CN101166845B - 铝汽车结构构件 - Google Patents

铝汽车结构构件 Download PDF

Info

Publication number
CN101166845B
CN101166845B CN200580028822XA CN200580028822A CN101166845B CN 101166845 B CN101166845 B CN 101166845B CN 200580028822X A CN200580028822X A CN 200580028822XA CN 200580028822 A CN200580028822 A CN 200580028822A CN 101166845 B CN101166845 B CN 101166845B
Authority
CN
China
Prior art keywords
aluminium alloy
maximum
slab
continuous casting
molten aluminium
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
CN200580028822XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN101166845A (zh
Inventor
李仲
保罗·普拉特克
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ai Li Rolling Products Co ltd
Original Assignee
COMMW IND Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=35941371&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=CN101166845(B) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by COMMW IND Inc filed Critical COMMW IND Inc
Publication of CN101166845A publication Critical patent/CN101166845A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101166845B publication Critical patent/CN101166845B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
    • B22D11/003—Aluminium alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0605—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two belts, e.g. Hazelett-process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)

Abstract

本发明公开了例如由熔融铝合金生产铝车辆结构部件或构件的方法，其使用连续铸造机将所述合金铸造成板坯。该方法包括提供基本上由2.7～3.6wt.％的Mg、0.1～0.4wt.％的Mn、0.02～0.2wt.％的Si、0.05～0.30wt.％的Fe、最大0.1wt.％的铜、最大0.25wt.％的Cr、最大0.2wt.％的Zn、最大0.15wt.％的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成的熔融铝合金，和提供连续铸造机如带式连铸机、整铸机或辊式铸机用于连续铸造熔融铝合金。该熔融铝合金被铸成板坯，再轧制成薄板产品，然后退火。该薄板具有改进的金属间化合物粒子分布(Al-Fe，Al-Fe-Mn或Mg2Si)和改进的可成形性。其后，将该薄板产品成形为具有汽车工业所需足够的强度和可成形性的车辆结构部件或构件。

Description

铝汽车结构构件
本发明涉及铝合金车辆结构部件或构件，更具体涉及将铝合金铸造成具有优良的成形特性的薄板和将该薄板成形为车辆结构部件或构件如仪表板、舱底板、门板、窗饰、无线电支架、嵌板加强件等的方法。 
