CN101220493B - 一种铝合金或镁合金表面陶瓷化的方法及产品 - Google Patents
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Abstract
本发明属于合金表面处理技术。本发明的目的是提供一种在铝合金或镁合金零部件表面形成陶瓷化层的工艺方法及产品。铝、镁合金表面陶瓷化的方法，首先将铝合金或镁合金材质工件待加工表面置于电解液中，所述待加工表面在电解液中作为电解回路一个电极，向所述电解回路施加直流脉冲电压，待加工表面作为阳极(阳极化)，施加的直流脉冲电压幅值≥400V，施加时间0.5-2小时；再向所述电解回路施加交流脉冲电压。采用本发明可以在铝、镁合金工件表面形成具有优良理化性能的陶瓷化表层。
Description
技术领域
本发明属于合金表面处理技术，特别是在铝、镁合金表面陶瓷化技术。
背景技术
目前应用于摩擦环境的铝合金或镁合金工件由于存在多种摩擦磨损和腐蚀现象如刷蚀、气蚀等，造成这些工件使用寿命短，严重制约着铝、镁合金部件在重大工业领域的应用。
现有很多种强化工件表面特性的方法试图解决上述问题，如常见的在合金工件表面形成陶瓷化膜的方法，这种技术将待加工工件表面置于电解液中并建立电解回路，待加工工件表面为一电极，再对电解回路施加交流电，最终在待加工工件表面形成陶瓷化膜。经过这种方法的处理，待加工工件的表面性能得到了提升，例如在纺织机械领域用于细纱机上的钢领、用于气流纺上的纺杯和用于加弹机上的摩擦盘，经过前述方法处理后工件表面的显微硬度在Hv800以下，表面粗糙度达到Ra0.16-3.6μm，摩擦系数为0.5-0.6。这种技术手段虽然一定程度上提高了工件的表面性能，但随着生产领域对工件表性能要求的进一步提升，这一技术手段的效果还不能令人满意。
上述问题具体到汽车工业领域，在新产品铝、镁合金部件如镁合金轮毂开发过程中，问题更为突出，目前采用上述常规手段加工的产品无法满足耐腐蚀、耐磨损、抗石击及抗刮伤等要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种在铝合金或镁合金零部件表面形成陶瓷化层的工艺方法，经过该工艺处理过的合金零部件表面硬度得到提高，同时降低了合金零部件表面粗糙度，合金零部件耐腐蚀能力以及耐热冲击能力得到提高。
本发明的另一目的是提供经过铝合金或镁合金表面陶瓷化的方法处理的钢领、纺杯、摩擦盘和发动机气缸套及汽车轮毂。
本发明的技术方案如下：
铝合金或镁合金表面陶瓷化的方法，首先将铝合金或镁合金材质工件待加工表面置于电解液中，所述待加工表面在电解液中作为一个电极，惰性导体作为对电极与所述待加工表面构成 电解回路，在完成上述步骤后还包括如下控制步骤：向所述电解回路施加直流脉冲电压，待加工表面作为阳极(阳极化)，施加的直流脉冲电压幅值≥400V，施加时间0.5-2小时；再向所述电解回路施加交流脉冲电压；所述直流脉冲电压和交流脉冲电压的脉冲频率范围为20-3000Hz，阳极化时施加于电解回路的电压幅值(阳极化电压幅值)范围为20-650V，待加工表面作为阴极(阴极化)时施加于电解回路的电压幅值(阴极化电压幅值)范围为20-400V。
所述向电解回路施加交流脉冲电压的方法如下：阳极化电压幅值和阴极化电压幅值相同并保持不变，施加时间为0.5-8小时。
所述向电解回路施加交流脉冲电压的方法还可以是如下步骤：阳极化电压幅值和阴极化电压幅值随时间推移上升或下降，包括阳极化电压幅值和阴极化电压幅值同步上升或下降或一种电压幅值上升同时另一种电压幅值下降，施加时间为0.5-8小时。
所述向电解回路施加交流脉冲电压的方法也可以是如下步骤阳极化电压幅值或阴极化电压幅值保持不变，另一电压幅值提升至一定值后保持不变并持续一定时间，然后所述持续一定时间的电压幅值再提升至施加交流脉冲电压过程结束，所述施加交流脉冲电压过程时间为2-8小时。
在完成所述陶瓷化方法后的表面涂敷纳米陶瓷膜层。
在完成所述陶瓷化方法后的表面进行化学镀，优选复合化学镀。
在完成所述陶瓷化方法后的表面复合共渗纳米陶瓷涂料。
