含量的要求，气体脱硫工艺得以大大简化。本发明由于转化操作条件相对比较温和，易于操作控制，转化炉及其烧嘴使用寿命较长(1年以上)，可以满足装置的长周期连续运行要求。
说明书附图
图1为焦炉气有催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气工艺流程图。
图2为焦炉气非催化纯氧转化制备甲醇合成气工艺流程图。
图3为焦炉气无催化纯氧转化制备甲醇合成气工艺流程图。
图4为本发明焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气工艺流程图。
具体实施方式
下面结合的具体实施例对本发明作进一步的详细描述。该实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而未脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
实施例1
焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法，包括以下步骤：
①将焦炉气预处理后压缩至2.0～3.5MPa(G)；
②将过热到350～550℃的中压过热蒸汽按8.5∶1.5的比例分别配到2.0～3.5MPa(G)的焦炉气和2.5～4.0MPa(G)的氧气中，配入的蒸汽与焦炉气中烃类总碳原子按体积比为1.5，氧气与焦炉气体积比为0.19；
③以焦炉气或甲醇弛放气为燃料，在加热炉中将混配得到的蒸焦混合气(蒸汽+焦炉气)和蒸氧混合气(蒸汽+氧气)再经加热炉分别加热到600～660℃和250～550℃送入转化炉，使入炉混合气温度始终在焦炉气自燃点以上；
④将蒸焦混合气、蒸氧混合气送入内衬钢玉砖耐火绝热材料的圆筒式钢转化炉，焦炉气与氧气在转化炉烧嘴出口处燃烧，燃烧火焰温度为1500～1700℃，燃烧反应所产生的热量为转化反应提供热量，焦炉气中的烃类、未脱掉的有机硫在1500～1700℃、2.0～3.5MPa(G)的条件下发生裂解反应，生成转化气H2、CO、CO2、H2S、COS，转化炉出口的温度为1000～1300℃；
⑤将转化气热回收，冷却分离，采用湿法脱硫与干法精脱硫相结合的方法进行脱硫后得到甲醇合成气，经检测，甲醇合成气的总硫量在0.1ppm以下。
实施例2
焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法，包括以下步骤：
①将焦炉气预处理后压缩至2.0～3.5MPa(G)；
②将过热到350～550℃的中压过热蒸汽按9∶1的比例分别配到2.0～3.5MPa(G)的焦炉气和2.5～4.0MPa(G)的氧气中，配入的蒸汽与焦炉气中烃类总碳原子按体积比为3.5，入炉氧气与焦炉气体积比为0.3；
③以焦炉气或甲醇弛放气为燃料，在加热炉中将混配得到的蒸焦混合气和蒸氧混合气再经加热炉分别加热到600～660℃和250～550℃送入转化炉，使入炉混合气温度始终在焦炉气自燃点以上；
④将蒸焦混合气、蒸氧混合气送入内衬钢玉砖耐火绝热材料的圆筒式钢转化炉，焦炉气与氧气在转化炉烧嘴出口处燃烧，燃烧火焰温度为1500～1700℃，燃烧反应所产生的热量为转化反应提供热量，焦炉气中的烃类、未脱掉的有机硫在1500～1700℃、2.0～3.5MPa(G)的条件下发生裂解反应，生成转化气H2、CO、CO2、H2S、COS，转化炉出口的温度为1000～1300℃；
⑤将转化气热回收，冷却分离，采用湿法脱硫与干法精脱硫相结合的方法进行脱硫后得到甲醇合成气，经检测，甲醇合成气的总硫量在0.1ppm以下。
实施例3
焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法，包括以下步骤：
①将焦炉气预处理后压缩至2.0～3.5MPa(G)；
②将过热到350～550℃的中压过热蒸汽按6∶4的比例分别配到2.0～3.5MPa(G)的焦炉气和2.5～4.0MPa(G)的氧气中，配入的蒸汽与焦炉气中烃类总碳原子按体积比为1.5，氧气与焦炉气体积比为0.19；
③以焦炉气或甲醇弛放气为燃料，在加热炉中将混配得到的蒸焦混合气和蒸氧混合气再经加热炉分别加热到600～660℃和250～550℃送入转化炉，使入炉混合气温度始终在焦炉气自燃点以上；
④将蒸焦混合气、蒸氧混合气送入内衬钢玉砖耐火绝热材料的圆筒式钢转化炉，焦炉气与氧气在转化炉烧嘴出口处燃烧，燃烧火焰温度为1500～1700℃，燃烧反应所产生的热量为转化反应提供热量，焦炉气中的烃类、未脱掉的有机硫在1500～1700℃、2.0～3.5MPa(G)的条件下发生裂解反应，生成转化气H2、CO、CO2、H2S、COS，转化炉出口的温度为1000～1300℃；
⑤将转化气热回收，冷却分离，采用湿法脱硫与干法精脱硫相结合的方法进行脱硫后得到甲醇合成气，经检测，甲醇合成气的总硫量在0.1ppm以下。
Claims (4)
1.一种焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法，其特征在于包括以下步骤：
①将焦炉气预处理后压缩至2.0～3.5MPa；
②将过热到350～550℃的中压过热蒸汽按9∶1～6∶4的比例分别配到2.0～3.5MPa的焦炉气和2.5～4.0MPa的氧气中，配入的蒸汽与焦炉气中烃类总碳原子的体积比为1.5～3.5，氧气与焦炉气体积比为0.19～0.3；
