CN101229544A

CN101229544A - 涂膜干燥方法

Info

Publication number: CN101229544A
Application number: CNA2008100008012A
Authority: CN
Inventors: 山本稔; 井尾健儿
Original assignee: Aisin Seiki Co Ltd
Current assignee: Aisin Corp
Priority date: 2007-01-23
Filing date: 2008-01-22
Publication date: 2008-07-30
Also published as: US20080176006A1; JP5157177B2; EP1950515A2; JP2008178773A

Abstract

一种涂膜干燥方法，其包括：用于施加水性涂料至工件(13)和在所述工件(13)上形成涂膜(8，9)从而制备涂布元件(2)的涂布过程，用于加热所述涂布元件(2)并初步干燥所述涂布元件(2)直至所述涂膜(8，9)的不挥发物含量达到从70％至90％范围的百分比的初步干燥过程，用于加热和干燥所述涂布元件(2)直至所述不挥发物含量达到97％或更多的最终干燥过程，和用于冷却所述涂布元件(2)直至所述涂布元件(2)的表面温度降低至涂布元件(2)可以用手触摸的温度的冷却过程，其中通过以预定的频率反复加热和冷却所述涂布元件(2)来实施所述初步干燥过程。

Description

涂膜干燥方法

技术领域

本发明涉及使用水性涂料的涂膜干燥方法，更具体而言，涉及包括用于初步干燥涂膜的过程的涂膜干燥方法。

背景技术

近年来，由于全球环境问题，需要涂料从溶剂型涂料向水性涂料转变。例如，机动车工业已经进行用于车身或缓冲器的涂料从溶剂型涂料向水性涂料的替换。

在干燥过程中通过使用热空气、加热器等来干燥水性涂料。通过外部施加热来干燥由水性涂料形成的涂膜。此时，当快速加热涂膜以快速干燥从而缩短工艺时，涂膜的表面首先固化。此后，涂膜中的水蒸发，导致了称为爆孔缺陷的外观缺陷。所述爆孔缺陷为在涂膜表面上形成弹坑状开口的外观缺陷。为了克服这样的爆孔缺陷，需要尽可能慢地加热整个涂膜以使其尽可能地均匀温热。因此，和使用溶剂型涂料的涂膜干燥工艺相比，涂膜的干燥时间更长，这是不利的。

同时，在JP 2003-340361A(此后称为专利文献1)中描述的涂膜干燥方法包括：用于将空气干燥水性涂料或强制干燥水性涂料施加于对象工件表面的涂布过程，用于将涂布工件直接暴露于室温下的凝定过程，用于加热涂布工件直至涂布工件的表面温度达到从35摄氏度到60摄氏度的温度的初步加热过程，和用于加热涂布工件直至涂布工件的涂膜中的不挥发物含量达到97％或更多百分比的干燥过程。初步加热过程在加热满足关系式ΔNV/Δt＝2％～5.5％/min(ΔNV：在初步加热过程中不挥发物含量的变化，Δt：初步加热过程的时间)的条件下进行。在专利文献1中描述的涂膜干燥方法中，没有出现爆孔缺陷并缩短了干燥时间。

另外，在JP2004-344860A(此后称为专利文献2)中公开了另一种涂膜干燥方法，所述方法采用通过向涂膜辐射微波以初步干燥涂膜来实施，由此缩短了干燥时间。

此外，在JP2006-26547A(此后称为专利文献3)中公开了一种涂膜干燥方法，其包括用于施加水性涂料至对象工件并用水性涂料在所述工件上形成湿涂膜的涂布过程。所述涂膜干燥方法还包括将湿涂膜暴露于微波下同时控制微波输出在从100W至500W的范围内的微波暴露过程。在微波过程中，通过以步进的方式控制来自微波的输出来将湿涂膜暴露于微波，由此缩短了干燥时间并防止了爆孔缺陷的出现。