在完成所述陶瓷化方法后的表面进行离子注入。
上述方法处理后制备的纺织机械用钢领。
上述方法处理后制备的纺织机械用摩擦盘。
上述方法处理后制备的纺织机械用纺杯。
上述方法处理后制备的发动机气缸套。
上述方法处理后制备的汽车轮毂。
技术效果：
采用本发明方法可在待加工合金表面形成微等离子体，在待加工合金表面生成陶瓷膜的微观组织结构，该微观组织结构在待加工合金表面上形成了纳米级微观结构的致密陶瓷膜。实际测试显示采用本发明方法制造的铝合金钢领、摩擦盘、纺杯和气缸套其工作表面显微硬度达到Hv1500，表面粗糙度达到Ra0.02μm，干摩擦系数0.15；镁合金轮毂表面显微硬度达Hv800，盐雾试验1000h以上无腐蚀。这一综合表面性能指标降低了各种磨损、腐蚀等现象对铝合金或镁合金表面的损耗程度，延长了相应铝合金或镁合金工件的使用寿命。 再采用复合化学镀Ni-P/Al2O3等陶瓷微粒方法后处理制造的铝合金纺杯、钢领、气缸套和轮毂以及镁合金轮毂经过测试，其显微硬度达到Hv1200以上，表面粗糙度达到Ra 0.05μm。再采用涂敷陶瓷涂层方法后处理制造的铝合金气缸套和轮毂以及镁合金轮毂经过测试，其显微硬度达到Hv1200以上，表面粗糙度达到Ra 0.1μm。
附图说明
图1为钢领的侧剖面图；
图2为钢领的俯视图；
图3为摩擦盘的侧剖面图；
图4为摩擦盘的俯视图。
具体实施方式
在本部分对本发明的技术方案进行详细说明。以下实施例中被加工工件采用了LY12铝合金、LC4铝合金、ZL104铸铝合金、AZ91D镁合金作为材质，在实际使用中其他型号的铝合金和镁合金也可以适用，在此不一一列举。
实施例1：
将待加工的铝合金或镁合金工件(在本实施例及以下实施例中简称为待加工工件)表面置于电解液中作为电极，惰性导体作为待加工工件表面的对电极，上述两个电极与电源构成电解回路。这里所说的惰性导体为对本实施例中特定的电解液显示惰性的导体。
控制电源施加直流脉冲电压，待加工工件表面作为阳极(阳极化)，脉冲频率在20-3000Hz范围内调整，这里优选脉冲频率200Hz。上述直流脉冲电压的幅值为400V，施加上述直流脉冲电压的时间为2个小时。
结束上述施加直流脉冲电压的程序后，向上述电解回路中施加交流脉冲电压，交流脉冲电压的脉冲频率为100Hz。随着交流脉冲电压极性的变换，电解回路在阳极化状态和阴极化状态之间变换。待加工工件表面作为阴极时称为阴极化状态。阳极化时施加于电解回路的电压幅值为阳极化电压幅值；阴极化时施加于电解回路的电压幅值为阴极化电压幅值。在本实施例中，施加的交流脉冲电压的阳极化电压幅值和阴极化电压幅值相同(均为300V)并保持不变，施加时间为3小时。
当然，根据现有技术，可以通过控制电解液成分改变最终形成的陶瓷膜的成份和微观组织结构，从而改变陶瓷膜的理化性能。
实施例2：
本实施例与实施例1的不同在于选择的直流脉冲电压的脉冲频率为800Hz，直流脉冲电压的幅值为450V，施加直流脉冲电压的时间为1.5小时；交流脉冲电压的脉冲频率为300Hz，交流脉冲电压阳极化电压幅值和阴极化电压幅值均为320V，施加时间4小时。
实施例3：
本实施例与实施例1的不同在于选择的直流脉冲电压的脉冲频率为1500Hz，直流脉冲电压的幅值为500V，施加直流脉冲电压的时间为1小时；交流脉冲电压的脉冲频率为2000Hz，交流脉冲电压阳极化电压幅值和阴极化电压幅值均为350V，施加时间6小时。
实施例4：
本实施例与实施例1的不同在于选择的直流脉冲电压的脉冲频率为1800Hz，直流脉冲电压的幅值为550V，施加直流脉冲电压的时间为0.8小时；交流脉冲电压的脉冲频率为2000Hz，交流脉冲电压阳极化电压幅值和阴极化电压幅值均为200V，施加时间3小时。
实施例5：
本实施例与实施例1的不同在于选择的直流脉冲电压的脉冲频率为2600Hz，直流脉冲电压的幅值为600V，施加直流脉冲电压的时间为1.2小时；交流脉冲电压的脉冲频率为2500Hz，交流脉冲电压阳极化电压幅值和阴极化电压幅值均为100V，施加时间2小时。
实施例6：
