CN101173150A - 一种uv清漆 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种适用于塑料底材涂装用的低黄变UV清漆，该UV清漆包括以下各组分，且以重量分数表示为：二官能度丙烯酸酯单体20～30；六官能度丙烯酸酯单体10～20；低黄变脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂45～65；乙醛酸盐混合物光引发剂2.5～5；助剂0.1～0.4；溶剂20～50。其中，所述助剂为BYK333；所述溶剂可包括甲苯、醋酸丁酯及异丙醇。本发明所述之UV清漆采用低黄变树脂和活性稀释剂搭配，同时使用乙醛酸盐混合物光引发剂，制得一种UV清漆，该UV清漆不仅低黄变，而且综合性能优异。

Description

一种UV清漆
技术领域
本发明涉及一种涂料，特别涉及一种用于塑料底材涂装的UV清漆。
背景技术
UV涂料是利用紫外线照射产生化学作用而硬化的涂料，其主要成分是由感光树脂、活性稀释剂、光引发剂及助剂组成，该涂料以高能量的紫外光作为固化能源，由涂料中的光引发剂吸收紫外光能形成自由基，引发光敏树脂和活性稀释剂分子，进而发生连锁聚合反应，使涂膜达到固化。
UV涂料具有固化速度快、节能、常温固化、性能优越、绿色环保等优点，其上光速度快，膜层光亮度高，干燥后膜面坚固耐热、能使底材的表面非常光亮、平滑，折光效果好，使底材产生强烈的主体感，已广泛应用于化工、机械、电子、轻工、通讯等领域。正因为这些优点，使其近年来的应用越来越广泛，尤其是日益迅猛发展的高科技高附加值的电子产品，经UV罩光后，看上去更加光艳靓丽，市场价值也因此得到大大提升。
目前市场上的塑料底材用UV清漆具有一些明显的缺陷，如硬度不高、经紫外灯照射后而导致的黄变等。变联密度高的树脂往往所引起的黄变也大，使得UV清漆很难在高硬度和低黄变上进行统一。因此，解决好UV清漆的黄变问题意义非比寻常。
发明内容
本发明提供了一种的UV清漆，该UV清漆不仅低黄变，而且综合性能优异。
为了达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种UV清漆，其主要包括以下组分，各组分含量以重量份数表示为：
二官能度丙烯酸酯单体            20～30；
六官能度丙烯酸酯单体            10～20；
低黄变脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂    45～65；
光引发剂                        2.5～5；
助剂                            0.1～0.4；
溶剂                            20～50。
其中，所述助剂为非反应型有机硅氧烷流平剂(BYK333)，辅助清漆流平；所述光引发剂为乙醛酸盐混合物光引发剂；所述溶剂包括以下组分：
甲苯                            10～25；
醋酸丁酯            7～17.5；
异丙醇              3～7.5。
因此，本发明所述的UV清漆优化配方为：
二官能度丙烯酸酯单体            25；
六官能度丙烯酸酯单体            15；
低黄变脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂    55；
乙醛酸盐混合物光引发剂          4.5；
BYK333                          0.15；
甲苯                            10；
醋酸丁酯                        7；
异丙醇                          3。
另外，本发明所述的UV清漆的另一优化配方为：
二官能度丙烯酸酯单体            20；
六官能度丙烯酸酯单体            10；
低黄变脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂    55；
乙醛酸盐混合物光引发剂          4.0；
BYK333                          0.15；
甲苯                            10；
醋酸丁酯                        7；
异丙醇                          3。
相较于先前技术，本发明采用无黄变树脂和活性稀释剂进行搭配，同时使用乙醛酸盐混合物光引发剂(Irgacure754)，开发出一种低黄变且综合性能优异的UV清漆，不仅有效的解决了UV清漆的黄变问题，而且综合性能优越，耐腐蚀及耐磨性好，附着力强且硬度高。
具体实施方式
以下结合具体实施例对UV清漆作进一步详细的说明。
实施例1：
按配方取以下试剂：
二官能度丙烯酸酯单体            25；
六官能度丙烯酸酯单体            15；
低黄变脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂    55；
乙醛酸盐混合物光引发剂          4.5；
BYK333                          0.15；
甲苯                            10；
醋酸丁酯                        7；
异丙醇    3。
将上述试剂按常规方法均匀混合溶解，调制成本发明所述之UV清漆，然后将塑料板用酒精擦拭干净，进行喷涂，将经喷涂后的塑料板放置几分钟，使清漆自然流平，并放入烤箱内烘烤，烘烤温度为60℃，烘烤时间为2～3分钟，最后用UV炉进行紫外光固化。
随后进行色差测试，采用色差仪比较该塑料板喷涂前后的色差，所得结果为：ΔL＝-0.30；Δa＝0.10；Δb＝0.50；ΔE＝0.59。此外，再对其涂膜进行耐腐蚀、耐磨、硬度和附着力等一系列测试，由测试结果得知其综合性能优异。
实施例2：
按配方取以下试剂：
二官能度丙烯酸酯单体            20；
六官能度丙烯酸酯单体            10；
低黄变脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂    55；
乙醛酸盐混合物光引发剂          4.0；
BYK333                          0.15；
甲苯                            10；
醋酸丁酯                        7；
异丙醇                          3。
将上述试剂按常规方法均匀混合溶解，调制成本发明所述之UV清漆，然后将塑料板用酒精擦拭干净，进行喷涂，将经喷涂后的塑料板放置几分钟，使清漆自然流平，并放入烤箱内烘烤，烘烤温度为60℃，烘烤时间为2～3分钟，最后用UV炉进行紫外光固化。
随后进行色差测试，采用色差仪比较该塑料板喷涂前后的色差，所得结果为：ΔL＝-0.25；Δa＝-0.05；Δb＝0.45；ΔE＝0.52。此外，再对其涂膜进行耐腐蚀、耐磨、硬度和附着力等一系列测试，由测试结果得知其综合性能优异。

Claims (6)

1.一种UV清漆，该UV清漆主要包括以下组分，其含量以重量分数表示为：
二官能度丙烯酸酯单体                20～30；
六官能度丙烯酸酯单体                10～20；
低黄变脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂        45～65；
光引发剂                            2.5～5；
助剂                                0.1～0.4；
溶剂                                20～50。
2.根据权利要求1所述的UV清漆，其特征在于，所述光引发剂为乙醛酸盐混合物光引发剂。
3.根据权利要求1所述的UV清漆，其特征在于，所述助剂为BYK333。
4.根据权利要求1所述的UV清漆，其特征在于，所述溶剂包括以下组分，以重量分数表示为：
甲苯                             10～25；
醋酸丁酯                         7～17.5；
异丙醇                           3～7.5。
5.根据权利要求1至4中任意一项所述的UV清漆，其特征在于，所述UV清漆的优化配方如下，且各组分以重量分数表示为：
二官能度丙烯酸酯单体                            25；
六官能度丙烯酸酯单体                            15；
低黄变脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂                    55；
乙醛酸盐混合物光引发剂                          4.5；
BYK333                                          0.15；
甲苯                                            10；
醋酸丁酯                                        7；
异丙醇                                          3。
6.根据权利要求1至4任意一项所述的UV清漆，其特征在于，所述UV清漆的优化配方各组分以重量分数表示如下：
二官能度丙烯酸酯单体                     20；
六官能度丙烯酸酯单体                     10；
低黄变脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂             55；
乙醛酸盐混合物光引发剂                   4.0；
BYK333                                   0.15；
甲苯                                     10；
醋酸丁酯                                 7；
异丙醇                          3。
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