CN101168576B - 一种聚烯烃催化剂制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种聚烯烃催化剂的制备工艺，该制备工艺沿用了传统齐格纳塔催化剂中的载体制备工艺，在此基础上引入了高效剪切和静态混合耦合的方法加强对醇合液的分散，从而制备催化剂载体。并将经预冷后的催化剂载体加入到装有预冷至-20～-30℃的TiCl4溶液的反应釜中，在高温下使上述溶液进行反应；并通过加入复合酯，进一步加强催化剂活性组分在载体上的负载程度，之后通过使用复合溶剂对催化剂母体进行洗涤，去除催化剂中的废钛，从而制备得到具有高活性的颗粒形催化剂。
Description
技术领域
本发明涉及一种聚烯烃催化剂的制备工艺。
背景技术
聚烯烃催化剂是烯烃聚合反应中较为重要的反应参数之一，在现有技术中，聚烯烃催化剂的常用制备方法是将载体氯化物和醇反应制备得到醇合物，然后再采用高速搅拌的方法，将醇合物分散成微小的液滴，通过急冷固化制得载体，最后再将催化活性组分负载到载体上从而制备得到聚烯烃催化剂。
在上述现有技术的基础上，中国专利申请00132120.X公开了一种使用剪切法制备上述聚烯烃催化剂载体的方法。该方法是在非极性介质存在下，将镁化合物与C2～C8的脂肪醇按一定摩尔比混合，并在100～130℃进行醇和反应，得到白色粘稠液体；采用剪切乳化法将上述粘稠液体进行分散；将分散得到的乳化液移入-15～-30℃的惰性烃溶剂中进行冷却，同时以500～800转/分的转速搅拌；将上述冷却物料升至室温，过滤，用惰性烃溶剂洗涤后，将固体在70～75℃的氮气气氛中干燥。本发明采用高效剪切法替代了高速搅拌来制备载体，通过使用具有不同齿间距的乳化头方便地调节载体的粒径大小，从而制得粒径分布均匀的载体；在一定程度上克服了高速搅拌分散设备要求苛刻、制得的载体粒子分布不均且难以调节粒径大小的弊病。但是在上述技术中，使用高效剪切法也存在一定的弊端，即经剪切乳化法制备得到的分散乳化液，在停止高速剪切后会由于上述乳化粒子之间的亲合作用而出现部分乳化粒子自然结合形成更大粒径的乳化粒子的情况，从而无法形成预期颗粒粒径的催化剂载体。
中国专利申请200410041606.6公开了一种聚烯烃催化剂的制备工艺，该催化剂是以MgCl2为载体，以TiCl4为主催化剂成分，以复合酯类物质为内给电子化合物。其首先需要将氯化镁、液蜡、醇及复合酯类物质在高压反应釜中加热到130℃制备透明的醇合物；然后将上述醇合物冷却至室温，均匀地与冷却至-20℃的TiCl4混合；之后，将上述混合液加热升温至95℃，析出结晶状固体；再将上述得到的结晶状固体置于复合混合物溶剂中，并在85～125℃处理上述催化剂固体在其合成过程中的废钛，之后烘干即得产品。使用该方法制备得到的催化剂呈粉状，粉状催化剂在使用过程中产生的粉尘较多，不利于环境以及设备的清洁。在该催化剂的上述制备过程中，在将醇合物和预冷至-20℃的TiCl4混合后，直接对上述混合液进行升温至95℃，由于该升温急骤，会影响到结晶状固体催化剂在其晶体结晶过程中的结晶形态，导致催化剂晶形不完整，从而直接影响该催化剂参与后续聚烯烃反应的催化活性。此外，在上述催化剂的制备过程中，一次性地加入了活性组分TiCl4溶液，一方面并不利于活性组分在载体上的有效分散，另一方面未参与反应的活性组分会由于复合酯类物质的添加而生成烷基钛(废钛)，该专利中仅仅在反应最后采用复合溶剂对上述生成的烷基钛采取了除废钛处理，但是在反应过程中没有及时去除的烷基钛会附着于催化剂载体上，对催化剂载体上活性组分的进一步附着产生影响。