本实施例与实施例1的不同在于选择的直流脉冲电压的脉冲频率为3000Hz，直流脉冲电压的幅值为650V，施加直流脉冲电压的时间为1.8小时；交流脉冲电压的脉冲频率为3000Hz，交流脉冲电压阳极化电压幅值和阴极化电压幅值均为20V，施加时间0.5小时。
实施例7：
本实施例与实施例1的不同在于取消施加直流脉冲电压步骤，仅对电解回路施加所述的交流电压。
实施例8：
将待加工工件表面置于电解液中作为电极，惰性导体作为待加工工件表面的对电极，上述两个电极与电源构成电解回路。这里所说的惰性导体为对本实施例中特定的电解液显示惰性的导体。
控制电源施加直流脉冲电压，待加工工件表面作为阳极，脉冲频率在20-3000Hz范围内调整，这里优选脉冲频率50Hz。上述直流脉冲电压的幅值为600V，施加上述直流脉冲电压的时间为1.2个小时。
结束上述施加直流脉冲电压的程序后，向上述电解回路中施加交流脉冲电压，交流脉冲电压的脉冲频率为600Hz。随着交流脉冲电压极性的变换，电解回路在阳极化状态和阴极化 状态之间变换。在本实施例中，施加的交流脉冲电压的阳极化电压幅值和阴极化电压幅值同步变化，即同步上升或同步下降，阳极化电压幅值和阴极化电压幅值上升或下降的速度6V/小时，施加上述脉冲电压的时间为8小时。
实施例9：
本实施例与实施例8不同在于阳极化电压幅值和阴极化电压幅值上升或下降的速度12V/小时，施加上述脉冲电压的时间为6小时。
实施例10：
本实施例与实施例8不同在于阳极化电压幅值和阴极化电压幅值上升或下降的速度10V/小时，施加上述脉冲电压的时间为4小时。
实施例11：
本实施例与实施例8不同在于阳极化电压幅值和阴极化电压幅值上升或下降的速度8V/小时，施加上述脉冲电压的时间为2小时。
实施例12：
本实施例与实施例8不同在于阳极化电压幅值和阴极化电压幅值上升或下降的速度9V/小时，施加上述脉冲电压的时间为0.5小时。
实施例13：
本实施例与实施例8不同在于阳极化电压幅值或阴极化电压幅值之一上升，同时另一电压幅值下降。
实施例14：
本实施例与实施例8的不同在于取消施加直流脉冲电压步骤，仅对电解回路施加所述的交流电压。
实施例15：
将待加工工件表面置于电解液中作为电极，惰性导体作为待加工的工件表面的对电极，上述两个电极与电源构成电解回路。这里所说的惰性导体为对本实施例中特定的电解液显示惰性的导体。
控制电源施加直流脉冲电压，待加工工件表面作为阳极，脉冲频率在20-3000Hz范围内调整，这里优选脉冲频率50Hz。上述直流脉冲电压的幅值为500V，施加上述直流脉冲电压的时间为1.6个小时。
结束上述施加直流脉冲电压的程序后，向上述电解回路中施加交流脉冲电压，交流脉冲电压的脉冲频率为1500Hz。随着交流脉冲电压极性的变换，电解回路在阳极化状态和阴极化状态之间变换。在本实施例中，交流脉冲电压的变化规律如下：阳极化电压幅值或阴极化电 压幅值保持不变，这里控制阳极化电压幅值不变(550V)，另一电压幅值，这里为阴极化电压幅值提升至一定值(在此为100V)后保持不变并持续1个小时，然后该电压幅值再提升，电压幅值提升控制的速率为6V/小时，直至施加交流脉冲电压过程结束，施加交流脉冲电压过程持续的时间为8小时。
上述施加交流脉冲电压过程最后阶段阴极化电压幅值提升(即以6V/小时提升阶段)也可以采用如下变化步骤：当阴极化电压幅值提升达到一个预定值(例如130V)后阴极化电压幅值保持不变至施加交流脉冲电压过程结束。
实施例16：
本实施例与实施例15的区别在于交流脉冲电压变化的电压幅值提升的速率控制为12V/小时，持续变化时间4小时。
实施例17：
本实施例与实施例15的区别在于交流脉冲电压变化的电压幅值提升的速率为9V/小时，持续变化时间6小时。
实施例18：
本实施例与实施例15的区别在于取消施加直流脉冲电压步骤，仅对电解回路施加所述的交流电压。
实施例19：
将待加工工件表面置于电解液中作为电极，惰性导体作为待加工工件表面的对电极，上述两个电极与电源构成电解回路。这里所说的惰性导体为对本实施例中特定的电解液显示惰性的导体。