在许多情况下，使用成对带、双辊或整铸机将熔融铝连续铸造成板坯要优于DC铸造，这是因为与DC铸造方法相比，连续铸造可实质上节省能量和节省总转化成本。在连续铸造法中，熔融金属被连续引入前进的模具中并制造成板坯，板坯可以连续形成为薄板产品，所述薄板产品被收集或卷绕成卷。然而，连续铸造并非没有问题。例如，已经发现必须小心地控制合金组成和处理步骤，以使其具有可成形性水平从而避免在成形期间开裂，以及具有最终产品所需要的强度性能。即，必须小心地控制合金及其加工过程，以提供具有可成形性的薄板，所述可成形性适合于形成最终产品或车辆构件所必需的制造步骤。如果不控制合金和处理步骤，那么在成形步骤中，会发生断裂和必须废弃成形的部件。因此，非常需要选择铝合金、其连续铸造和热机械处理方法，所述方法提供具有成形特性和强度性能的薄板产品，这种薄板产品使得在车辆结构部件或构件的生产期间，例如可以进行成形操作如弯曲，模压，深拉，拉伸或卷压以固定紧固件，同时避免断裂或裂缝的问题。 
在各种专利中公开了连续铸造熔融铝和将通过上述铸造生产的板坯轧制成薄板产品。例如，美国专利5,976,279公开了连续铸造铝合金和改进的铝合金组合物的方法。该方法包括使用感应加热器在中间退火阶段连续使冷轧带材退火，和/或在感应加热器中连续使冷轧带材退火的步骤。该合金组合物具有可以通过改变稳定退火的时间和温度而选择性改变的机械性能。 
美国专利6,264,765公开了一种铸造、热轧和退火非热处理铝合金 的方法和装置。该方法和装置包括连续铸造，热轧和直列式感应加热铝薄板，以得到在热轧产品规定公差之内的机械性能。 
美国专利5,985,058公开了一种连续铸造铝合金和改进的铝合金组合物的方法。该方法包括在热轧前、热轧过程中或之后将铸造的带材加热到超过铸造的带材从冷模输出的温度。该合金组合物具有相对低的镁含量但具有优异的强度性能。 
美国专利5,993,573公开了一种连续铸造铝合金和改进的铝合金组合物的方法。该方法包括以下步骤：(a)在热轧前、热轧过程中或之后加热铸造的带材到超过该铸造的带材从冷模输出的温度，和(b)在感应加热器中将由铸造的带材制造的冷轧带材稳定化或反退火。 
美国专利5,833,775公开了一种铝合金薄板和生产铝合金薄板的方法。该铝合金薄板用于形成拉伸的和包铁的容器体。该薄板优选具有至少约37ksi的烘烤后屈服强度和至少约2％的伸长率。优选该薄板也具有小于约2％的凸耳(earing)。 
美国专利6,086,690公开了一种生产高屈服强度和延展性的铝合金薄板制品的方法，所述铝合金薄板制品尤其适用于制造汽车嵌板。该方法包括铸造不可热处理的铝合金以形成连续铸造板坯，和对所述连续铸造板坯进行一系列轧制步骤以生产最终尺寸的薄板制品，优选随后退火以引起重结晶。该轧制步骤包括热轧和中温轧制该板坯以形成中间规格的中等薄板制品，冷却该中等薄板制品，然后在环境温度～340℃的温度范围内，中温轧制和冷轧该冷却的中等薄板到最终规格，以形成所述薄板制品。连续地进行一系列轧制步骤，没有中等薄板制品的中间卷绕或完全退火。本发明也涉及通过该方法生产的合金薄板制品。 
美国专利5,244,516公开了一种用于圆盘的铝合金板，其在Ni-P可镀性和镀层的粘附性方面性能优异，并具有最少的结节和微坑的高表面光洁度，所述铝合金板包括铝合金，所述铝合金含有超过3％并等于或小于6％的Mg，等于或大于0.03％并小于0.3％的Cu，和等于或大于0.03％并等于或小于0.4％的Zn作为主要组分，和在半连续铸 造的情况下等于或小于0.07％的Fe和等于或小于0.06％的Si作为杂质，或在薄带连铸机的情况下等于或小于0.1％的Fe和等于或小于0.1％的Si作为杂质，并含有Al-Fe相金属间化合物，其最大尺寸小于10μm，并且大于5μm的粒子数目小于每0.2mm25个，还含有Mg-Si相金属间化合物，其最大尺寸小于8μm，大于5μm的粒子数目小于每0.2mm25个。 
美国专利5,514,228公开了一种制造铝薄板的方法，其包括热轧铝合金板材，将其退火和溶液热处理，没有实质性的中间冷却和快速淬火。 
尽管有这些公开内容，但还是非常需要选择铝合金和使用连续铸造机生产车辆部件或构件的方法，最优化的热机械处理方法，以提供优良的强度和可成形性水平，使得易于形成复杂的部件而没有裂缝。 
