CN101173663A - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

一种可最大限度尽可能地防止压缩机中的油排向气体排出端口的旋转式压缩机。该旋转式压缩机包括安装在密封容器中的驱动装置和压缩装置。密封容器包括形成有气体排出端口的上盖。该旋转式压缩机包括：涡旋室，该涡旋室被限定在上盖的内表面中且环绕排出端口，以从要被排出的气体中分离油；以及排出导向构件，该排出导向构件安装在上盖之内，以将从密封容器排出的气体引导至涡旋室中，并将通过该涡旋室的气体引导至所述排出端口。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本发明涉及一种旋转式压缩机，并且更具体地，本发明涉及一种能够尽可能最大限度地防止压缩机中的油朝着致冷剂气体排出端口排出的旋转式压缩机。

背景技术

韩国专利公开出版物第10-2004-0023069号(公布于2004年3月18日)披露了旋转式压缩机，其中油流动路径形成在转轴中，以在压缩机的操作期间，将集中在密封容器底部区域中的油供给至压缩装置。

油流动路径包括从转轴的下端穿透到转轴上端的立式流动路径、和使立式流动路径与转轴的外表面连通的径向连通流动路径。当转轴高速旋转时，因此，油通过连通流动路径径向喷射出并供给至压缩装置，从而用于对压缩装置的摩擦部分进行润滑或使压缩装置的摩擦部分冷却。

然而，上述的旋转式压缩机具有的问题在于，集中在压缩机中的油量可能会随时间推移逐渐减少。这是因为作为通过连通流动路径径向喷射的油的一部分的颗粒相油在密封容器之中与致冷剂气体混合，从而被排向致冷剂气体排出端口。

如果压缩机中的油量减少，则很难获得压缩机的压缩装置和驱动装置的有效润滑和冷却，并因此，压缩机可能会面临很多问题，例如，过热、出现故障和性能下降。此外，通过排出端口与致冷剂气体一起排出的油可能具有在热交换器或管道的内表面形成油膜的危险，该热交换器或管道包括在采用压缩机的冷却系统中。这会导致热交换效率的下降，并因此使冷却系统的性能下降。

发明内容

为解决上述的问题而提出本发明。本发明的一个方面是提供一种能够最大限度尽可能地防止压缩机中的油排向致冷剂气体排出端口的旋转式压缩机。

根据本发明的一个方面，本发明的一个典型实施例提供了一种旋转式压缩机，包括密封容器、和安装在所述密封容器中的驱动装置和压缩装置，所述密封容器具有形成有气体排出端口的上盖，所述旋转式压缩机进一步包括：涡旋室，所述涡旋室限定在所述上盖的内表面中且环绕所述排出端口，以从要被排出的气体中分离油；以及排出导向构件，所述排出导向构件安装在所述上盖之内，以将从所述密封容器排出的气体引导至所述涡旋室中，并将通过所述涡旋室的气体引导至所述排出端口。

涡旋室可以向下打开并包括从所述上盖的内表面向上凹的内曲面，所述涡旋室成圆形环绕所述排出端口设置。

排出导向件可包括：圆形板部分，所述圆形板部分安装在所述排出端口之下，以便与所述上盖的内表面分隔开，所述圆形板部分的外径被确定为使得所述圆形板部分的边缘定位在靠近所述涡旋室处；以及突出部分，所述突出部分从所述圆形板部分的上表面向所述排出端口突出，以引导气体的排出。

旋转式压缩机可进一步包括：排出流动路径，所述排出流动路径设置在所述上盖和所述排出导向构件之间，以从所述涡旋室将气体引导至所述排出端口，所述排出流动路径具有用于从气体中分离油的U形集油器；以及油排出孔，所述油排出孔形成在所述排出导向构件中，以排出聚集在U形集油器的底部区域中的油。

上盖可以包括形成所述排出流动路径的顶表面的钟口形(bell-mouthshaped)内表面，突出部分可以包括与所述钟口形内表面分隔开的圆锥形外表面，所述圆锥形外表面形成所述排出流动路径的底面。