控制电源施加直流脉冲电压，待加工工件表面作为阳极(阳极化)，脉冲频率在20-3000Hz范围内调整，这里优选脉冲频率1000Hz。上述直流脉冲电压的幅值逐步提升，提升速率10V/分，升至420V后控制不变，施加上述直流脉冲电压的时间总共为2个小时。之后结束整个过程，不再施加交流脉冲电压。
实施例20：
在完成实施例1步骤后在陶瓷化的表面涂敷另一层纳米陶瓷膜层，涂敷技术可采用多种常规陶瓷涂层技术如等离子喷涂或激光熔覆技术等。本实施例选用低温固化的料浆法陶瓷涂层技术，具体陶瓷涂层的制备工艺流程为：(1)陶瓷耐磨骨料制备→(2)添加无机粘接剂→(3)涂层釉浆制备→超声波分散搅拌→调整黏度→(4)困料(老化)→浸涂或喷涂→(5)硬化。
(1)陶瓷耐磨骨料制备过程：将按表格中成份配比称量好的各种粉体放在混料罐中均匀混合在一起，用机械搅拌方式充分混合，然后放入高纯刚玉坩埚中，在硅化钼箱式炉中，于1750 ℃下保温2h，粉体熔化成黏稠状熔体，后把熔融料淬入室温水中，经干燥后，研磨至粉体粒径50μm左右，再采用高速气流使粉体进一步细化，最终制得纳米级的混合玻璃粉体；
陶瓷耐磨骨料粉体配料成份及配比
| 成份 | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> | SiC | SiO<sub>2</sub> | MgO | CaO | B<sub>2</sub>O<sub>3</sub> | TiO<sub>2</sub> | BaO | Na<sub>2</sub>O | ZnO |
| 比例 (％) | 15 | 10.2 | 42.6 | 9.2 | 3.0 | 7.0 | 3.5 | 3.5 | 3.0 | 3.0 |
(2)无机胶粘剂制备：这里无机粘接剂采用磷酸盐类及硅酸盐类双组分混配制成，磷酸盐类胶粘剂制备方法由磷酸与氢氧化铝为原料，以一定摩尔比(3.1-3.2)，在一定温度下进行反应，生成酸式磷酸二氢铝即磷酸二氢铝，硅酸盐类采用钠水玻璃，二组分再按2∶1-1∶5比例混配制备成无机粘接剂。
(3)釉浆调配：涂层釉浆一般是由陶瓷耐磨骨料+无机粘接剂(磷酸二氢铝和钠水玻璃)+氧化物染色剂(氧化铬)+水均匀混合形而成，即将合成的无机结合剂磷酸二氢铝和钠水玻璃混合体与耐磨骨料等成分按适当的比例(1∶2.5)混合后，再加入适量染色剂和水，经超声波搅拌、粘度调整等工序制成粘稠液，调整好粘度至12-14s，具有一定流动性的浆状物。
(4)老化：24小时。
(5)硬化：涂层的干燥和固化在烘箱内进行，升温速度约为5℃/分。升温至100℃时保温1小时，再升至200℃时保温1小时。
采用浸涂或喷涂的方法涂覆于上述处理后的陶瓷化膜表面，经硬化可得到性能良好的金属基陶瓷涂层。
利用本实施例的方案可以加工各种铝、镁轻金属合金，使工作表面形成陶瓷化膜。最后对陶瓷化的工作表面进行抛光，抛光处理可采用一般机械抛光。
实施例21：
在完成实施例7的步骤后采用实施例20中的方法在工件陶瓷化的表面涂敷另一层纳米陶瓷膜层。
实施例22：
在完成实施例8的步骤后采用实施例20中的方法在工件陶瓷化的表面涂敷另一层纳米陶瓷膜层。
实施例23：
在完成实施例14的步骤后采用实施例20中的方法在工件陶瓷化的表面涂敷另一层纳米陶瓷膜层。
实施例24：
在完成实施例15的步骤后采用实施例20中的方法在工件陶瓷化的表面涂敷另一层纳米陶瓷膜层。
实施例25：
在完成实施例18的步骤后采用实施例20中的方法在工件陶瓷化的表面涂敷另一层纳米陶瓷膜层。
实施例26：
在完成实施例19的步骤后采用实施例20中的方法在工件陶瓷化的表面涂敷另一层纳米陶瓷膜层。
实施例27：
在完成实施例1步骤后在陶瓷化的表面施加复合化学镀，复合化学镀Ni-P/Al2O3陶瓷微粒工艺方法为：(1)敏化→清洗→(2)活化→清洗→(3)预化学镀→(4)复合化学镀→时效处理。
(1)敏化：
溶液：0.5g/L氯化钯，500ml/L乙醇，0.5g/L氨基吡啶；
温度：室温。时间：3～5min。
(2)活化：
25g/L次亚磷酸钠，室温，0.5min。
(3)预化学镀：
溶液：碱式碳酸镍 15g/L