然而，传统上，根据在专利文献1中描述的涂膜干燥方法，将涂布工件置于干燥炉内并使用加热方法例如鼓风、热风干燥和红外加热进行加热。将涂布工件直接置于干燥炉中并使其不移动。因此，当涂布工件由容易热变形的塑料材料等制成时，涂布工件的变形值得关注。另外，为了避免由于其上的点加热而导致的涂布工件的热变形，以及为了均匀加热所述涂布工件，需要在加热装置和涂布工件之间具有预定的距离，这导致了干燥炉等的尺寸的增加。

而且，传统上，根据在专利文献2中描述的涂膜干燥方法，当微波通过振动水分子快速生热时，涂膜中的水沸腾，导致爆孔缺陷的出现。此外，当将涂料施加到由塑料材料制成的对象工件时，所述对象工件通常吸收存在于工作环境中的水。因此，通过用微波加热使所述涂布工件快速加热和变形，导致了尺寸缺陷。另外，当应用微波时，需要用于用气密性金属容器覆盖所述涂布工件的设备。在通过传送生产系统操作涂布生产线的情况下，需要从生产线上取出所述涂布工件一次以进行处理，导致了降低的生产率并由于需要昂贵设备而导致生产成本陡然上升。

另外，传统上，根据在专利文献3中描述的涂膜干燥方法，通过控制来自微波的输出防止了对象工件的爆孔缺陷和变形的发生。然而，由于应用了微波，需要用于用气密性金属容器覆盖所述涂布工件的设备。在通过传送生产系统操作涂布生产线的情况下，需要从生产线上取出所述涂布工件一次以进行处理，导致了降低的生产率并由于需要包括控制来自微波的输出的昂贵设备而导致生产成本陡然上升。

因此存在对于涂膜干燥方法的需求，所述方法缩短干燥时间而不出现爆孔缺陷，防止对象工件变形，提高生产率，并使用与用于传统涂膜干燥方法的设备相比更紧凑和更廉价的设备来初步干燥涂膜。

发明内容

根据本发明的一个方面，涂膜干燥方法包括用于施加水性涂料至工件并在所述工件上形成涂膜的涂布过程，从而由具有所述涂膜的工件制得涂布元件。涂膜干燥方法还包括用于加热所述涂布元件并初步干燥所述涂布元件直至所述涂膜的不挥发物含量达到从70％至90％的百分比的初步干燥过程，用于加热和干燥所述涂布元件直至所述涂膜的不挥发物含量达到97％或更多的百分比的最终干燥过程，和用于冷却所述涂布元件直至所述涂布元件的表面温度降低至可以用手触摸涂布元件的温度的冷却过程，其中通过以预定的频率反复加热和冷却所述涂布元件以初步干燥所述涂膜来实施所述初步干燥过程。

在根据本发明的涂膜干燥方法中，通过在初步干燥过程中反复加热和冷却所述涂布元件同时以预定的频率(例如，从0.1Hz至20Hz的频率)通过旋转装置旋转涂布元件来初步干燥所述涂膜。因此，促进了涂膜的干燥而不出现爆孔缺陷并缩短了干燥时间。随后将解释通过反复加热和冷却涂布元件缩短涂膜干燥时间的原因。在反复加热和冷却然后干燥同时旋转涂布元件的实施方案的涂膜干燥方法的情况下，温度振幅(较高温度侧)比在干燥同时固定涂布元件的传统涂膜干燥方法的情况下的温度振幅(较高温度侧)高5摄氏度(较高温度侧)。在这种情况下，在实施方案涂膜干燥方法中的最大水蒸汽压力约增加了25％。涂膜中含有的水的干燥与最大水蒸汽压力相关。当用加热装置例如红外波加热涂膜时，涂膜中含有的水的温度升高。随着温度的提高，最大水蒸汽压力增大。当最大水蒸汽压力高时，施加于涂膜中所含的水的压力增加，从而促进了涂膜中含有的水的挥发并使得涂膜被干燥。此时，通过反复加热和冷却将包含在涂布元件的工件中的塑料材料等的温度控制在低于温度振幅中较高温度的温度下。因此，控制涂布元件的温度不上升，同时干燥涂膜，而不出现爆孔缺陷，从而防止了由于高温导致的涂布元件和工件的热变形，也防止了尺寸缺陷。