突出部分的圆锥形外表面和所述圆形板部分的上表面可以一起形成连续的曲面。

圆形板部分的上表面可以包括形成U形集油器的底面的U形曲面，所述U形曲面和所述突出部分的所述圆锥形外表面一起形成连续的曲面。

旋转式压缩机可进一步包括：第一上升油屏蔽部分，所述第一上升油屏蔽部分的形式为设置在所述上盖的钟口形内表面和所述涡旋室之间的边界处的阶梯状部分；和第二上升油屏蔽部分，所述第二上升油屏蔽部分的形式为设置在所述圆形板部分的边缘上的凸曲形部分，用于使油从被引入至所述排出流动路径的气体中分离出来。

排出端口可以设置在所述上盖的中心，并且所述排出端口的中心、所述涡旋室的中心、和所述排出导向构件的中心互相重合。

至少一个涡转叶片可以形成在所述突出部分的外表面处，以使流动至所述排出端口的气体旋转。

斜导向表面可以设置在所述圆形板部分的边缘，以将从所述密封容器中上升的气体引至所述涡旋室中。

旋转式压缩机可进一步包括：间隔件，所述间隔件设置在所述排出导向构件和所述上盖的内表面之间；以及紧固件，所述紧固件用以将所述排出导向构件固定至所述上盖。

驱动装置可以包括固定至所述密封容器的内表面的定子、和可旋转地安装在所述定子之内的转子，并且所述油排出孔可以向所述转子的中心倾斜。

本发明的其它方面和/或优点将在以下的说明中部分阐述，并且将从所述说明中部分地清楚呈现，或可在对本发明的实践中获悉。

附图说明

将从以下的实施例的说明中，参照附图使本发明的典型实施例的这些和/或其它方面和优点变得更显而易见并更易于理解，其中：

图1是示出了根据本发明的旋转式压缩机的结构的截面图；

图2是示出了根据本发明的第一实施例的旋转式压缩机的油收集装置的截面图；

图3是示出了根据本发明的第一实施例的旋转式压缩机的排出导向件的透视图；

图4是示出了根据本发明的第二实施例的旋转式压缩机的油收集装置的截面图；

图5是示出了根据本发明的第二实施例的旋转式压缩机的排出导向构件的透视图；以及

图6是示出了根据本发明的第三实施例的油收集装置的截面图。

具体实施方式

现在将对本发明的典型实施例进行详细地说明，本发明的实例在附图中说明，其中全文相同的参考符号表示相同的元件。以下将通过参照附图描述实施例以说明本发明。

如图1所示的根据本发明的旋转式压缩机，包括密封容器10、安装在密封容器10的上部区域中并适于产生旋转力的驱动装置20、和安装在密封容器10的下部区域中并通过转轴21连接至驱动装置20的压缩装置30。

密封容器10包括圆柱形主体11、连接至主体11下端的下盖12、和连接至主体11上端的上盖13。下盖12和上盖13都通过焊接等连接至主体11，以便使主体11的上端和下端密封。

驱动装置20包括固定至密封容器10的主体11的内表面上的圆柱形定子22、和可旋转地安装在定子22的内部并且中心连接至转轴21的转子23。

压缩装置30包括：气缸体32，在所述气缸体内的中心限定了圆柱形压缩室31；以及上凸缘33和下凸缘34，所述上凸缘和下凸缘连接至气缸体32的上表面和下表面以覆盖气缸体32的上端和下端。上凸缘33具有圆柱形上部轴支撑部分35，所述上部轴支撑部分以预定长度从凸缘33向上延伸以支撑转轴21。下凸缘34具有圆柱形下部轴支撑部分36，所述下部轴支撑部分以预定长度从凸缘34向下延伸以支撑转轴21。上凸缘33、气缸体32和下凸缘34全部都通过多个紧固螺栓37相互稳固连接。气缸体32具有与密封容器10的内径相对应的外径，使得气缸体32被紧密地固定到密封容器10的内表面。转轴21穿透压缩室31的中心并由上部轴支撑部分35和下部轴支撑部分36可旋转地支撑。

压缩装置30进一步包括位于压缩室31中环绕转轴21的偏心部分38、和可旋转地安装至偏心部分38的外表面上的环形活塞39，环形活塞39具有与压缩室31的内表面相接触的外表面。尽管在图中没有示出，然而压缩装置30进一步包括：可在径向上通过环形活塞39的旋转而往复移动的叶片，以便将压缩室31的内部分成吸入部分和排出部分；和叶片弹簧，所述叶片弹簧用于朝向环形活塞39按压叶片。