用于本发明的术语″可成形性″用来说明金属片通过塑性变形成形的容易度。可以通过测量强度，延展性和引起破裂的变形量来评价金属的可成形性。 
用于本发明的术语″铝″表示包括铝和其合金。 
用于本发明的术语″汽车″表示包括汽车和如本发明所述的其它车辆部件或构件，及其它具有类似结构的运输部件或构件。 
本发明的一个目的是提供改进的低成本方法，包括连续铸造和轧制以连续地生产具有一致的可成形性水平的铝薄板产品。 
本发明的另一个目的是提供一种方法，包括连续铸造板坯，并将该板坯轧制成适用于生产车辆部件的薄板产品。 
本发明的另一个目的是提供一种方法，包括将熔融铝连续铸造成板坯，并将该板坯轧制成薄板产品，以满足车辆结构部件或构件的成形要求，如弯曲，模压，拉伸或深拉。 
本发明的另一个目的是提供一种生产铝薄板产品的改进的方法，其使用连续铸造机生产板坯，连续轧制该板坯以生产薄板产品，和将该薄板产品退火以形成具有紧固件例如螺纹紧固件的车辆构件或嵌板构件，其中紧固件通过将该薄板产品卷压在紧固件周围而连接到车辆 构件或嵌板构件。 
本发明还有另一个目的是提供一种生产例如浅或深成形嵌板构件的车辆构件的方法，例如，其包括连续将铝合金铸造成板坯，将该板坯轧制成薄板产品，和将该具有优良的可成形性水平的薄板产品退火，将该薄板产品成形为嵌板，所述嵌板具有通过卷压与其连接的螺纹紧固件，以提供机械固定在支撑构件上的成形的车辆构件。 
本发明的另一个目的其提供一种浇铸熔融合金的方法，所述熔融合金包括2.7～3.6wt.％的Mg、0.1～0.4wt.％的Mn、0.02～0.2wt.％的Si、0.05～0.30wt.％的Fe、最大0.1wt.％的Cu、最大0.25wt.％的Cr、最大0.2wt.％的Zn、最大0.15wt.％的Ti和余量的铝、偶存元素和杂质，将该合金铸造成板坯，对其进行热轧和退火，以提供适合于形成需要优良的可成形性的车辆结构部件或框架构件的薄板产品。 
根据这些目的，本发明提供一种由熔融铝合金生产铝车辆结构部件或构件的方法，所述方法使用连续铸造机将合金浇铸成板坯。该方法包括提供基本上由2.7～3.6wt.％的Mg、0.1～0.4wt.％的Mn、0.02～0.2wt.％的Si、0.05～0.25wt.％的Fe、最大0.1wt.％的铜、最大0.25wt.％的Cr、最大0.2wt.％的Zn、最大0.15wt.％的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成，和提供连续铸造机如带式连铸机以连续铸造熔融铝合金。该熔融铝合金被铸造成具有包括Al-Fe，Al-Fe-Mn或Mg2Si的金属间化合物粒子的板坯。该板坯被轧制成薄板产品，然后将其退火以提供薄板产品，所述薄板产品具有基本均匀分布或较小条纹的金属间化合物粒子以改善可成形性。其后，将该薄板产品成形为车辆结构部件或构件，例如其中卷压有紧固件的门或车盖的嵌板构件。 
作为选择，可以在热轧之后冷轧该热轧薄板，然后在成形步骤之前退火。在另一个实施方案中，可以将该热轧薄板退火或甚至均质化，然后冷轧成冷轧薄板产品。可以将该冷轧产品退火以提供适合于各种成形步骤的产品。 
通过阅读说明书和所附的权利要求，这些及其他目的将变得显而易见。 
附图说明
图1是连续铸造机，热轧机和薄板材料卷的简图。 
图2是显示本发明步骤的流程图。 
图3是显示D.C.铸造材料微观结构的显微照片。 
图4是显示通过连续铸造(CC)和根据本发明轧制的薄板材料微观结构的显微照片。 
图5是车辆后舱盖或行李箱盖的简图。 
图6是显示打开后盖的车辆的侧视图。 
图7是显示分离的后舱盖的结构构件的透视图。 
图8是显示共同折边的结构构件的剖视图。 
图9是卷压入金属的螺纹紧固件的横截面。 
例如，本发明的车辆结构部件或构件由含有控制量的镁、铁、硅和锰的铝基合金组成，以使通过铸造和热机械过程生产的薄板产品具有需要的强度和可成形性。需要控制该合金元素的总量以满足强度要求，而不导致加工中的铸造困难。另外，也需要控制合金元素的量以满足可成形性的要求，特别是铁、锰和硅的量。在凝固期间形成Al-Fe、Al-Fe-Mn或Mg2Si金属间化合物粒子。即，轧制连续铸造的板坯之后，这些金属间化合物粒子的分布，尺寸和量可极大地影响薄板材料的可成形性。 