根据本发明，在涂膜干燥方法中使用初步干燥设备，初步干燥设备包括用于旋转涂布元件的旋转装置和用于加热涂布元件的涂膜的初步加热装置，其中当通过旋转装置以预定频率旋转涂布元件时，涂布元件和初步加热装置之间的距离是变化的，由此反复地加热和冷却涂布元件。

因此，当在初步干燥过程中通过旋转装置旋转涂布元件时，为了均匀加热涂膜而需要的涂布元件和加热装置之间的距离从涂布元件不旋转时的300mm至500mm的长度缩短为涂布元件旋转时的30mm至100mm的长度。因此，当通过旋转装置旋转涂布元件时，涂布元件距离初步加热装置300mm至500mm，由此最小化初步加热装置。另外，也不需要当应用微波时需要的用于用气密性金属容器覆盖涂布元件的昂贵设备。而且，在通过传送生产系统操作的涂布生产线中，可以在线加工涂布元件而不从生产线上取出涂布元件，因此确保了与传统涂膜干燥方法相比更高的生产率。另外，和传统涂膜干燥方法相比不需要昂贵的设备，使得制造成本降低。

在根据本发明的涂膜干燥方法中，旋转装置旋转，使得相对于初步加热装置以40mm/s至400mm/s的速度旋转涂布元件。

相应地，旋转装置旋转，使得相对于初步加热装置以40mm/s至400mm/s的速度旋转涂布元件。当相对于初步加热装置以40mm/s至400mm/s的速度旋转涂布元件时，由涂布元件旋转所产生的对流轻微影响了冷却，并且涂膜的不挥发物含量(NV：在初步加热过程中的不挥发物含量)保持在70％或更多。70％的不挥发物含量对于初步干燥过程通常是合适的百分比。

在根据本发明的涂膜干燥方法中，通过初步加热装置用中红外线或近红外线加热并且初步干燥涂布元件。

相应地，由于水性涂料易于吸收中红外线或近红外线，因此可以加热涂膜中的水。因此，促进了涂膜的干燥而不发生爆孔缺陷并缩短了干燥时间。而且，由于通过中红外线的辐射热来加热涂布元件，因此与涂膜中的水完全从内部加热的传统涂膜干燥方法相比，涂布元件的温度从表面升高。因此，防止了涂布元件的工件中包含的塑料材料的温度升高。因此，防止了工件的热变形，由此防止了尺寸缺陷。

在根据本发明的涂膜干燥方法中，将多个涂布元件同轨道连接至旋转装置，通过多个初步加热装置加热和初步干燥多个涂布元件。

由于将多个涂布元件同轨道连接至旋转装置并通过多个初步加热装置加热，因此当旋转装置作一次旋转时，反复加热和冷却涂布元件几次。因此，促进了每一个涂布元件的涂膜的干燥并缩短了干燥时间。另外，由于将多个涂布元件同轨道连接至旋转装置，因此获得了与传统涂膜干燥方法相比更高的生产率。另外，由于不需要昂贵的设备，因此生产成本降低了。

在根据本发明的涂膜干燥方法中，将奇数个涂布元件连接至旋转装置。

由于奇数个涂布元件连接至旋转装置，因此在连接至旋转装置的涂布元件旋转一次时出现在旋转装置外周侧的涂膜受到初步加热装置辐射。因此，无需反转位于旋转装置外和内周侧的涂膜即可干燥涂膜，因此提高了生产率。

在根据本发明的涂膜干燥方法中，水性涂料是低温固化水性涂料。

相应地，通过施加主要由丙烯酸乳液构成的水性涂料并形成在70摄氏度至90摄氏度的温度下硬化的单液体型低温固化水性涂料，来促进用中红外线或近红外线的干燥，从而缩短了干燥时间。

