CN101182790B - 停缸发动机内用于挺杆控制的油控制阀的安装模块 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种安装用于停缸发动机内挺杆控制的油控制阀的安装模块。本发明的安装模块与气缸盖分开制造并连接至气缸盖，具有把油控制阀和气缸盖之间的油路相互连接的各种油道，从而简化了模制气缸盖的模具结构。因为它的分开制造工艺，所以自由设计部件并且尺寸小成为可能，并且减少模具、材料、制造的成本以及它的重量也成为可能。而且，由于相关部件的数量和形状上的多余部分都显著减少，例如钢球、锥塞等，因此提供最优结构，并且减少制造成本及其重量。

Description

停缸发动机内用于挺杆控制的油控制阀的安装模块

技术领域

本发明涉及一种油控制阀(oil control valve)的安装模块，和更具体地，涉及一种停缸发动机内的安装有用于挺杆控制的油控制阀的安装模块。

背景技术

近来，为了提高汽车发动机内的燃油效率，应用了停缸(下文中称为“CDA”)，其中在诸如惯性驱动的情况下，特定气缸不进行燃烧操作。

CDA指的是一种用于在停车或以巡航速度驾车时将部分气缸停止的方法，其中暂停要停止的相应气缸的燃油供给和进气/排气阀的操作。

例如，当驾驶员在驾驶状态下想要停止8缸发动机的车辆时，没有理由要运行所有气缸来产生动力。因此，停止四列内每两个气缸(V型发动机内的二分气缸体(two-divided cylinder block))，发动机只运行四列内其余两个气缸，从而提高燃油效率，这指的就是CDA。

此外，在6缸发动机的情况下，停止一列内的三个气缸，而运行另一列内的其余三个气缸。

CDA也能应用于以巡航速度行驶的车辆。在这种情况下，它的特征在于，通过增加喷油量和进气量，产生比8缸燃烧时所产生的压力更高的燃烧压力，因为需要仅用四个气缸产生巡航行驶时所需的足够动力。

这样，在CDA控制模式下，由于燃油并不供给两侧内的四个气缸，因此可能减少燃油消耗量，由于在去活气缸内并不出现摩擦所引起的动力损失，因此还可能获得相当高的燃油效率。

CDA包括简单截断燃油的过程和阀停止过程。前者的缺点在于即使截断燃油，阀的开闭操作也继续进行，从而通过阀引起泵送损失。

阀去停止程就是通过特定地更改驱动阀的挺杆或者通过使用控制摇杆的装置来停止阀的操作，具体地，主要用于控制阀的打开与关闭的机制指的是使用转换挺杆的方法。

转换挺杆受油控制阀OCV的控制，其中通过经由油控制阀提供的油压来控制凸轮压力使其不作用在阀上，从而不管相应凸轮的操作如何，相应阀都不打开和关闭。

同时，用于控制CDA发动机内转换挺杆的油控制阀被安装在气缸盖的后表面上。如图1中所示，安装油控制阀(未示出)的安装部分11整体模制在气缸盖10的后表面上，连接到油控制阀油路上的多条油道都形成在安装部分11内。

在压模处理期间就将安装部分11与气缸盖整体模制在一起。这里，为了在安装部分11内形成连接到油控制阀油路上的油道，将气缸盖10与安装部分11整体模制在一起，然后，使用分离设备在安装部分11内油道的各个位置上从外部穿孔。

整体模制在气缸盖10后表面上的安装部分11内的油道包括供油通道(P-port)12、放油通道(T-port)13和排油通道(A-port)14，其中供油通道12连接到油控制阀的进油部分上，用于运送从总油道供给油控制阀进油部分的油；放油通道13连接到油控制阀的放油部分上，用于将从油控制阀排出的过压油排放到气缸盖内的预定路径上；排油通道14连接到油控制阀的出油部分上，用于将通过油控制阀出油部分排出的油供给挺杆，所供应的油即控制挺杆的工作油。

参考图1，在安装油控制阀的安装部分11内，附图标记15表示连接油控制阀的阀定位面，在阀定位面和油控制阀之间设置有垫圈，图中示出了用于安装两个油控制阀的两个阀定位面15。