次亚磷酸钠 30g/L
氟化氢铵 15g/L
柠檬酸钠 25g/L
乙酸钠 20g/L
乙酸铅 1mg/L
温度：83～87℃； pH值：5.8～6.2。
(4)复合化学镀：
溶液：硫酸镍 20g/L
次亚磷酸钠 24g/L
乳酸 20ml/L
丙酸 5ml/L
乙酸钠 15g/L
碘酸钾 2mg/L
氧化铝Al2O3粉(粒径1μm)：10-50g/L
分散剂：AA/AMPS(丙烯酸-2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸共聚物)0.4～0.5ml/L
温度：80～85℃
pH值：4.5-4.8。
在实际应用中也可以在完成(3)步骤时结束，即在在完成实施例1步骤后在陶瓷化的表面施加化学镀。
实施例28：
在完成实施例7的步骤后采用实施例27中的方法在工件陶瓷化的表面施加化学镀或复合化学镀。
实施例29：
在完成实施例8的步骤后采用实施例27中的方法在工件陶瓷化的表面施加化学镀或复合化学镀。
实施例30：
在完成实施例14的步骤后采用实施例27中的方法在工件陶瓷化的表面施加化学镀或复合化学镀。
实施例31：
在完成实施例18的步骤后采用实施例27中的方法在工件陶瓷化的表面施加化学镀或复合化学镀。
实施例32：
在完成实施例19的步骤后采用实施例27中的方法在工件陶瓷化的表面施加化学镀或复合化学镀。
实施例33：
在完成实施例1的步骤后在陶瓷化表面复合共渗纳米陶瓷涂料。先选用丙烯酸涂料或氟碳涂料(这里采用ZB-04-401钢结构防腐氟碳漆，稀释剂：ZB-X-2)，渗入上述陶瓷化膜中，改变稀释剂和表面活性剂用量，控制渗入量，再选用重防腐纳米陶瓷涂料二次渗，纳米陶瓷颗粒选用Al2O3粉。陶瓷涂料是由改性坏氧树脂同特种陶瓷粉混合而成，常温固化。其技术核心是通过将亚微米陶瓷颗粒和树脂结合在一起，形成独特的囊装陶瓷(每一亚微米的陶瓷颗粒都被涂上树脂，最后被紧紧地包在固化膜下)。
实施例34：
在完成实施例7的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面复合共渗纳米陶瓷 涂料。
实施例35：
在完成实施例14的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面复合共渗纳米陶瓷涂料。
实施例36：
在完成实施例15的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面复合共渗纳米陶瓷涂料。
实施例37：
在完成实施例18的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面复合共渗纳米陶瓷涂料。
实施例38：
在完成实施例19的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面复合共渗纳米陶瓷涂料。
实施例39：
在完成实施例1的步骤后在陶瓷化表面施加离子注入，利用改进的金属蒸发弧放电离子源(MEVVA)在铝合金或镁合金表面注入Ti离子，形成Ti离子注入改性层，以期提进一步提高上述陶瓷膜表面的耐蚀性能及耐磨性。注入能量为45keV，束流密度50μA/cm2，反复注入5次，注入剂量为3×1017cm-2。注入后表面形成厚度约为450nm的注入层。
实施例40：
在完成实施例7的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面施加离子注入。
实施例41：
在完成实施例8的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面施加离子注入。
实施例42：
在完成实施例14的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面施加离子注入。
实施例43：
在完成实施例15的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面施加离子注入。
实施例44：