根据本发明，涂膜干燥方法还包括在初步干燥过程和最终干燥过程之间的用于施加低温固化水性涂料至涂布元件的透明涂料施加过程。

在透明涂料施加过程中，将主要由异氰酸酯构成的固化剂混合于主要由丙烯酸聚氨酯构成的主试剂中，由此形成在70摄氏度至90摄氏度的温度下硬化的双液体型低温固化溶剂涂料。然后，施加所述双液体型低温固化溶剂涂料至涂布元件。由于涂膜干燥方法包括在初步干燥过程和最终干燥过程之间的透明涂料施加过程，因此将低温固化溶剂涂料的透明涂料施加到由水性涂料形成的涂膜上。

附图说明

通过下面参照附图的详述，本发明的前述和另外的特征和特性将变得更加明显，其中：

图1为描述根据本发明实施方案的使用水性涂料的涂膜干燥方法的工艺流程图。

图2举例说明了根据本发明实施方案的初步干燥过程中使用的初步干燥设备。

图3为举例说明初步干燥设备的III-III截面的示意图。

图4为表示涂布元件表面温度变化的图。

图5描述了根据本发明的实施方案，在旋转涂布元件并暴露于中红外线时，图4中表示涂布元件表面温度变化的区域A的细节。

具体实施方式

将参照如下对附图的描述来解释本发明的实施方案。

下面将基于图1至6描述根据该实施方案的用于干燥由水性涂料形成的涂膜的涂膜干燥方法。当用水性涂料涂布对象工件13(图3)时，在工件13的表面上形成涂膜8和9(图3)，从而由具有涂膜8和9的工件13制备涂布元件2(图2)。该涂膜干燥方法提供干燥涂膜8和9的技术，这使得可以在工件13的表面上形成涂膜8和9后的短时间内处理涂布元件2。在所述技术中使用的水性涂料主要由丙烯酸乳液构成并且是在70摄氏度至90摄氏度的温度下硬化的单液体型低温固化水性涂料。另外，工件13是由塑料制成的用于在机动车工业中使用的车辆的机动车外部部件例如扰流器等。

图1描述根据该实施方案的使用水性涂料的涂膜干燥方法的工艺流程图。所述工艺流程图包括下面五个过程：涂布过程、初步干燥过程、透明涂料施加过程、最终干燥过程和冷却过程。

在涂布过程中，使用喷涂方法将低温固化水性涂料施加至机动车外部部件例如车辆的扰流器的工件13，从而在工件13上形成涂膜8和9。

在初步干燥过程中，干燥通过施加涂膜8和9至工件13而形成的涂布元件2，同时反复加热和冷却。初步干燥所述涂布元件2，直至在涂膜8和9的每一个中的不挥发物含量(此后称为NV)达到70％至90％的百分比。此处，本发明的百分比表示重量比。

在透明涂料施加过程中，将主要由异氰酸酯构成的固化剂混合于主要由丙烯酸聚氨酯构成的主试剂中，由此形成在70摄氏度至90摄氏度的温度下硬化的双液体型低温固化溶剂涂料。然后，施加所述双液体型低温固化溶剂涂料至涂布元件2。由于连接至车辆外部表面的机动车部件等需要设计性能，因此涂膜干燥方法包括在初步干燥过程和最终干燥过程之间的透明涂料施加过程。因此，将低温固化溶剂涂料的透明涂料施加到由水性涂料形成的涂膜上。

在最终干燥过程中，加热和干燥涂布元件2，直至涂膜8和9的每一个的NV达到97％或更多。由于作为在高温下加热的结果缩短了干燥时间，因此优选在高温下进行加热，除非工件13以及涂膜8和9劣化。为了促进干燥，可同时采用鼓风和红外线加热。