气缸体32具有与压缩室31的吸入部分相连通的吸入端口41，用以使致冷剂气体被引入压缩室31中。上凸缘33具有用于将压缩的致冷剂气体排出的排出端口42。吸入端口41连接至致冷剂吸入管43，使得从普通冷却系统的蒸发器传送来的低压致冷剂被引入至吸入端口41。密封容器10的上盖13具有形成在其中心的排出端口44，用于从密封容器10中排出压缩的致冷剂气体。排出端口44连接至排出管45。在图1中，参考符号46表示连接至致冷剂吸入管43的蓄能器。

转轴21具有形成在其中的第一油流路径51和第二油流路径52，用以使填充在密封容器10的底部区域中的油供给至压缩装置30的摩擦部分中。第一油流路径51从转轴21的下端至上端穿透转轴21，并且第二油流路径52形成在转轴21的径向上，以使第一油流路径51与转轴21的外部相连通。如果需要，多个第二油流路径52可设置在包括上部轴支撑部分35的上部位置或中间位置的不同位置上。根据这种结构，如果通过转轴21旋转期间产生的离心力使油沿第一油流路径51升高，则油会通过第二油流路径52而被散布到转轴21之外，以便供给至压缩装置30的摩擦部分。为帮助油通过第一油流路径51升高，可在第一油流路径51的下端安装具有螺旋叶片形状的取油构件53。

在上述的旋转式压缩机中，如果转轴21通过驱动装置20的运转而旋转，则压缩室31中的偏心部分38也会旋转，并且同时环形活塞39通过偏心部分38的运转而在压缩室31中偏心地旋转。通过环形活塞39的偏心旋转，压缩室31的吸入部分和排出部分具有不同的体积。结果，通过吸入端口41使致冷剂气体被吸入到压缩室31中。当致冷剂气体在压缩室31中被压缩后，通过排出端口42将致冷剂气体排至密封容器10的内部。在密封容器10之中的压缩的致冷剂气体向上流动通过定子22和转子23之间的间隙25，以由此通过上盖13的排出端口44排到排出管45中。在上述的压缩装置30的运转期间，通过第一和第二油流路径51和52将油供给至压缩装置30的摩擦部分中，以便获得压缩装置30的润滑和冷却。

同时，在上述的压缩运转期间，从第二油流路径52散布的颗粒相油可与压缩的致冷剂气体一起流向上盖13的排出端口44。在本发明中，油收集装置60设置在上盖13中以收集散布的油，以便尽可能最大限度地防止油的排出。在下文中，将说明油收集装置60。

图2和3说明了根据本发明的第一实施例的油收集装置60。如图2所示，第一实施例的油收集装置60包括在上盖13的内表面中限定的涡旋室61和排出导向构件70，所述排出导向构件安装在上盖13的内表面附近，以与上盖13的内表面一起限定排出流动路径62，排出导向构件70使密封容器10之中的致冷剂气体通过涡旋室61排出至排出端口44。排出流动路径62具有用于在排出致冷剂气体期间收集油的U形集油器66。排出导向构件70具有用于使收集在U形集油器66中的油排出的多个油排出孔77。

涡旋室61被限定在上盖13的内表面中靠近上盖13的侧表面的位置处，以具有环绕排出端口44的圆形。涡旋室61具有从上盖13的内表面向上凹的内曲面63。为使上升的致冷剂气体被引入到涡旋室61中，涡旋室61向下打开。涡旋室61的内曲面63具有半圆形或椭圆形横截面。

上盖13具有钟口形的内表面64，所述内表面连接至排出端口44以便将通过涡旋室61的致冷剂气体引导至排出端口44，该钟口形内表面64形成排出流动路径62的顶表面。排出导向构件70向下与钟口形内表面64分隔开，以与钟口形内表面64一起限定排出流动路径62。也就是说，排出导向构件70形成排出流动路径62的底面。