故上述中国专利申请200410041606.6的发明人在原发明的基础上，寻求使用上述工艺中常用的聚烯烃催化剂原材料，通过克服上述工艺中的不足，从而制备具有良好催化剂晶形和催化活性的聚烯烃催化剂颗粒。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种使用高效剪切和静态混合耦合制备球形催化剂载体的工艺，并进一步通过在上述球形载体上负载活性组分、及时处理反应过程中的废钛，从而制备具有良好催化活性的聚烯烃催化剂。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种聚烯烃催化剂载体的制备工艺，其包括以下步骤：一种聚烯烃催化剂的制备工艺，包括以下步骤：(1)将氯化镁、分散剂、醇加入醇合釜中，搅拌进行混合，以10～15℃/min的升温速率对上述混合物进行升温至120～130℃，恒温醇合2-3小时，制备得到粘稠状的醇合液；(2)将步骤(1)中制备的醇合液加入到剪切乳化机中，对所述醇合液进行剪切乳化；(3)将经步骤(2)剪切乳化后的醇合液加入到静态混合器中，对所述经乳化分散后的醇合液再次进行规整；(4)将经步骤(3)静态分散后得到的乳化液加入到放置有-20～-30℃的煤油的冷冻釜中进行冷却，形成颗粒；(5)对步骤(4)得到的冷却后的包含颗粒的煤油进行过滤，将颗粒与煤油分离；(6)向步骤(5)得到的颗粒中添加烃类溶剂，对所述颗粒进行洗涤；之后对其进行真空干燥，即得到球形催化剂载体；(7)将上述制备得到的球形催化剂载体加入到惰性溶剂中，并冷却至温度为-5～-15℃，将其加入到装有预冷至-20～-30℃的TiCl4溶液的反应釜中，将上述载体以及惰性溶剂和TiCl4溶液混合；(8)在所述反应釜中，对步骤(7)得到的混合液进行升温处理，以0.20～0.30℃/min的升温速度将上述混合液升温至-5℃，以0.10～0.15℃/min的升温速度继续将上述混合液升温至15℃，以0.70～0.80℃/min的升温速度将上述混合液升温至60℃；(9)将上述经加热后的混合液加入到预热到70℃的过滤釜中，并向所述过滤釜中加入复合酯，搅拌混合均匀，升温至105～125℃，保温2～3h；(10)向上述经步骤(9)保温后的混合液中加入TiCl4溶液，静置分层1～2h，并对上述溶液进行分离，得到催化剂粗产物；(11)向上述催化剂粗产物中加入烃类物质，在80～130℃下对催化剂粗产物洗涤5～7次，对上述经洗涤后的催化剂进行真空烘干，即得催化剂。
其中，步骤(1)中所述醇为乙醇；所述分散剂为馏程为200～230℃的液蜡；该步骤中的升温温度为125℃。步骤(4)中煤油的温度为-25℃。步骤(6)中所述烃类溶剂为己烷；在该步骤中，在对颗粒进行洗涤的过程中进行搅拌，搅拌速率为50-80转/分；真空干燥的温度为80-95℃，真空度为-0.06～-0.09MPa。步骤(7)中所述的惰性溶剂为己烷。步骤(8)中以0.25℃/min的升温速度将上述混合液升温至-5℃，以0.11℃/min的升温速度继续将上述混合液升温至15℃，以0.75℃/min的升温速度将上述混合液升温至60℃。步骤(9)中所述的复合酯为芳香单酯，芳香双酯和钛酸酯类中至少两种物质的混合物。步骤(10)中所述的分离为膜分离。步骤(11)中所述的烃类物质为烷烃、芳香烃或烷烃和芳香烃的混合烃；真空干燥的温度为90-140℃，真空度为-0.06～-0.09MPa。
在上述催化剂制备过程的步骤(7)中，之所以要对TiCl4溶液进行事先的预冷处理，是为了在催化剂载体加入到活性组分TiCl4溶液中后，使得二者反应可以从低温开始温和进行，以免低温载体和常温活性组分在反应时，由于添加的不够均匀而造成活性点的分布不均，从而影响后续得到的催化剂的表面活性均匀度。在步骤(7)中加入一定量的活性组分TiCl4溶液，但是在反应过程中，并非所有的活性组分分子都会有效地进入催化剂载体中，故而会出现载体上负载活性组分不足的情况；此外，未进入催化剂载体内的活性组分，在上述步骤(9)加入复合酯后，会与其发生反应生成烷基钛，该废钛的生成在一定程度上影响了催化剂的催化活性，所以在此处第二次添加活性组分TiCl4溶液，一方面是为了向催化剂载体补充活性组分，另一方面又可以通过再次添加活性组分从而及时去除反应过程中生成的废钛。