在冷却过程中，冷却涂布元件2，直至涂布元件2的表面温度降低至可以用手触摸涂布元件2的温度。可自然冷却涂布元件2，但是为了在短时间内冷却涂布元件2，也可以强制冷却。冷却涂布元件2，直至涂布元件2的表面温度降低至干燥性能基本无关的温度。例如，持续冷却，直至涂布元件2的表面温度降低至30摄氏度至60摄氏度的温度。优选地，为了缩短冷却时间，进行鼓风、冷空气冷却等。

图2举例说明了根据该实施方案的在初步干燥过程中使用的初步干燥设备1。初步干燥设备1包括用于旋转涂布元件2的旋转装置3和作为加热手段的初步加热装置4。

旋转装置3包括上板5和下板6。在图2中，涂布元件2被支撑在上板5的外周侧和下板6的外周侧之间，并且沿上下方向延伸。上板5和下板6与轴7同时进行旋转操作，外周直径分别为100mm至600mm。通过驱动装置例如马达(未示出)驱动旋转装置3旋转。当轴7旋转时，通过上板5和下板6支撑的涂布元件2同时旋转。在该实施方案中，旋转装置3以5rpm至50rpm旋转。另外，可在上板5和下板6之间插入五个涂布材料2，并在上板5和下板6的外围同轨道地相互等间隔布置。

用两个550W至1200W中红外加热器构成初步加热装置4。虽然在该实施方案中采用了中红外加热器，但是也可采用不同于中红外加热器的辐射型加热器。另外，初步加热装置4的数目不限于两个，可使用三个或多个初步加热装置4。当初步加热装置4的数目增加时，增加用于加热和冷却涂布元件2的频率的数目。

图3为举例说明根据该实施方案在初步干燥过程中采用的初步干燥设备1的III-III截面的示意图。当通过旋转装置3以0.1Hz至2.0Hz的预定频率旋转涂布元件2时，涂布元件2和初步加热装置4之间的距离是变化的，由此反复地加热和冷却出现在旋转装置3外周侧的涂膜8和出现在旋转装置3内周侧的涂膜9，如图3所示。因此，通过以预定频率反复加热和冷却涂布元件2，涂布元件2与初步加热装置4的距离为30mm至100mm。由于在上板5和下板6之间插入奇数个(五个)涂布元件2并且在旋转装置3的上板5和下板6的外周同轨道地相互等间隔布置，因此来自图3中右侧的初步加热装置4的中红外线辐射至出现在旋转装置3内周侧的涂膜9，此时来自位于图3中右侧的初步加热装置4的中红外线的辐射热穿过相邻涂布元件2之间的间隔直线传递到涂膜9。

<表1>

当涂布元件2沿旋转方向的速度变化时，涂膜的NV和涂膜的表面温度

速度(mm/s)	涂膜的NV(％)	涂膜的表面温度(摄氏度)
速度(mm/s)	涂膜的NV(％)	涂膜的表面温度(摄氏度)	30	69	34
40	71	36	30	69	34
40	71	36	80	75	40
160	79	42	80	75	40
160	79	42	200	80	43
250	80	43	200	80	43
250	80	43	330	77	41
400	70	38	330	77	41
400	70	38	420	68	37
500	58	33	420	68	37

上表1示出涂布元件2沿旋转方向的速度变化后1分钟涂布元件2的涂膜的NV和涂布元件2的涂膜的表面温度。从40mm/s至400mm/s的速度通常是在低速旋转区域的速度。当涂布元件2的速度低于40mm/s时，冷却时间延长并且涂布元件2的表面温度缓慢增加。当涂布元件2的速度达到400mm/s或更高时，由于旋转涂布元件2和环境空气之间的对流的影响而导致涂布元件2被冷却，由此缓慢地增加涂布元件2的表面温度。设置涂布元件2在旋转方向上40mm/s至400mm/s的速度，由此在涂布元件2沿旋转方向的速度变化后一分钟，涂膜的NV达到70％或更多。70％或更多的NV是初步加热过程所需要的百分比。