如图2和3所示，排出导向构件70包括与上盖13的内表面分隔开的圆形板部分71以及突出部分72，圆形板部分71的外径被确定为使得圆形板部分71的边缘位于与涡旋室61相邻的位置，突出部分72从圆形板部分71的上表面的中心朝向排出端口44突出。突出部分72具有与上盖13的钟口形内表面64分隔开的圆锥形外表面73。圆形板部分71的上表面具有形成U形集油器66的底面的U形曲面74。U形曲面74和突出部分72的圆锥形外表面73形成连续的曲面。油排出孔77从U形曲面74的最深位置处贯穿到圆形板部分71的下表面75。这使得聚集在U形集油器66中的油通过油排出孔77落下。在该情况下，为了使油充分下落，理想的是油排出口77位于尽可能靠近转子23的中心处，或向转子23的中心倾斜。这可防止油从油排出孔77落下，以避开上升通过定子22和转子23之间的间隙25的致冷剂气流，从而尽可能最大限度地防止落下的油通过上升的致冷剂气流而被再次引入到涡旋室61中。

根据上述的结构，排出导向构件70的上表面和上盖13的钟口形内表面64限定具有低流动阻力的曲形排出流动路径62，从而使致冷剂气体从涡旋室61有效地排向排出端口44。为确保致冷剂气体的有效排出，理想的是排出端口44、涡旋室61、和排出导向构件70的中心互相重合，以使从涡旋室61到排出孔44的排出流动路径62的长度在所有方向上都是恒定的。

如图2所示，排出导向构件70的圆形板部分71具有形成在其边缘下侧的斜导向面76。斜导向面76用于将从密封容器10的内壁上升来的致冷剂气体引导至涡旋室61的拐角中。因此，当上升的致冷剂气体碰撞到涡旋室61的内表面之后，致冷剂气体暂时停留在涡旋室61中以在涡旋室61中飞快旋转。这使得随致冷剂气体一起升高的油粘附于涡旋室61的内曲面63，以便从致冷剂气体中分离出来。

为了帮助油从通过涡旋室61被引入到排出流动路径62中的致冷剂气体中分离，第一上升油屏蔽部分65和第二上升油屏蔽部分78形成在排出流动路径62的入口侧。第一油屏蔽部分65是形成在上盖13的钟口形内表面64和涡旋室61之间的边界处的阶梯状部分。第二油屏蔽部分78是形成在圆形板部分71的边缘的上侧处的凸曲形部分。当包含在致冷剂气体中的油从涡旋室61流到排出流动路径62中时，油能够通过碰撞第一和第二上升油屏蔽部分65和78而从致冷剂气体中分离出来。因此，第一和第二上升油屏蔽部分65和78具有提高油分离效率的效果。

如图1和3所示，多个间隔件81设置在排出导向构件70的上表面，以使排出导向构件70与上盖13的内表面分隔开。用于将排出导向构件70固定至上盖13的多个紧固螺钉82被紧固到间隔件81中。尽管如图3所示间隔件81与排出导向构件70一体形成，然而间隔件81也可以形成为单独的元件。另外，如图1所示，尽管紧固螺栓82通过穿透上盖13而被紧固至间隔件81中，然而本发明并不局限于此，也可以通过穿透排出导向构件70使紧固螺栓82紧固。可选地，可通过其它紧固装置(例如，排出导向构件70的突出部分而不是紧固螺栓)使排出导向构件70固定至上盖13。

现在，将说明通过上述的油收集装置60而执行的油收集操作。

如图2所示，从密封容器10的内部上升的致冷剂气体碰撞排出导向构件70的下表面75，并因此使致冷剂气体无法进一步升高。因此，致冷剂气体被引导朝向涡旋室61，并且更具体而言，通过设置在排出导向构件70的边缘处的斜导向面76而被引导至涡旋室61的拐角处。因此，与致冷剂气体一起上升的油碰撞排出导向构件70的下表面75和斜导向面76，从而粘附到所述下表面和所述斜导向面上。这使得油滴的尺寸增加，因此使得油落下。另外，一旦油随致冷剂气体一起被引入涡旋室61，则油会碰撞涡旋室61的内曲面63，从而被粘附于内曲面63，且因此油沿着涡旋室61的内表面落下。

通过涡旋室61的致冷剂气体通过排出流动路径62流向排出端口44。相似地，一部分包含在致冷剂气体中的油碰撞设置在排出流动路径62的入口侧的第一和第二上升油屏蔽部分65和78，从而从致冷剂气体中分离出来。另外，在致冷剂气体通过排出流动路径62的U形集油器66期间，油粘附于U形集油器66的内表面，从而从致冷剂气体中分离出来。在该情况下，聚集在U形集油器66的底部区域中的油通过油排出孔77落下。