静态混合工艺应用于齐格纳塔催化剂制备工艺中当属首次，在现有技术中，静态混合器作为一种没有运动部件的高效混合设备，多数利用的是其功能1，即通过固定在其内空心管道中的不同规格的混合单元来实现混合。所述混合单元可以使进入其内的流体时而左旋，时而右旋，不断改变流动方向，不仅将中心液流推向周边，而且将周边流体推向中心，从而造成良好的径向混合效果。与此同时，流体自身的旋转作用在相邻组件连接处的接口上亦会发生，这种完善的径向环流混合作用，使物料获得均匀混合。在使用静态混合器对液一液进行混合时，其可对液体进行分散，所形成的液滴直径很小，且液滴大小分布均匀。本发明在利用静态混合器功能1的基础上，还创造性地应用了其功能2，即利用静态混合器内部组件对乳化液滴表面张力的影响，使乳化后的小颗粒液滴快速地凝并成较大的颗粒液滴；并且根据预期分散液滴的直径大小来选择适宜长度的静态混合器，使得混合液在经过该长度的静态混合器过程中，使得小颗粒液滴凝并成预期颗粒直径的液滴，而原已经达到预期颗粒直径的液滴在要继续凝并之前已经通过静态混合器，不再进行后续凝并，保持原液滴颗粒直径，从而使得经过该静态混合器后的液滴颗粒直径在预期直径大小区域内的分布更集中，更均匀。
本发明具有如下所述的优点：
(1)本发明在高速剪切分散后加入静态混合工艺，使得经高速剪切后分散的液滴在静态混合中进一步保持甚至使细微液滴得到规整，得到的液滴直径分布更均匀，同时由于静态混合中混合参数是可控式的，所以其可以对经高效剪切后的液滴的直径进行预期的控制，从而使得制备得到的催化剂载体的粒径分布更均匀。
(2)在催化剂制备过程中，对经混合后的催化剂载体和过渡金属盐溶液进行分段程序升温，使得制备得到的催化剂活性组分在催化剂载体上逐渐形成完整的晶体颗粒，并具有良好的催化剂活性。
(3)在催化剂制备过程中，将活性组分分2次加入TiCl4溶液，在保证给催化剂载体提供足量的活性组分的前提下，还能够及时地去除分次加入TiCl4溶液时产生的废钛。
具体实施方式
1、制备载体
实施例1
将100L乙醇、50g无水氯化镁、800L馏程为200-230℃的液蜡添加到醇合釜(无锡市南泉化工环卫设备厂生产的容量为1000L的醇合釜)中，搅拌后使其充分混合；以10℃/min的升温速率对上述混合物进行升温，至温度为120℃，在该温度下醇合2h，制备得到粘稠状的醇合液；在上述升温和恒温过程中开启搅拌，搅拌速度优选60-80转/分；在本实施例中开启搅拌的速度为60转/分。将该醇合液加入到剪切乳化机(上海威宇生产的三极管道式剪切乳化机)中，调节其外层齿转动速度为20m/s，内层齿转动速度为10m/s，对醇合液进行高速剪切，从而将粘稠状的醇合液剪切乳化为多个粒径较为均匀的醇合物液滴；将上述经剪切后的醇合液加入到静态混合器(上海威宇生产的长度为1m的SK型静态混合器)中，对上述经分散剪切后的醇合液进行规整，此处所述的规整即是对经分散剪切后的醇合液的液滴进行粒径分布的均匀化处理；之后，将上述经静态分散后的醇合物液滴加入到放置有冷却到-30℃的煤油的冷冻釜中，对所述醇合物液滴进行冷却1h，形成载体颗粒；使用孔径为0.5μm的无机微滤陶瓷膜对上述含有催化剂载体颗粒的煤油进行过滤，得到催化剂载体颗粒粗产物；向上述载体粗产物中添加150L己烷溶剂对其进行洗涤，洗涤过程中开启搅拌，搅拌速度为50转/分；将经洗涤后的载体颗粒在真空环境下进行干燥，干燥温度为80℃，真空度为-0.06MPa，干燥时间为2h，之后即可得到球形催化剂载体颗粒。
实施例2
将65L异丙醇、35kg无水氯化镁、470L癸烷添加到醇合釜(无锡市南泉化工环卫设备厂生产的容量为1000L的醇合釜)中，搅拌后使其充分混合；以15℃/min的升温速率对上述混合物进行升温，至温度为130℃，在该温度下醇合3h，制备得到粘稠状的醇合液；将该醇合液加入到剪切乳化机(上海威宇生产的三极管道式剪切乳化机)中，调节其外层齿转动速度为30m/s，内层齿转动速度为18m/s，对醇合液进行高速剪切，从而将粘稠状的醇合液剪切乳化为多个粒径较为均匀的醇合物液滴；将上述经剪切后的醇合液加入到静态混合器(上海威宇生产的长度为1m的SK型静态混合器)中，对上述经分散剪切后的醇合液进行静态分散；之后，将上述经静态分散后的醇合物液滴加入到放置有冷却到-20℃的煤油的冷冻釜中，对所述醇合物液滴进行冷却0.5h，形成载体颗粒；使用孔径为0.8μm的无机微滤陶瓷膜对上述含有催化剂载体颗粒的煤油进行过滤，得到催化剂载体颗粒粗产物；向上述载体粗产物中添加100L馏程在110-120℃的汽油溶剂对其进行洗涤，洗涤过程中开启搅拌，搅拌速度为80转/分；将经洗涤后的载体颗粒在真空环境下进行干燥，干燥温度为95℃，真空度为-0.08MPa，干燥时间为3h，之后即可得到球形催化剂载体颗粒。