图4为表示涂布元件表面温度变化的图，尤其是表示通过旋转装置3旋转的并暴露于中红外线的涂布元件2的温度变化10(根据该实施方案)，固定的、不旋转的并暴露于中红外线的涂布元件2的温度变化11，以及固定的、不旋转的并暴露于热空气的涂布元件2的温度变化12。

根据该实施方案，当通过旋转装置3旋转涂布元件2并暴露于中红外线时，干燥涂膜8和9，同时控制涂布元件2的温度不上升，以防止爆孔缺陷的出现，并且防止了工件13的变形。同时，当涂布元件2固定、不旋转并且暴露于中红外线时，涂布元件2的表面温度迅速升高并立即超过了水的沸点100摄氏度。当涂布元件2的表面温度超过100摄氏度时，会导致工件13的爆孔缺陷和变形。另外，当涂布元件2固定、不旋转并且暴露于热空气时，热由于热空气对流而传递至涂布元件2。但是，涂布元件2的表面温度增加缓慢，涂膜8和9的初步干燥需要时间。

图5详细描述了表示通过旋转装置3旋转并暴露于中红外线的涂布元件2的温度变化10的区域A。涂布元件2的表面温度以0.1Hz至2.0Hz的频率反复地升高和降低，并且温度振幅在3摄氏度和20摄氏度之间。

在该实施方案中，通过以预定的频率(例如0.1Hz到2.0Hz的频率)在初步干燥过程中反复加热和冷却涂布元件2来干燥涂布元件2的涂膜8和9，由此促进了涂膜8和9的干燥而不出现爆孔缺陷。因此，初步干燥时间缩短至40秒至150秒，其低于当使用空气加热炉时的干燥时间的一半。而且，通过反复加热和冷却涂布元件2，将涂布元件2的工件13中包含的塑料材料等的温度控制在低于涂膜8和9的瞬间高温的温度下。因此，涂布元件2的温度控制在低温，同时促进了涂膜8和9的干燥而不出现爆孔缺陷。因此，防止了由于高温而导致的工件13的热变形，由此防止了尺寸缺陷。

另外，在不通过旋转装置3旋转涂布元件时，通过反复加热和冷却涂布元件2均匀加热涂膜8和9所需的涂布元件2和初步加热装置4之间的距离是300mm至500mm。同时，通过旋转装置3旋转涂布元件2时，所需距离缩短为30mm至100mm的长度，由此缩小初步干燥设备1的尺寸。另外，不需要当应用微波时需要的用于用气密性金属容器覆盖涂布元件2的昂贵设备。在通过传送生产系统操作的涂布生产线中加工涂布元件2时，可以在线加工涂布元件2而不从生产线中取出涂布元件2，因此确保了和传统涂膜干燥方法相比更高的生产率。另外，和传统涂膜干燥方法相比不需要昂贵的设备，由此降低了生产成本。

此外，旋转装置3旋转，使得相对于初步加热装置4以40mm/s至400mm/s的速度旋转涂布元件2。当相对于初步加热装置4以40mm/s至400mm/s的速度旋转涂布元件2时，涂布元件2旋转所产生的对流轻微影响了冷却，涂膜8和9中每一个的NV(NV：在初步加热过程中的不挥发物含量)保持在70％或更多，这对于初步干燥而言通常是合适的。

另外，由于水性涂料容易吸收中红外线，因此可以加热涂膜8和9中的水。因此，促进了涂膜8和9的干燥而不产生爆孔缺陷并缩短了干燥时间。而且，与涂膜8和9中的水完全从内部加热的传统涂膜干燥方法相比，由于通过中红外线的辐射热来加热涂布元件2，涂布元件2的温度从表面升高。因此，防止了涂布元件2的工件13中包含的塑料材料的温度升高。因此，防止了工件13的热变形，由此防止了尺寸缺陷。