附图标记16表示孔，油控制阀的进油部分插入该孔16内以便连接到安装部分11内的供油通道12上，附图标记17表示螺栓连接孔，油控制阀穿过该螺栓连接孔17固定到安装部分11上。

在图示的实例中，油控制阀通过安装部分11的供油通道12从总油道接收油，通过放油通道13将油控制阀内的过压油排放到气缸盖10的预定路径上。

此外，通过排油通道14将从油控制阀供给挺杆的油运送至气缸盖10，最后供给挺杆。

在这种安装有两个油控制阀的情况下，总共需要加工孔(图1中用实线箭头标记)八次(只有四次用于供油通道，而根据油控制阀的数量需要八个以上的孔)以形成供油通道12、放油通道13和排油通道14。从外部穿孔来建立各个油道的这种方法具有下列缺点。

首先，因为安装部分11与气缸盖10整体模制在一起，用于气缸盖10的模具结构较复杂。

此外，在如上所述整体模制安装部分11之后进行穿孔，以在安装部分11内形成各条油道的过程中，通过从安装部分11的外部插入工具进行穿孔，这些孔保持从外部工具所插入的安装部分11穿过。

因此，为了封闭安装部分11内各个油道的外露孔，如图1中所示，将钢球(未图示)插入外露的各孔或者将锥塞(未图示)安装在外露孔内。

通常，将钢球插入供油通道12和排油通道14的外露孔内，且将锥塞安装在放油通道13上，因为如图1中所示压孔方向倾斜并且外露孔靠近供油通道12和排油通道14的钢球插入部分而难以插入钢球。

这样，由于放油通道13的压孔方向倾斜，因此根据挤压供油通道12和排油通道14的过程不同，需要使用单独的压孔设备，从而增加设备成本。

此外，由于需要设置数量与油道数量相同的钢球和锥塞，因此部件和过程数量增加，尤其是需要与设置钢球的设备分开的用于设置锥塞的附加工具。

另外，由于放油通道的位置而需要在气缸盖模具内设置斜面，从而由于模具的斜面而产生多余的质量部分，因此增加了重量。

本发明背景技术部分中公开的信息仅用于增强对本发明背景的理解，而不应该作为确认或任何形式的启示，对于本领域普通技术人员来说，这些信息形成已经公知的现有技术。

发明内容

本发明的设计已经考虑到上述情况，旨在提供一种用于停缸发动机内挺杆控制的油控制阀的安装模块，解决了常规问题，例如复杂过程，使用性和组件性能的恶化，众多部件的应用，以及孔加工之后成捆应用钢球时的困难，此外，减少了气缸盖的加工和装配次数。

此外，本发明旨在提供一种油控制阀的安装模块，其中相关部件的数量显著减少，例如钢球、锥塞等等，并且减少了相关部件的多余部分，从而提供一种优化结构并且减轻了重量。

为了这些改进，提供一种用于停缸发动机内挺杆控制的油控制阀的安装模块，其中该安装模块被设置成与气缸盖分开，且安装在所述气缸盖的后表面上，并且将用于停缸发动机内挺杆控制的所述油控制阀安装至所述安装模块上，所述安装模块将所述油控制阀和所述气缸盖之间的油路相互连接用于流体连通，所述安装模块包括：阀定位面，其上安装有所述油控制阀；设置在所述安装模块侧面上的孔，所述油控制阀的进油部分插入该孔内；形成在所述安装模块内的多条油道，将所述油控制阀的油路与所述气缸盖的相应油路彼此连接。

优选地，所述多条油道包括供油通道、放油通道和排油通道，该供油通道与所述油控制阀的进油部分连接，该放油通道与所述油控制阀的放油部分连接，该排油通道与所述油控制阀的出油部分连接，所述供油通道被设置成在所述安装模块内沿纵向延伸，以包括与所述油控制阀的出油部分连接的主路径，并且具有这样的结构，其中用于从所述气缸盖的油路接收油的所述供油通道进口部分被设置在所述安装模块后表面的一侧上，所述安装模块的后表面与所述气缸盖的后表面进行接触，并且通过向后连接到所述主路径的油道而将所述进口部分连接至所述主路径的一端。