在完成实施例18的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面施加离子注入。
实施例45：
在完成实施例19的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面施加离子注入。
实施例46：
采用实施例1-实施例45的方法加工铝合金材质或镁合金材质钢领、摩擦盘和纺杯。
实施例47：
采用实施例1-实施例45的方法加工铝合金材质或镁合金材质发动机气缸套。
实施例48：
采用实施例1-实施例45的方法加工铝合金材质或镁合金材质的汽车轮毂。
实施例49：
在完成实施例15的步骤后采用实施例27中的方法在工件陶瓷化的表面施加化学镀或复合化学镀。
实施例50：
在完成实施例8的步骤后采用实施例33中的方法在工件陶瓷化的表面复合共渗纳米陶瓷涂料。
应当指出，以上所述具体实施方式可以使本领域的技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。因此，尽管本说明书参照附图和实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或者等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明专利的保护范围当中。
Claims (10)
1.一种铝合金或镁合金表面陶瓷化的方法，首先将铝合金或镁合金材质工件待加工表面置于电解液中，所述待加工表面在电解液中作为一个电极，惰性导体作为对电极与所述待加工表面构成电解回路，其特征在于在完成上述步骤后还包括如下控制步骤：向所述电解回路施加直流脉冲电压，待加工表面作为阳极，施加的直流脉冲电压幅值≥400V，施加时间0.5-2小时；再向所述电解回路施加交流脉冲电压；所述直流脉冲电压和交流脉冲电压的脉冲频率范围为20-3000Hz，阳极化时施加于电解回路的电压幅值范围为20-650V，待加工表面作为阴极时施加于电解回路的电压幅值范围为20-400V。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金或镁合金表面陶瓷化的方法，其特征在于所述向电解回路施加交流脉冲电压的方法如下：阳极化电压幅值和阴极化电压幅值相同保持不变，施加时间为0.5-8小时。
3.根据权利要求1所述的一种铝合金或镁合金表面陶瓷化的方法，其特征在于所述向电解回路施加交流脉冲电压的方法如下：阳极化电压幅值和阴极化电压幅值随时间推移上升或下降，阳极化电压幅值和阴极化电压幅值同步上升或下降或一种电压幅值上升同时另一种电压幅值下降，施加时间为0.5-8小时。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金或镁合金表面陶瓷化的方法，其特征在于所述向电解回路施加交流脉冲电压的方法如下：阳极化电压幅值或阴极化电压幅值保持不变，另一电压幅值提升至一定值后保持不变并持续一定时间，然后所述持续一定时间的电压幅值再提升至施加交流脉冲电压过程结束，所述施加交流脉冲电压过程时间为2-8小时。
5.根据权利要求1至4之一所述的一种铝合金或镁合金表面陶瓷化的方法，其特征在于在完成所述陶瓷化方法后的表面涂敷纳米陶瓷膜层。
6.根据权利要求1至4之一所述的一种铝合金或镁合金表面陶瓷化的方法，其特征在于在完成所述陶瓷化方法后的表面进行化学镀。
7.根据权利要求1至4之一所述的一种铝合金或镁合金表面陶瓷化的方法，其特征在于在完成所述陶瓷化方法后的表面复合共渗纳米陶瓷涂料。
8.根据权利要求1至4之一所述的一种铝合金或镁合金表面陶瓷化的方法，其特征在于在完成所述陶瓷化方法后的表面进行离子注入。
9.权利要求1-8之一方法处理后制备的铝合金或镁合金制品。
10.权利要求9的铝合金或镁合金制品，包括纺织机械用钢领、纺织机械用摩擦盘、纺织机械用纺杯、发动机气缸套或汽车轮毂。
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