实施例3
将105L乙醇、60kg无水氯化镁、850L馏程为200-230℃的液蜡添加到醇合釜(无锡市南泉化工环卫设备厂生产的容量为1000L的醇合釜)中，搅拌后使其充分混合；以13℃/min的升温速率对上述混合物进行升温，至温度为125℃，在该温度下醇合2.5h，制备得到粘稠状的醇合液；在上述升温和恒温过程中开启搅拌，搅拌速度为80转/分；将该醇合液加入到剪切乳化机(上海威宇生产的三极管道式剪切乳化机)中，调节其外层齿转动速度为25m/s，内层齿转动速度为15m/s，对醇合液进行高速剪切，从而将粘稠状的醇合液剪切乳化为多个粒径较为均匀的醇合物液滴；将上述经剪切后的醇合液加入到静态混合器(上海威宇生产的长度为1m的SK型静态混合器)中，对上述经分散剪切后的醇合液进行静态分散；将上述经静态分散后的醇合物液滴加入到放置有冷却到-25℃的煤油的冷冻釜中，对所述醇合物液滴进行冷却1h，形成载体颗粒；使用孔径为0.5μm的无机微滤陶瓷膜对上述含有催化剂载体颗粒的煤油进行过滤，得到催化剂载体颗粒粗产物；向上述载体粗产物中添加180L甲苯溶剂对其进行洗涤，洗涤过程中开启搅拌，搅拌速度为75转/分；将经洗涤后的载体颗粒在真空环境下进行干燥，干燥温度为85℃，真空度为-0.09MPa，干燥时间为3h，之后即可得到球形催化剂载体颗粒。
其中，上述实施例中所用的冷冻釜属非标准设备，其是可以实现本发明中所述使用预冷煤油对乳化液进行冷冻的釜类设备。
2、制备催化剂
实施例4
将经实施例1制备得到的载体加入到200L己烷中，一并冷却至-5℃，将其加入到装有1400L预冷至-20℃的浓度为96wt％TiCl4溶液的反应釜(万维化工复搪2000L反应釜)中，开启搅拌，使上述载体、己烷溶剂和TiCl4溶液混合均匀；对上述经混合后的溶液进行加热升温处理，控制其以0.20℃/min的升温速度升温至-5℃，以0.10℃/min的升温速度继续将上述混合液升温至15℃，以0.70℃/min的升温速度将上述混合液升温至60℃；将上述加热后的混合液加入预热到70℃的过滤釜(西北化工设备有限公司生产的2000L过滤器)中，并向所述过滤釜中加入50L苯甲酸丙酯和70L邻苯二甲酸二乙酯，搅拌混合均匀，升温至100℃，保温反应2h；向经反应后的含有复合酯的混合液中再次添加浓度为93wt％的TiCl4溶液1600L，静置分层1h，采用孔径为0.5μm的无机微滤膜对上述分层后的混合液进行分离，得到催化剂粗产物；向上述催化剂粗产物中加入480L二甲苯和700L乙烷，在80℃下对催化剂粗产物洗涤5次，之后对上述经洗涤后的催化剂粗产物在90℃，真空度为-0.06MPa的真空环境下进行烘干，即可得到催化剂产品。
实施例5
将经实施例2制备得到的载体加入到400L己烷中，一并冷却至-10℃，将其加入到装有1000L预冷至-25℃的浓度为90wt％TiCl4溶液的反应釜(万维化工复搪2000L反应釜)中，开启搅拌装置，使上述载体、己烷溶剂和TiCl4溶液混合均匀；对上述经混合后的溶液进行加热升温处理，控制其以0.25℃/min的升温速度升温至-5℃，以0.11℃/min的升温速度继续将上述混合液升温至15℃，以0.75℃/min的升温速度将上述混合液升温至60℃；将上述加热后的混合液加入预热到70℃的过滤釜(西北化工设备有限公司生产的2000L过滤器)中，并向所述过滤釜中加入30L苯甲酸乙酯和35L邻苯二甲酸二丁酯，搅拌混合均匀，升温至110℃，保温反应2.5h；向经反应后的含有复合酯的混合液中再次添加浓度为89wt％mol/L的TiCl4溶液1100L，静置分层1.5h，采用孔径为0.8μm的无机微滤膜对上述分层后的混合液进行分离，得到催化剂粗产物；向上述催化剂粗产物中加入250L甲苯和300L己烷，在110℃下对催化剂粗产物洗涤6次，之后对上述经洗涤后的催化剂粗产物在110℃，真空度为-0.08MPa的真空环境下进行烘干，即可得到催化剂产品。