如上所述，在本发明中，通过排出导向构件70的下表面75和斜导向面76使油首先从致冷剂气体中分离，其次在涡旋室61中分离，并且通过第一和第二上升油屏蔽部分65和78第三次分离。另外，通过排出流动路径62的U形集油器66使油第四次分离。因此，可以尽可能最大限度地防止油通过排出端口44排出。

排出流动路径62成锥形，使得排出流动路径62的横截面从涡旋室61到排出端口44逐渐减小。因此，在致冷剂气体通过排出流动路径62排出期间，所述致冷剂气体的压力增加。也就是说，要排出的致冷剂气体通过排出流动路径62从周围的涡旋室61至排出端口44而被收集，并且因此，排出期间压力会增加。

图4和5图说明了根据本发明的第二实施例的油收集装置。与上述的第一实施例相比，第二实施例的油收集装置160进一步包括多个涡转叶片183，所述多个涡转叶片安装在排出导向构件170的突出部分172的外表面处，以使排出的气体旋转。本实施例的其他结构与第一实施例相同。例如，涡旋室161、第一和第二上升油屏蔽部分165和178、排出导向构件170的圆形板部分171、圆形板部分171的斜导向表面176、U形集油器166、油排出孔177、间隔件181和类似构件与第一实施例相同。

多个涡转叶片183在驱动装置20的转子23的旋转方向上成螺旋形弯曲。通过该结构，涡转叶片183产生具有与转子23的旋转方向相同的方向的致冷剂气体的涡流，并且这具有帮助要被排出至排出端口44的致冷剂气体流动的效果。具体地，由于从密封容器10的内部升高的致冷剂气体在通过转子23的旋转运动而在预定方向上旋转的同时被引入到涡旋室161中，所以当致冷剂气体从涡旋室161排出至排出流动路径162中时，致冷剂气体具有在预定方向上旋转的趋势。因此，通过涡转叶片183引导排出的致冷剂气体在预定方向上(即，在转子23的旋转方向上)旋转，可以获得要被排出的致冷剂气体的有效流动。

图6说明了根据本发明的第三实施例的油收集装置。与上述的第一实施例相比，第三实施例的油收集装置不具有U形集油器和油排出孔。在该情况下，圆形板部分71具有平坦的上表面。本实施例的其他结构与第一实施例的相同。

根据从上述说明中所明显看出的，本发明提供具有下列效果的旋转式压缩机。

首先，根据本发明，包含在要被排出的致冷剂气体中的油首先通过排出导向构件的下表面和斜导向表面分离，然后通过涡旋室的内表面分离，且第三次在通过排出流动路径期间被分离。这具有尽可能最大限度地防止油通过致冷剂气体排出端口排出的效果。

其次，在通过排出流动路径排出的期间，油通过第一和第二上升油屏蔽部分被分离，此外，通过排出流动路径的U形集油器分离，以便尽可能最大限度地不排出到压缩机之外。

第三，本发明具有通过使用油排出孔收集聚集在排出流动路径中的油的功能，并因此具有获得进一步降低可能的排出的效果。

最后，根据本发明，要被排出的致冷剂气体通过旋转叶片被引导在与转子的旋转方向相同的方向上旋转。这具有确保要被排出的致冷剂气体更有效的流动的效果。

尽管已经示出并说了本发明的实施例，然而本领域普通技术人员将认识到的是，在不背离本发明的原理和精神的情况下可以对此实施例进行变更，本发明的范围由权利要求及其等效形式所限定。

Claims (18)

1.一种旋转式压缩机，包括密封容器、和安装在所述密封容器中的驱动装置和压缩装置，所述密封容器具有形成有气体排出端口的上盖，所述旋转式压缩机进一步包括：

涡旋室，所述涡旋室被限定在所述上盖的内表面中且环绕所述排出端口，以从要被排出的气体中分离油；以及

排出导向构件，所述排出导向构件安装在所述上盖之内，以将从所述密封容器排出的气体引导至所述涡旋室中，并将通过所述涡旋室的气体引导至所述排出端口。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其中所述涡旋室向下打开并包括从所述上盖的内表面向上凹的内曲面，所述涡旋室成圆形环绕所述排出端口设置。