此外，所述主路径以从外部加工其中的孔的方式形成，并且将用于封闭所述主路径一端的外露孔的钢球插入该外露孔内。

此外，所述放油通道和所述排油通道的出口部分都位于所述安装模块后表面上，所述安装模块的后表面与所述气缸盖的后表面彼此连接在一起，从而将从与进口部分连接的所述油控制阀的放油部分和出油部分中排出的油提供至所述气缸盖的油路中。

另外，所述供油通道的出口部分被设置在所述安装模块的后表面的另一侧上，使得将通过进油部分供给油控制阀之后剩余的额外油排放至所述气缸盖的油路中，且所述供油通道的出口部分被连接至所述主路径的另一端。

另外，还包括多个螺栓孔以按照这样的方式将所述安装模块牢固地固定至气缸盖上，即，所述安装模块的后表面与所述气缸盖的后表面连接在一起，然后将穿过所述螺栓孔的螺栓连接至所述气缸盖。

根据附图，本发明的上述特征和优点将是显而易见的或者在附图中得到更详细地说明，这些附图包含在本说明书中并构成说明书的一部分，它们与下面的本发明详细说明共同作为实例对本发明的原理进行说明。

附图说明

现在将参考附图图示的本发明某些实施例来详细描述本发明的上述和其它特征，在下文中给出这些附图只是作为本发明的图解而不是限定，其中：

图1是表示与气缸盖集成在一起的常规安装部分及其油道结构的透视图，用于控制挺杆的油控制阀安装在所述安装部分上；

图2是表示依据本发明用于安装油控制阀的安装模块的透视图，其中该安装模块被配置成与气缸盖10分开；

图3是根据本发明的安装模块的后透视图；

图4是表示根据本发明的安装模块和油控制阀相互连接在一起的状态的分解透视图。

应该理解，附图不必要按照比例来画，只是呈现出说明本发明基本原理的不同优选特征的稍微简化的表示。如本文中所公开的本发明的具体设计特征部分将是由特殊预定应用和使用环境来确定，包括：例如具体尺寸、方向、位置和形状。图示实施例的某些特征相对于其它特征被放大或变形以便有利于观察和清楚理解。

在这些图中，附图标记在附图的这几幅图中都指示本发明的相同或等效部件。

具体实施方式

在下文中，将参考本发明的各实施例的具体说明，本发明的实例图示在附图中，并且在下文中进行说明。尽管将结合示例性实施例来对本发明进行说明，然而应该明白本说明并不把本发明限定于那些示例性实施例。相反地，本发明不但要覆盖这些示例性实施例，而且要覆盖各种替换、修改、等效和其它实施例，它们都可以包含在由权利要求所限定的本发明的实质和范围内。

图2是示出了根据本发明的用于安装油控制阀20的安装模块的透视图，该安装模块配置成可分开地安装在气缸盖10上，其中气缸盖10、本发明的安装模块11a以及油控制阀20彼此都可分开。

如图中所示，根据本发明的安装模块11a指的是停缸发动机内油控制阀20所安装的部分，所述安装部分被制造成与气缸盖10分开的单独部件，并且以模块的形式进行提供，在该模块内形成油道。

在图2中示出了用于控制停缸发动机内转换挺杆的操作的油控制阀20。这里，图中未示出的转换挺杆被设置成从油控制阀20接收工作油以便如上所述按照相关技术来暂停进气/排气阀的操作。转换挺杆工作以使得凸轮压力不会通过油压而作用在相应阀上，从而无论凸轮操作如何都防止阀的打开和关闭。

由于油控制阀的结构与常规的结构相同，因此将省略详细说明。

将根据本发明的安装模块11a安装在气缸盖10的后表面上。也就是，通过压模处理而与气缸盖10分开地制造安装模块11a，接着与气缸盖10的后表面连接。

因此，需要用于模制安装模块11a的独立模具。然而，由于能够制造尺寸小、结构简单的安装模块11a，因此在制造相应模具时并不存在困难，此外，由于简化了用于模制气缸盖10的模具结构，因此还有一些优点在于提高了安装模块11a的布局效率。