在凝固期间形成含有Al-Fe，Al-Fe-Mn或Mg2Si金属间化合物粒子。在轧制连续带式铸造的铝板坯后，这些金属间化合物粒子的分布可以严重地条纹化或排列，导致成形问题。比较起来，直冷(D.C.)锭铸造材料具有更均匀分布的金属间化合物粒子以提供优良的可成形性。金属间化合物粒子构造的条纹化，导致在塑性变形期间应力集中，使得薄板产品的可成形性变差。因此，需要本发明的轧制薄板具有基本均匀分布或更小条纹的金属间化合物粒子，以提供改进的可成形性。 
因此，该铝基合金基本上由2.7～3.6wt.％的Mg、0.1～0.4wt.％的Mn、0.02～0.2wt.％的Si、0.05～0.3wt.％的Fe、最大0.1wt.％的Cu、 最大0.25wt.％的Cr、最大0.2wt.％的Zn、最大0.15wt.％的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成。优选的是，镁保持在2.8～3.3或3.5wt.％的范围内，锰优选保持在0.1～0.25或0.35wt.％的范围内。另外，优选铁保持在0.05或0.10～0.25wt.％的范围内，通常是0.05～0.2wt.％，硅保持在0.05～0.15wt.％的范围内。杂质优选限于每种不超过0.05wt.％，和全部杂质的组合不应该大于0.15wt.％。 
因此，应理解在本发明的方法中使用上述组成的合金以形成具有需要性能的汽车构件，需要仔细控制合金中的合金元素和其铸造，以避免形成不利于成形操作的金属间化合物粒子结构。即，应理解在本发明的方法中，在为强度和形成薄板产品所必需的程序步骤而平衡合金中的全部组成是非常困难的，其中，所述薄板产品具有形成最终产品所需的性能，同时在成形过程期间避免导致断裂或裂缝的不希望的性能。 
不但如本发明记载的控制合金元素和杂质的量是重要的，而且通过连续铸造生产的板坯、由该板坯形成的薄板和从该薄板制造的汽车构件必须根据具体的方法步骤制造，以生产具有希望性能的汽车结构部件或构件。即，必须控制方法以生产具有接近DC锭制造材料的可成形性性能的产品，而且没有DC锭方法的成本代价。 
因此，现在参照图1，其显示用于生产适合于形成根据本发明的车辆结构部件或构件的薄板的带式连铸机2和轧机的简图。 
在图1中，在炉或储罐12中提供熔融铝10，熔融铝从储罐12沿管道导向中间罐16，从中间罐16通过喷嘴18计量进入由回转带20和22与侧坝块(未显示)限定的前进模具。带20与22通过辊24回转。固化熔融金属例如熔融铝，以在带20与22之间形成连续板坯15，其使用冷却剂喷雾26冷却。带式连铸机2记载于美国专利3,864,973；3,921,697；4,648,438；4,940,076与4,972,900中，通过引用并入本发明，如同具体说明一样。用于带式连铸机的改进的喷嘴记载于美国专利5,452,827中，通过引用并入本发明。 
可以用于本发明的另一种铸造装置是整铸机，其中铸锭连续形成 带，并作为带式连铸机包括于本发明中。如关于带式连铸机2所述，提供中间罐和喷嘴以将熔融金属传送到整铸机的铸锭带，其中发生凝固以提供固化板坯15和急冷该铸锭以帮助熔融金属凝固。 
可用于铸造连续的带或板坯15的又一种装置是辊式铸机，其包括两个旋转的辊以提供连续前进的模具。如在带式连铸机中一样，中间罐和喷嘴用来转移熔融铝到由两个辊限定的模具。而且，通常急冷该辊以帮助熔融金属凝固成带或板坯。不同的铸造机记载于美国专利5,452,827。术语″连续铸造机″表示包括所有这些铸造机。 
本发明的熔融铝合金在约660～716℃(1220°～1320℉)，通常677～696℃(1250°～1285℉)的温度下被引入铸造机，在399～621℃(750°～1150℉)，通常460～510℃(860°～950℉)的温度下离开铸造机。另外，离开带式连铸机的连续板通常具有0.51～5.08cm(0.2～2英寸)的厚度，例如，0.51～2.54cm(0.2～1英寸)。带式连铸机典型的板厚为约1.52～2.22cm(0.6～0.875英寸)。带式铸造速度取决于板坯的厚度，可为304.8～1219.2厘米/分钟(10～40英尺/分钟)。重要的是保持这些铸造条件，以便为了可成形性和耐腐蚀性的目的得到具有较小金属间化合物的条纹或排列的微观结构，所述金属间化合物如Al-Fe，Al-Fe-Mn或Mg2Si。应该注意到DC铸造材料通常具有优良的或基本均匀的金属间化合物粒子分布。但是，如前所述，DC铸造材料比本发明的连续铸造板坯具有高转化成本的代价。因此，本发明提供用于形成具有接近DC铸造性能的薄板材料的连续铸造板坯，以节省成本同时保持需要的性能如可成形性。 