由于将多个涂布材料2同轨道连接至旋转装置3并通过两个初步加热装置4加热，因此当旋转装置3作一次旋转时，反复加热和冷却涂布元件2几次，从而促进了涂膜8和9的干燥并缩短了干燥时间。另外，由于将五个涂布材料2同轨道连接至旋转装置3，因此获得了与传统涂膜干燥方法相比更高的生产率。另外，由于不需要昂贵的设备，因此生产成本降低。

由于奇数个涂布材料2连接至旋转装置3，因此当连接至旋转装置3的涂布元件2旋转一次时，出现在旋转装置3内周侧的涂膜9也受到初步加热装置4辐射。因此，无需反转涂膜8和9即可干燥出现在旋转装置3外周侧的涂膜8，由此提高了生产率。

通过施加主要由丙烯酸乳液构成的水性涂料和形成在70摄氏度至90摄氏度的温度下硬化的单液体型低温固化水性涂料，并通过辐射中红外线或近红外线，同时旋转涂布元件2，促进了干燥，从而缩短了干燥时间。

此外，在透明涂料施加过程中，将主要由异氰酸酯构成的固化剂混合于主要由丙烯酸聚氨酯构成的主试剂中，由此形成在70摄氏度至90摄氏度的温度下硬化的双液体型低温固化溶剂涂料。然后，施加所述双液体型低温固化溶剂涂料至涂布元件2。由于涂膜干燥方法包括在初步干燥过程和最终干燥过程之间提供的透明涂料施加过程，因此将低温固化溶剂涂料的透明涂料施加到由水性涂料形成的涂膜上。

Claims

1.一种涂膜干燥方法，所述方法包括：

用于施加水性涂料至工件(13)并在所述工件(13)上形成涂膜(8，9)的涂布过程，从而由具有所述涂膜(8，9)的工件(13)制得涂布元件(2)；

用于加热所述涂布元件(2)并初步干燥所述涂布元件(2)直至所述涂膜(8，9)的不挥发物含量达到70％至90％的百分比的初步干燥过程；

用于加热和干燥所述涂布元件(2)直至所述涂膜(8，9)的不挥发物含量达到97％或更多的百分比的最终干燥过程；和

用于冷却所述涂布元件(2)直至所述涂布元件(2)的表面温度降低至可以用手触摸所述涂布元件(2)的温度的冷却过程，

其中通过以预定频率反复加热和冷却所述涂布元件(2)以初步干燥所述涂膜(8，9)来实施所述初步干燥过程。

2.根据权利要求1所述的涂膜干燥方法，其中在所述涂膜干燥方法中使用初步干燥设备(1)，所述初步干燥设备(1)包括用于旋转所述涂布元件(2)的旋转装置(3)和用于加热所述涂布元件(2)的涂膜(8，9)的初步加热装置(4)，其中当通过所述旋转装置(3)以预定频率旋转所述涂布元件(2)时，所述涂布元件(2)和所述初步加热装置(4)之间的距离是变化的，由此反复地加热和冷却所述涂布元件(2)。

3.根据权利要求2所述的涂膜干燥方法，其中所述旋转装置(3)旋转，使得相对于所述初步加热装置(4)以40mm/s至400mm/s的速度旋转所述涂布元件(2)。

4.根据权利要求2所述的涂膜干燥方法，其中通过所述初步加热装置(4)用中红外线或近红外线来加热并且初步干燥所述涂布元件(2)。

5.根据权利要求2所述的涂膜干燥方法，其中将多个所述涂布元件(2)同轨道连接至所述旋转装置(3)，通过多个所述初步加热装置(4)加热和初步干燥所述多个涂布元件(2)。

6.根据权利要求5所述的涂膜干燥方法，其中将奇数个所述涂布元件(2)连接至所述旋转装置(3)。

7.根据权利要求1所述的涂膜干燥方法，其中所述水性涂料是低温固化水性涂料。

8.根据权利要求1所述的涂膜干燥方法，还包括在所述初步干燥过程和所述最终干燥过程之间的用于施加低温固化水性涂料至所述涂布元件(2)的透明涂料施加过程。