图3是依据本发明的安装模块的后透视图，且图4是表示安装模块和油控制阀彼此连接的状态的分解透视图。

安装模块11a指的是安装有油控制阀20的部分，且同时，将油控制阀20和气缸盖10之间的油路彼此连接，以进行流体连通。

为此，在安装模块11a内设置用于将油控制阀20的油路和气缸盖10的油路连接的多条油道。每条油道包括供油通道(P-port)12、放油通道(T-port)13和排油通道(A-port)14，其中供油通道12与油控制阀20的进油部分21连接，用于将从总油道供给的油提供至油控制阀20的进油部分21；放油通道13与油控制阀20的放油部分(未图示)连接，用于将从油控制阀20排出的过压油排放到气缸盖10内的预定路径上；排油通道14与油控制阀20的出油部分24连接，用于将通过油控制阀20的出油部分24排出的油供给挺杆，该油即控制挺杆的工作油。

再参考图2，本发明的安装有油控制阀20的安装模块11a内，附图标记15表示连接油控制阀20的阀定位面，在该阀定位面15与油控制阀20之间设置有垫圈22，且示出了用于安装两个油控制阀20的两个阀定位面15(未示出)。

附图标记16表示孔，油控制阀20的进油部分21沿垂直方向向下插入该孔16内，以与安装模块11a内的供油通道12流体连通，附图标记17表示螺栓连接孔，油控制阀20通过螺栓连接孔17与安装模块11a连接。

参考图3，在其间设置有垫圈22的情况下，通过螺栓23将两个油控制阀20与安装模块11a连接。供油通道12包括进口部分12a、主路径12b和出口部分12c。

此外，在图3中，用于从气缸盖10接收总油道的油的供油通道12的进口部分12a被设置在安装模块11a后表面的一侧上，从而安装模块11a的后表面与气缸盖10的后表面进行接触。供油通道12从安装模块11a后表面的进口部分12a向后连接到安装模块11a的内部，然后，沿着安装模块11a的纵向延伸。沿垂直方向向下插入的各个油控制阀20的进油部分21被连接在路径(在下文中称为主路径12b)的中间，沿着安装模块11a的纵向延伸。

此外，供油通道12的出口部分12c位于供油通道12的进口部分12a的相对侧上，该供油通道12的进口部分12a位于安装模块11a后表面的另一侧上。安装模块11a后表面的出口部分12c从安装模块11a后表面向后连接以便进行流体连通，然后连接至主路径12b的一端上。

因此，把供给油控制阀10之后剩余的额外油通过供油通道12的出口部分12c排放到气缸盖10的预定路径上，然后供给进气凸轮轴。

如图3和4所示，安装模块11a内的放油通道13的出口部分被设置在安装模块11a的后表面，并且设置成从出口部分始终向后，从而使供油通道12的进口部分12a与油控制阀20的放油部分连接。

此外，安装模块11a内的排油通道14的出口部分被设置在安装模块11a的后表面，并且设置成从出口部分始终向后，从而使供油通道12的进口部分12a与油控制阀20的出油部分24连接。

在图3中，附图标记11b表示螺栓孔，未示出的螺栓穿过该螺栓孔11b以将安装模块11a与气缸盖10的后表面连接。

可以多次穿透安装模块11a来形成螺栓孔11b。在将本发明的安装模块11a安装到气缸盖10的后表面的过程中，安装模块11a的后表面与气缸盖10的后表面通过在它们之间设置垫圈(未图示)而连接在一起，然后，将插入并通过螺栓孔11b的螺栓插入并连接至形成在气缸盖10后表面上的连接孔，从而将安装模块11a与气缸盖10牢固地连接。

这样，油控制阀20通过安装模块11a内的供油通道12从总油道接收油，并通过放油通道13将油控制阀20内的过压油排放至气缸盖10的预定路径。

通过排油通道14将从油控制阀20供给挺杆的油运送至气缸盖10，最后通过气缸盖10内的预定路径供给挺杆。

当然，在本发明的安装模块11a内，将供油通道12连接至气缸盖10内的预定路径，总油道内的油供给预定路径，放油通道13和排油通道14根据它们的终端也连接至气缸盖10中的预定路径。这里，由于连接到安装模块的各个油道的气缸盖10内路径与现有技术的路径没有区别，因此将省略对它的说明。