离开铸造机之后，板坯15导向轧机30，在其中被轧制以形成轧条或扁平轧材34，优选使用热轧机。热轧机30由一对或多对相对的辊32组成，其在板坯通过各个轧辊机座之间时，降低控制量的板坯厚度。图1中示出三套热机座或辊。例如，具有约0.51～2.54cm(0.2～1英寸)厚度的板坯15将被降低到厚度为约0.03～0.64cm(0.01～0.25英寸)的薄板产品。通常，取决于应用，用于车辆构件或多种嵌板构件的薄板产品将具有例如0.05～0.25cm或0.51cm(0.02～0.1或0.2英寸)的厚度。如果不加热，那么板坯进入热轧机30的温度通常为约371～593℃(700°～1100℉)。通常，薄板产品离开轧机30的温度为177～371℃(350°～700℉)。在本 发明的另一个方面中，来自铸造机3的板坯可以在热轧(图1中未显示)之前加热到427～593℃(800°～1100℉)，以在热轧之前升高轧制温度。因此，进入热轧机的板坯可具有约427～593℃(800°～1100℉)的温度。 
热轧机30可降低板坯的厚度约60～95％的原始厚度，通常降低75～95％。根据薄板产品的最终用途，除了或代替在热轧机之前加热，可以将对热机座之间的带或板坯施加热。 
离开热轧机的铝合金板的温度可为约204～441℃(400°～825℉)，这取决于在热轧以前或在其期间是否有热输入。 
热轧之后，热轧带材34可具有变形织构和变形的晶粒结构。取决于上述的热输入和轧制压缩比，热轧带材可具有部分或完全最优化织构的再结晶晶粒结构。如果结构保持为变形的并且再结晶晶粒结构是为最终产品所必需的，那么可以对热轧带材34退火，以促进变形结构的再结晶。例如，重要的是汽车应用使用本发明的具有无规织构的精细完全的再结晶晶粒结构的铝合金，以形成根据本发明的汽车部件。因此，本发明中优选热轧薄板在退火炉40中完全退火到O-回火状态。在完全退火条件下的热轧薄板可具有28～35ksi的拉伸强度，12或13～17.5ksi的屈服强度和大于19％的伸长率。 
参照图1，在所述实施方案中可见热轧薄板产品被导向连续的退火炉40，其使用如红外线，螺线管的或横向的磁通感应加热器。虽然可以使用任何的连续加热器，但优选感应加热器。如果热轧带材的冷轧(图1中未显示)是必需的，那么也可能需要连续退火。因此，热或冷轧带材可以在316～593℃(600°～1100℉)的退火炉40中连续退火0.5到60秒，以得到具有细晶粒和所需的高可成形性能的完全再结晶的薄板。然而，需要小心使得薄板产品不过度退火到发生次级再结晶的程度。次级再结晶是细晶粒生长成不希望的粗晶粒，其对可成形性有害。 
热轧薄板可以间歇退火而不是连续退火。即，将热轧薄板42卷绕成卷48或49。然后，将这些卷放入炉中并在316～538℃(600°～1000℉)的温度范围均热2～10小时，以提供完全退火或O-回火状态下的轧制薄板。如果板坯已经热轧成适合于成形的规格，那么不再需要其它热机械处理，并且该薄板已可以用于成形步骤。如果板坯已经热轧成中间规格，然 后在退火之后，对该退火材料进行冷轧，随后进一步退火，以提供在O-回火状态下的薄板，以用于成形操作。 
热轧之后，热轧薄板或扁平产品可以在其他的操作之前冷却。例如，热轧之后，有或者没有退火和冷却，得到的带42可以冷轧(图1中未显示)成具有最后规格的薄板产品。冷轧可以通过将带42通过几对或包括冷轧机的机座，以提供生产最后规格需要的冷轧。冷轧可降低带42的厚度20％～80％或90％。对于汽车应用，最终规格可为0.05～0.23cm或甚至0.51cm(0.02～0.09或甚至0.2英寸)，通常为0.08～0.3cm(0.03～0.12英寸)。应理解，在低于149℃(300℉)轧制的冷轧可以在与本发明的连续铸造和轧制线分离的冷轧线上进行。 
冷轧到最终规格之后，对薄板产品进行另外的退火以确保所需的结晶学织构和晶粒结构，其对于形成最终的汽车产品是必需的。 
在热轧或退火之后，对薄板42可以进行连续的快速淬火，如在另外的操作之前的冷水淬火50。如果在退火之后使用和显示，淬火50可以位于过程中的不同位置。 
参照图2，可见在作为选择的过程中，退火的热轧薄板可进行冷轧随后在成形之前进一步退火。在另外的实施方案或作为选择的方法中，热轧之后，薄板可以直接冷轧，随后在形成车辆结构部件或构件之前退火该冷轧的薄板。冷轧并退火的薄板沿轧制方向可具有28～35ksi的拉伸强度、12～17.5ksi的屈服强度和大于19％的伸长率。另外，最终规格的卷在成形过程以前可经历一个步骤或步骤的组合，如张力平整，切割，表面预处理，润滑或定长剪切。 