实施例6
将经实施例3制备得到的载体加入到300L癸烷中，一并冷却至-15℃，将其加入到装有800L预冷至-30℃的浓度为91wt％TiCl4溶液的反应釜(万维化工复搪2000L反应釜)中，开启搅拌装置，使上述载体、癸烷溶剂和TiCl4溶液混合均匀；对上述经混合后的溶液进行加热升温处理，控制其以0.30℃/min的升温速度升温至-5℃，以0.15℃/min的升温速度继续将上述混合液升温至15℃，以0.80℃/min的升温速度将上述混合液升温至60℃；将上述加热后的混合液加入预热到70℃的过滤釜(西北化工设备有限公司生产的2000L过滤器)中，并向所述过滤釜中加入10L钛酸酯和56L邻苯二甲酸二乙酯，搅拌混合均匀，升温至120℃，保温反应3h；向经反应后的含有复合酯的混合液中再次添加浓度为87wt％的TiCl4溶液760L，静置分层2h，采用膜孔径为0.05μm的平板超滤膜对上述分层后的混合液进行分离，得到催化剂粗产物；向上述催化剂促产物中加入230L二甲苯和230L甲苯，在130℃下对催化剂粗产物洗涤7次，之后对上述经洗涤后的催化剂粗产物在140℃，真空度为-0.09MPa的真空环境下进行烘干，即可得到催化剂产品。
上述实施例中，可以优选长度为1m的静态混合器，从而最终制备得到粒径分布主要在0.2～0.5μm的催化剂产品。
对比例
将100L乙醇、50g无水氯化镁、800L馏程为200-230℃的液蜡添加到醇合釜(无锡市南泉化工环卫设备厂生产的容量为1000L的醇合釜)中，搅拌后使其充分混合；以10℃/min的升温速率对上述混合物进行升温，至温度为120℃，在该温度下醇合2h，制备得到粘稠状的醇合液；在上述升温和恒温过程中开启搅拌，搅拌速度优选60-80转/分；在本实施例中开启搅拌的速度为60转/分。将该醇合液加入到剪切乳化机(上海威宇生产的三极管道式剪切乳化机)中，调节其外层齿转动速度为20m/s，内层齿转动速度为10m/s，对醇合液进行高速剪切，从而将粘稠状的醇合液剪切乳化为多个粒径较为均匀的醇合物液滴；之后，将上述经剪切乳化分散后的醇合物液滴加入到放置有冷却到-30℃的煤油的冷冻釜中，对所述醇合物液滴进行冷却1h，形成载体颗粒；使用孔径为0.5μm的无机微滤陶瓷膜对上述含有催化剂载体颗粒的煤油进行过滤，得到催化剂载体颗粒粗产物；向上述载体粗产物中添加150L己烷溶剂对其进行洗涤，洗涤过程中开启搅拌，搅拌速度为50转/分；将经洗涤后的载体颗粒在真空环境下进行干燥，干燥温度为80℃，真空度为-0.06MPa，干燥时间为2h，之后即可得到球形催化剂载体颗粒。后续制备催化剂的步骤同本发明前述催化剂制备的实施例。
催化剂活性评价例
对上述制备得到的催化剂进行活性评价，表征结果显示，上述催化剂的活性高达65-68kgpp/gcat；利用激光粒径仪对上述实施例中得到的催化剂产品进行测试，并对其粒径分布进行统计，结果表明：本发明制备得到的催化剂产品中颗粒的粒径在0.2～0.5μm范围内的分布百分数高达80～90％；而对比例中制备得到的催化剂产品，颗粒的粒径在0.2～0.5μm范围内的分布百分数仅为61％，其粒径可控性很差，不利于工业化大规模生产。
虽然本发明已经通过具体实施方式对其进行了详细阐述，但是，本专业普通技术人员应该明白，在此基础上所做出的未超出权利要求保护范围的任何形式和细节的变化，均属于本发明所要保护的范围。
Claims (13)
1.一种聚烯烃催化剂的制备工艺，包括以下步骤：
(1)将氯化镁、分散剂、醇加入醇合釜中，搅拌进行混合，以10～15℃/min的升温速率对上述混合物进行升温至120～130℃，恒温醇合2-3小时，制备得到粘稠状的醇合液；
(2)将步骤(1)中制备的醇合液加入到剪切乳化机中，对所述醇合液进行剪切乳化；