③以焦炉气或甲醇弛放气为燃料，在加热炉中将混配得到的蒸焦混合气和蒸氧混合气经加热炉分别加热到600～660℃和250～550℃，送入转化炉，使入炉混合气温度始终在焦炉气自燃点以上；
④焦炉气与氧气在转化炉烧嘴出口处燃烧，燃烧火焰温度为1500～1700℃，燃烧反应所产生的热量为转化反应提供足够的热量，焦炉气中的烃类、未脱掉的有机硫在1500～1700℃、2.0～3.5MPa的条件下发生裂解反应，生成转化气H2、CO、CO2、H2S、COS；
⑤转化气经热回收、冷却分离、脱硫后得到甲醇合成气。
2.根据权利要求1所述的非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法，其特征在于：
转化炉出口的温度为1000～1300℃。
3.根据权利要求1所述的非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法，其特征在于：
所述转化气脱硫采用湿法脱硫与干法精脱硫相结合的方法。
4.根据权利要求1～3任一项所述的非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法，其特征在于所述转化炉为圆筒式转化炉，炉体为钢结构内衬钢玉砖耐火绝热材料，转化炉顶部为带蒸汽和冷却水夹套的中心管式烧嘴。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2008100449725A CN101244805B (zh) | 2008-03-13 | 2008-03-13 | 一种焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2008100449725A CN101244805B (zh) | 2008-03-13 | 2008-03-13 | 一种焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101244805A CN101244805A (zh) | 2008-08-20 |
| CN101244805B true CN101244805B (zh) | 2010-10-06 |
Family
ID=39945531
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2008100449725A Active CN101244805B (zh) | 2008-03-13 | 2008-03-13 | 一种焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101244805B (zh) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101434379B (zh) * | 2008-12-15 | 2011-07-13 | 四川天一科技股份有限公司 | 焦炉气变换处理方法 |
| CN102810283A (zh) * | 2012-07-26 | 2012-12-05 | 天津津大莱博科技有限公司 | 煤气化制甲醇模拟实训平台及其控制方法 |
| CN103275757B (zh) * | 2013-05-23 | 2015-10-07 | 陕西煤业化工技术研究院有限责任公司 | 一种煤化工产业中油气耦合多联产的方法 |
| CN103423589B (zh) * | 2013-08-27 | 2015-03-11 | 唐山中润煤化工有限公司 | 焦炉煤气制甲醇工艺的液氧汽化系统和工艺 |
| CN103569965B (zh) * | 2013-11-14 | 2015-12-30 | 四川天一科技股份有限公司 | 烃类两段法蒸汽纯氧转化制取合成气的方法 |
| CN105154127B (zh) * | 2015-07-31 | 2016-12-07 | 赛鼎工程有限公司 | 一种焦炉煤气合成汽油的工艺 |
| CN105001900B (zh) * | 2015-07-31 | 2017-03-01 | 赛鼎工程有限公司 | 一种焦炉煤气经甲醇合成汽油的工艺 |
| CN109264667A (zh) * | 2018-11-23 | 2019-01-25 | 成都聚环球能源科技有限公司 | 一种以焦炉煤气为原料制取合成气的方法和装置 |
| CN110078076A (zh) * | 2019-04-21 | 2019-08-02 | 刘伟 | 一种兰炭尾气分级分质综合利用多联产化学品的工艺方法 |
| CN112158801B (zh) * | 2020-09-16 | 2022-06-07 | 宁波中科远东催化工程技术有限公司 | 一种无催化氧化系统和方法 |
| CN112408322A (zh) * | 2020-11-25 | 2021-02-26 | 西南化工研究设计院有限公司 | 焦炉气补碳转化制乙醇、乙二醇合成气的系统及方法 |
| CN113845942B (zh) * | 2021-11-30 | 2022-02-18 | 华泰永创(北京)科技股份有限公司 | 一种炼焦和烟气处理系统及方法 |
-
2008
- 2008-03-13 CN CN2008100449725A patent/CN101244805B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101244805A (zh) | 2008-08-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101244805B (zh) | 一种焦炉气非催化纯氧-蒸汽转化制备甲醇合成气的方法 | |