作为希望的微观结构的例子，参照图3和4，其中所述微观结构具有连续铸造(CC)铝薄板的优良成形特性。图4显示具有受控化学的CC 5754合金的微观结构，而图3显示商业使用的DC 5754合金薄板。两种薄板均为0.15cm(0.060英寸)厚，并处于O-回火状态下。对凝固期间形成的粒子的SEM观察显示，它们由Al-Fe，Al-Fe-Mn和Mg2Si组成。CC薄板的粒子结构是基本上均匀分布的，仅有最小的条纹或排列，同时DC薄板的金属间化合物粒子是均匀分布的。CC材料的金属 间化合物粒子尺寸为约0.1～7μm，而DC材料的为约0.5～10μm。对于CC材料金属间化合物粒子的面积分数是0.43％，而DC材料的面积分数是0.56％。而且，利用最优化的工艺路线，CC薄板也具有比DC薄板更细的晶粒结构。晶粒尺寸的测量显示DC材料的平均晶粒尺寸为16.6μm，而DC材料的平均晶粒尺寸为17.8μm。因此，可见利用化学控制和过程优化，连续铸造技术可产生类似于DC铸造技术产生的那些微观结构，并因此提供例如汽车工业需要的可成形性能。 
现在参照图5，其示出作为运动多用途汽车(SUV)一部分的汽车行李箱盖(lift gate)100。行李箱盖由底部金属部分102和由玻璃覆盖的窗框部分104组成。行李箱盖100使用铰链106安装到SUV的顶板108上，并使用把手110关闭并固定到车辆上。通常，侧边112，保险杠114和顶板108限定由行李箱盖封闭的开口。在图6中，显示了部分打开并由支柱116支撑的行李箱盖100。与钢相比，由本发明的铝合金制造的行李箱盖可实现实质性的重量减轻，根据车辆所减少的总量可多达20磅。另外，更轻和成本更低的支柱可用于开启和支撑行李箱盖，增加了重量减轻。注意到支柱116在118处与行李箱盖100固定，这需要铝合金具有优良的成形特性以固定螺纹紧固件。 
图7显示汽车行李箱盖结构的部件分解图，其由外部嵌板120和内部嵌板122组成，它们四周结合以提供双重嵌板的行李箱盖结构。应理解的是，门、车盖、挡泥板等可使用相同的构造类型-和外部嵌板。另外，由图7和8可见，外部嵌板120通常使用曲线的平滑的形状。由图7也可见，外部嵌板120构造显示窗框104为底部102的整体部分。进一步参照图7，注意到内部嵌板122使用更复杂的设计，其包括中凹部分124和可具有凸槽和开放部分(没有显示)，特别是用于门或车盖的时候。具有中凹部分和凸起部分的内部嵌板用于增加行李箱盖的抗弯强度。另外，可以使用配合冲模之间的模压成形内部嵌板外部嵌板，以提供行李箱盖组件必须的结构特征。虽然如所标注的外部嵌板相对平滑和弯曲，通常成形内部嵌板以形成槽126(图8)从而为窗框部分提供增加的强度。应该注意外部嵌板120可以由钢或例如铝 合金AA6111或AA5083形成，该组成提供在Aluminum Association的2001年1月的标题为″International Alloy Designations andChemical Composition Limits for Wrought Aluminum and WroughtAluminum Alloys″的出版物中，其全部内容通过引用并入本文，如具体说明一样。 
图8显示行李箱盖的横截面，其使用折边或接合到内部嵌板122的外部嵌板120。因此，外部嵌板120是相对平滑的，内部嵌板122具有凹陷区域，并在窗框104周围使用槽以增加强度。行李箱盖由两个成形嵌板的双重或多重结构而得到其强度。 
形成的嵌板可包括门、车盖、后备厢、挡泥板、底板、车轮和保险杠底板条，其可以由在配合冲模之间形成的平坦铝合金片形成，以提供三维结构。如图所示，双重或多重结构使用外周接缝或折边以提供车辆结构构件；然而，其他的连接方式可包括焊接、铆接、胶合，因此内部和外部嵌板可以通过任何这些方法连接，并考虑使用这些方法。所述的接缝或折边显示于图8，其中外部嵌板120围绕内部嵌板122折边。因此，外部嵌板120应该能成形或弯曲180°而没有裂缝，其中弯曲的半径约为金属厚度的一半。 
在有些情况下，结构构件可包括钢和铝合金的组合，但是这种结构不能提供相同的重量减轻。 