(3)将经步骤(2)剪切乳化后的醇合液加入到静态混合器中，对所述经乳化分散后的醇合液再次进行规整；
(4)将经步骤(3)静态分散后得到的乳化液加入到放置有-20～-30℃的煤油的冷冻釜中进行冷却，形成颗粒；
(5)对步骤(4)得到的冷却后的包含颗粒的煤油进行过滤，将颗粒与煤油分离；
(6)向步骤(5)得到的颗粒中添加烃类溶剂，对所述颗粒进行洗涤；之后对其进行真空干燥，即得到球形催化剂载体；
(7)将上述制备得到的球形催化剂载体加入到惰性溶剂中，并冷却至温度为-5～-15℃，将其加入到装有预冷至-20～-30℃的TiCl4溶液的反应釜中，将上述载体以及惰性溶剂和TiCl4溶液混合；
(8)在所述反应釜中，对步骤(7)得到的混合液进行升温处理，以0.20～0.30℃/min的升温速度将上述混合液升温至-5℃，以0.10～0.15℃/min的升温速度继续将上述混合液升温至15℃，以0.70～0.80℃/min的升温速度将上述混合液升温至60℃；
(9)将上述经加热后的混合液加入到预热到70℃的过滤釜中，并向所述过滤釜中加入复合酯，搅拌混合均匀，升温至105～125℃，保温2～3h；
(10)向上述经步骤(9)保温后的混合液中加入TiCl4溶液，静置分层1～2h，并对上述溶液进行分离，得到催化剂粗产物；
(11)向上述催化剂粗产物中加入烃类物质，在80～130℃下对催化剂粗产物洗涤5～7次，对上述经洗涤后的催化剂进行真空烘干，即得催化剂；
其中，所述复合酯为芳香单酯，芳香双酯和钛酸酯类中至少两种物质的混合物。
2.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，所述醇为乙醇。
3.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，所述分散剂为馏程为200～230℃的液蜡。
4.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，步骤(1)中的升温温度为125℃。
5.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，步骤(4)中煤油的温度为-25℃。
6.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，步骤(6)中所述烃类溶剂为己烷。
7.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，在所述步骤(6)中，在对颗粒进行洗涤的过程中进行搅拌，搅拌速率为50-80转/分。
8.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，步骤(6)中真空干燥的温度为80-95℃，真空度为-0.06～-0.09MPa。
9.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，步骤(7)中所述的惰性溶剂为己烷。
10.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，步骤(8)中以0.25℃/min的升温速度将上述混合液升温至-5℃，以0.11℃/min的升温速度继续将上述混合液升温至15℃，以0.75℃/min的升温速度将上述混合液升温至60℃。
11.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，步骤(10)中所述的分离为膜分离。
12.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，步骤(11)中所述的烃类物质为烷烃、芳香烃或烷烃和芳香烃的混合烃。
13.根据权利要求1所述的催化剂制备工艺，其特征在于，步骤(11)中真空干燥的温度为90-140℃，真空度为-0.06～-0.09MPa。
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