由于供油通道12的主路径12b沿着纵向设置在本发明的安装模块11a内，因此需要使用单独的孔加工设备来形成孔，以便在安装模块11a的模制过程之后形成主路径12b。

这里，为了封闭外露孔部分，如图2中所示，将钢球插入外露孔部分18。根据本发明的安装模块11a，使用单个钢球来封闭供油通道12的主路径12b的外露孔部分18，从而与现有技术相比显著减少部件数量。

如上所述，将根据本发明的用于安装油控制阀的安装模块制作成与气缸盖分开的部件，并且具有这样的结构，其中将油控制阀和气缸盖之间的油路彼此连接的各种油道都设置在安装模块内，从而具有下列效果：

1)通过与气缸盖不同的压模处理来制造该安装模块，从而简化了用于模制气缸盖的模具结构。

2)由于该安装模块是与气缸盖分开制造的独立部件，因此其许多优点在于能够自由设计部件并且尺寸小，从而减少模具成本、材料成本、制造成本及其重量。

3)由于相关部件的数量显著减少，例如钢球、锥塞(taker plug)等，并且形状上的多余部分也减少，因此提供最优结构，并且减少制造成本及其重量。

4)可解决常规问题，例如复杂过程，使用性和组件性能的恶化，多个部件的应用，以及孔加工之后将钢球成捆应用时的困难，此外，还可减少气缸盖的加工和装配次数。而且，在用压模处理来制造油道的情况下，还可减少加工孔的过程数量以及设备成本。

如上所述，虽然已经说明和示出了本发明的优选实施例，但是本发明并不限于此，而相反应该理解成，在不脱离由所附权利要求书所定义的本发明的实质和范围的情况下，本领域技术人员可以对本发明进行各种修改和变化。

Claims (5)

1.一种用于停缸发动机内挺杆控制的油控制阀的安装模块，该安装模块被设置成与气缸盖分开，且安装在所述气缸盖的后表面上，并且将用于停缸发动机内挺杆控制的所述油控制阀安装至所述安装模块上，所述安装模块将所述油控制阀和所述气缸盖之间的油路相互连接用于流体连通，所述安装模块包括：

阀定位面，其上安装有所述油控制阀；

设置在所述安装模块侧面上的孔，所述油控制阀的进油部分插入该孔内；

形成在所述安装模块内的多条油道，将所述油控制阀的油路与所述气缸盖的相应油路彼此连接，

其中，所述多条油道包括供油通道、放油通道和排油通道，该供油通道与所述油控制阀的进油部分连接，该放油通道与所述油控制阀的放油部分连接，该排油通道与所述油控制阀的出油部分连接，

所述供油通道被设置成在所述安装模块内沿纵向延伸，以包括与所述油控制阀的出油部分连接的主路径，并且具有这样的结构，其中用于从所述气缸盖的油路接收油的所述供油通道进口部分被设置在所述安装模块后表面的一侧上，所述安装模块的后表面与所述气缸盖的后表面进行接触，并且通过向后连接到所述主路径的油道而将所述进口部分连接至所述主路径的一端。

2.如权利要求1所述的用于停缸发动机内挺杆控制的油控制阀的安装模块，

其中，所述主路径以从外部加工其中的孔的方式形成，并且将用于封闭所述主路径一端的外露孔的钢球插入该外露孔内。

3.如权利要求1所述的用于停缸发动机内挺杆控制的油控制阀的安装模块，

其中，所述放油通道和所述排油通道的出口部分都位于所述安装模块后表面上，所述安装模块的后表面与所述气缸盖的后表面彼此连接在一起，从而将从与进口部分连接的所述油控制阀的放油部分和出油部分中排出的油提供至所述气缸盖的油路中。

4.如权利要求1所述的用于停缸发动机内挺杆控制的油控制阀的安装模块，

其中，所述供油通道的出口部分被设置在所述安装模块的后表面的另一侧上，使得将通过进油部分供给油控制阀之后剩余的额外油排放至所述气缸盖的油路中，且所述供油通道的出口部分被连接至所述主路径的另一端。

5.如权利要求1所述的用于停缸发动机内挺杆控制的油控制阀的安装模块，

其中，还包括多个螺栓孔以按照这样的方式将所述安装模块牢固地固定至气缸盖上，即，所述安装模块的后表面与所述气缸盖的后表面连接在一起，然后将穿过所述螺栓孔的螺栓连接至所述气缸盖。

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