3.根据权利要求2所述的旋转式压缩机，其中所述排出导向构件包括：

圆形板部分，所述圆形板部分安装在所述排出端口之下，以便与所述上盖的内表面分隔开，所述圆形板部分的外径被确定为使得所述圆形板部分的边缘定位在靠近所述涡旋室处；以及

突出部分，所述突出部分从所述圆形板部分的上表面向所述排出端口突出，以引导气体的排出。

4.根据权利要求3所述的旋转式压缩机，进一步包括：

排出流动路径，所述排出流动路径设置在所述上盖和所述排出导向构件之间，以从所述涡旋室将气体引导至所述排出端口，所述排出流动路径具有用于从气体中分离油的U形集油器；以及

油排出孔，所述油排出孔形成在所述排出导向构件中，以排出聚集在所述U形集油器的底部区域中的油。

5.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其中所述上盖包括形成所述排出流动路径的顶表面的钟口形内表面，和

所述突出部分包括与所述钟口形内表面分隔开的圆锥形外表面，所述圆锥形外表面形成所述排出流动路径的底面。

6.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其中所述突出部分的圆锥形外表面和所述圆形板部分的上表面一起形成连续的曲面。

7.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其中所述圆形板部分的上表面包括形成所述U形集油器的底面的U形曲面，所述U形曲面和所述突出部分的所述圆锥形外表面一起形成连续的曲面。

8.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，进一步包括：

第一上升油屏蔽部分，所述第一上升油屏蔽部分的形式为设置在所述上盖的所述钟口形内表面和所述涡旋室之间的边界处的阶梯状部分；和

第二上升油屏蔽部分，所述第二上升油屏蔽部分的形式为设置在所述圆形板部分的边缘上的凸曲形部分，用于使油从被引入至所述排出流动路径中的气体中分离出来。

9.根据权利要求8所述的旋转式压缩机，其中所述排出端口设置在所述上盖的中心，并且

所述排出端口的中心、所述涡旋室的中心、和所述排出导向构件的中心互相重合。

10.根据权利要求3所述的旋转式压缩机，其中至少一个涡转叶片形成在所述突出部分的外表面处，以使流动至所述排出端口的气体旋转。

11.根据权利要求3所述的旋转式压缩机，其中斜导向表面设置在所述圆形板部分的边缘，以将从所述密封容器的内部中上升的气体引导至所述涡旋室中。

12.根据权利要求3所述的旋转式压缩机，进一步包括：

间隔件，所述间隔件被置于所述排出导向构件和所述上盖的内表面之间；以及

紧固件，所述紧固件用以将所述排出导向构件固定至所述上盖。

13.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其中所述驱动装置包括固定至所述密封容器的内表面的定子、和可旋转地安装在所述定子之内的转子，和

所述油排出孔向所述转子的中心倾斜。

14.一种旋转式压缩机，包括：

密封容器，所述密封容器具有形成有气体排出端口的上盖；

安装在所述密封容器之中的驱动装置和压缩装置；

油收集装置，所述油收集装置用于使油从要被排出的气体中分离出来，

其中所述油收集装置包括：

涡旋室，所述涡旋室形成为从所述上盖的内表面向上凹的内曲面并成圆形环绕所述气体排出端口设置，

排出导向构件，所述排出导向构件用以将从所述密封容器中排出的气体引导至所述涡旋室中。

15.根据权利要求14所述的旋转式压缩机，其中所述排出导向构件包括：

圆形板部分，所述圆形板部分安装在所述排出端口之下并与所述上盖的内表面分隔开；以及

突出部分，所述突出部分从所述圆形板部分的上表面向所述排出端口突出，以引导气体的排出。

16.根据权利要求15所述的旋转式压缩机，进一步包括：

U形集油器，所述U形集油器用于位于所述上盖和所述排出导向构件之间的油的分离；以及

油排出孔，所述油排出孔形成在所述排出导向构件中，以排出聚集在所述U形集油器的底部区域中的油。

17.根据权利要求15所述的旋转式压缩机，进一步包括：

第一上升油屏蔽部分，所述第一上升油屏蔽部分在所述上盖的内表面中形成为阶梯状部分；以及

第二上升油屏蔽部分，所述第二上升油屏蔽部分形成为设置在所述圆形板部分的边缘上的凸曲形部分。

18.根据权利要求15所述的旋转式压缩机，进一步包括形成在所述突出部分的外表面处的至少一个涡转叶片。

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