出于另一个理由，需要本发明的合金具有优良的可成形性。即，例如，铰链106和支柱116优选连接到钢的螺纹紧固件。因此，在支柱116连接到行李箱盖100的118处，优选使用比如钢紧固件的金属紧固件。因此，螺纹紧固件130卷压入内部嵌板的金属薄板中，如图9所示。该卷压必须为苛刻的，以使得金属薄板围绕螺纹紧固件的肩部132，而不在金属薄板中形成裂缝。金属薄板中的螺纹紧固件的啮合必须足够紧密，以使得可以将螺钉旋过支柱的孔眼进入紧固件。这种方式的卷压避免焊接，并容易使得铝连接到螺纹紧固件，以便于制造。卷压是合金敏感的，并且如果铁过高，那么在卷压操作期间金属可能有裂缝。因此，为了卷压的目的，优选保持铁小于0.25wt.％并优选在0.05或0.1～0.2wt.％的范围内。 
因此，根据上述实践生产的铝合金车辆部件或构件提供具有强度和可成形性的材料，以用作车辆或汽车薄板，所述薄板可以形成许多不同的汽车结构构件。 
本发明中提供的所有范围是指包括在该范围内的所有数值，如同具体说明一样，例如，1～5包括1.1，1.2，1.3等，或例如2，3，4。 
下列实施例进一步说明本发明。 
将含有3.267wt.％Mg、0.201wt.％的Mn、0.080wt.％的Si、0.164wt.％的Fe、0.020wt.％的Cu、0.004wt.％的Cr和0.024wt.％的Zn的铝基合金，在682℃(1260℉)的温度下进料到双带式铸造机，并固化以生产2.22cm(0.875英寸)厚的板坯，其在482℃(900℉)的温度下离开铸造机。板坯直接进入三机座热轧机并轧制成0.25cm(0.100英寸)的最终规格。引入板坯到热轧机的温度在大约438℃(820℉)，离开轧机的温度是大约271℃(520℉)。热轧薄板卷绕成卷。卷在388℃(730℉)温度的退火炉中退火4小时。对退火的卷张力均一化，并切割成所需宽度，然后对卷表面预处理和润滑。在形成汽车部件以前，材料在轧制方向具有以下性能：32.8ksi的最大拉伸强度，15.5ksi的屈服强度，21.4％的伸长率。所有这些性能满足由TheAluminum Association出版的Aluminum for Automotive Body SheetPanels认定的要求。材料成形为内部结构嵌板，并且螺纹紧固件卷压成具有满意的质量检验的薄板。因此，可以在双带式铸造机中铸造合金，轧制成薄板产品，模压或成形为具有足够的强度和可成形性的汽车结构部件或构件。 
可见连续铸造机可用于生产板坯，该板坯可以被热机械处理形成薄板产品，此薄板材料具有形成车辆部件或构件的性能。 
已经记载了本发明的优选实施方案，应理解本发明可以在所附的权利要求的范围内以其它方式具体化。 

Claims (9)

1.一种由熔融铝合金生产铝汽车结构部件或构件的方法，所述方法使用连续铸造机将合金铸造成板坯，所述方法包括：
（a）提供由2.7~3.6wt.%的Mg、0.1~0.4wt.%的Mn、0.02~0.2wt.%的Si、0.05~0.30wt.%的Fe、最大0.1wt.%的Cu、最大0.25wt.%的Cr、最大0.2wt.%的Zn、最大0.15wt.%的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成的熔融铝合金；
（b）提供连续铸造机用以连续铸造所述熔融铝合金；
（c）将所述熔融铝合金铸造成厚度为0.51~5.08cm（0.2~2英寸）并具有Al-Fe、Al-Fe-Mn或Mg2Si金属间化合物粒子的板坯，所述熔融铝合金在660~716℃（1220~1320℉）的温度下被引入所述连续铸造机，并在399~621℃（750~1150℉）的温度下离开所述连续铸造机；
（d）将所述板坯轧制成薄板产品，如果所述轧制为热轧，那么所述热轧在427~593℃（800~1100℉）的温度下开始并在204~441℃（400~825℉）的温度下结束；
（e）将所述薄板产品退火到O-回火状态，所述薄板具有基本均匀分布的或最小化条纹的所述金属间化合物粒子；和
（f）将O-回火状态下的所述薄板成形为所述结构部件或构件。
2.一种由熔融铝合金生产铝汽车结构部件或构件的方法，所述方法使用连续铸造机将合金铸造成板坯，所述方法包括：
（a）提供由2.7~3.6wt.%的Mg、0.1~0.4wt.%的Mn、0.02~0.2wt.%的Si、0.05~0.30wt.%的Fe、最大0.1wt.%的Cu、最大0.25wt.%的Cr、最大0.2wt.%的Zn、最大0.15wt.%的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成的熔融铝合金；