| CN103923705B (zh) | 生物质气化制取富氢气体的装置及方法 | |
| RU2600373C2 (ru) | Частичное окисление метана и высших углеводородов в потоках синтез-газа | |
| CN101973523B (zh) | 一种以沼气为原料制备氢气的方法 | |
| CN101190781B (zh) | 小型轻烃水蒸气转化制氢工艺方法 | |
| US20110035990A1 (en) | Method and device for converting carbonaceous raw materials | |
| CN101932677A (zh) | 用于生产富氢含量的合成气的生物质气化方法和装置 | |
| CN102424359A (zh) | 一种三段式生物质热解-气化-催化重整制取合成气的方法 | |
| CN102256894A (zh) | 制造粗合成气的方法和装置 | |
| CA2848250A1 (en) | Method for obtaining olefins from furnace gases of steel works | |
| JP6980795B2 (ja) | 燃焼のための酸素および燃料の予熱と組み合わせてプレ−リフォーマーを使用する強化された廃熱回収 | |
| US20190048429A1 (en) | Method and system for the production of porous iron | |
| CN101112970A (zh) | 焦炉气无催化氧化转化制取甲醇合成气工艺方法 | |
| CN104987891B (zh) | 一种基于煤炭碳氢组分分级气化的替代燃料/化工产品生产系统 | |
| CN100412173C (zh) | 焦炉气预处理及部分氧化制合成原料气的工艺方法 | |
| JPS5819601B2 (ja) | 還元ガスの製造方法 | |
| WO2020166659A1 (ja) | バイオマスガス製造方法、水素製造方法、バイオマスガス製造システム及び水素製造システム | |
| JPS6039050B2 (ja) | メタノ−ルの製造方法 | |
| JP2011236394A (ja) | 木質ガス発生炉 | |
| RU2196733C1 (ru) | Способ получения аммиака | |
| SU880971A1 (ru) | Способ получени водородсодержащего газа | |
| LU500245B1 (en) | Method for operating a blast furnace installation | |
| CN210163121U (zh) | 一种电加热轻烃转化制备合成气的工艺系统 | |
| CN207047125U (zh) | 一种具有烟气回用功能的由煤制备芳烃的系统 | |
| CN112920868A (zh) | 粗煤气甲烷催化转化系统和方法及煤气化合成氨系统 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP03 | Change of name, title or address | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: High tech Zone Gaopeng road in Chengdu city of Sichuan province 610041 No. 5 Chengdu hi tech Zone Innovation Service Center Patentee after: Haohua Chemical Technology Group Co.,Ltd. Address before: No. 5 high tech Zone Gaopeng road in Chengdu city of Sichuan Province in 610041 Patentee before: SICHUAN TIANYI SCIENCE AND TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20200420 Address after: No. 5 high tech Zone Gaopeng road in Chengdu city of Sichuan Province in 610041 Patentee after: SOUTHWEST RESEARCH & DESIGN INSTITUTE OF CHEMICAL INDUSTRY Address before: High tech Zone Gaopeng road in Chengdu city of Sichuan province 610041 No. 5 Chengdu hi tech Zone Innovation Service Center Patentee before: Haohua Chemical Technology Group Co.,Ltd. |