（b）提供连续铸造机用以连续铸造所述熔融铝合金；
（c）将所述熔融铝合金铸造成厚度为0.51~5.08cm（0.2~2英寸）并具有Al-Fe、Al-Fe-Mn或Mg2Si金属间化合物粒子的板坯，所述熔融铝合金在660~716℃（1220~1320℉）的温度下被引入所述连续铸造机，并在399~621℃（750~1150℉）的温度下离开所述连续铸造机；
（d）将所述板坯热轧成热轧薄板产品，所述热轧在399~538℃（750~1000℉）的温度下开始并在204~441℃（400~825℉）的温度下结束；
（e）将所述热轧薄板产品退火到O-回火状态，在所述状态下的所述热轧薄板产品具有28~35ksi的拉伸强度、12~17.5ksi的屈服强度和大于19%的伸长率，并且具有基本均匀分布的或最小化条纹的所述金属间化合物粒子；和
（f）将在O-回火状态下的所述薄板产品成形为所述结构部件或构件。
3.一种由熔融铝合金生产铝汽车结构部件或构件的方法，所述方法使用连续铸造机将合金铸造成板坯，所述方法包括：
（a）提供由2.7~3.6wt.%的Mg、0.1~0.4wt.%的Mn、0.02~0.2wt.%的Si、0.05~0.30wt.%的Fe、最大0.1wt.%的Cu、最大0.25wt.%的Cr、最大0.2wt.%的Zn、最大0.15wt.%的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成的熔融铝合金；
（b）提供连续铸造机用以连续铸造所述熔融铝合金；
（c）将所述熔融铝合金铸造成厚度为0.51~5.08cm（0.2~2英寸）的板坯，所述板坯含有Al-Fe、Al-Fe-Mn或Mg2Si金属间化合物粒子，所述熔融铝合金在660~716℃（1220~1320℉）的温度下被引入所述连续铸造机，并在399～621℃（750~1150℉）的温度下离开所述连续铸造机；
（d）将所述板坯热轧成热轧薄板产品，所述热轧在427~593℃（800~1100℉）的温度下开始并在204~441℃（400~825℉）的温度下结束；
（e）将所述热轧薄板产品冷轧成0.03~0.51cm（0.01~0.2英寸）的厚度，以提供冷轧薄板产品；
（f）将所述冷轧薄板产品退火以提供退火薄板产品，所述退火薄板产品具有28~35ksi的拉伸强度、12~17.5ksi的屈服强度和大于19%的伸长率，并且所述退火薄板产品具有基本均匀分布的或最小化条纹的所述金属间化合物粒子；和
（g）将所述退火薄板产品成形为汽车结构部件或构件。
4.一种由熔融铝合金生产铝汽车结构部件或构件的方法，所述方法使用连续铸造机将合金铸造成板坯，所述方法包括：
（a）提供由2.7~3.6wt.%的Mg、0.1~0.4wt.%的Mn、0.02~0.2wt.%的Si、0.05~0.3wt.%的Fe、最大0.1wt.%的Cu、最大0.25wt.%的Cr、最大0.2wt.%的Zn、最大0.15wt.%的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成的熔融铝合金；
（b）提供连续铸造机用以连续铸造所述熔融铝合金；
（c）将所述熔融铝合金铸造成厚度为0.51~5.08cm（0.2~2英寸）的板坯，所述板坯含有Al-Fe、Al-Fe-Mn或Mg2Si金属间化合物粒子，所述熔融铝合金在660~716℃（1220~1320℉）的温度下被引入所述连续铸造机，并在399~621℃（750~1150℉）的温度下离开所述连续铸造机；
（d）将所述板坯热轧成热轧薄板产品，所述热轧在399~538℃（750~1000℉）的温度范围内开始并在204~441℃（400~825℉）的温度范围内结束；
（e）将所述热轧薄板产品退火，以提供退火薄板产品；
（f）将所述退火薄板产品冷轧成0.03~0.51cm（0.01~0.2英寸）的厚度，以提供冷轧薄板产品；
（g）将所述冷轧薄板产品退火以提供具有28~35ksi的拉伸强度、12~17.5ksi的屈服强度和大于19%的伸长率的薄板产品，并且所述冷轧并退火的薄板产品具有基本均匀分布的或最小化条纹的所述金属间化合物粒子；和
（h）将所述退火薄板产品成形为汽车结构部件或构件。
5.一种由熔融铝合金生产铝车辆部件或构件的方法，所述方法使用连续铸造机将合金铸造成板坯，所述方法包括：
（a）提供由2.7~3.6wt.%的Mg、0.1~0.4wt.%的Mn、0.02~0.2wt.%的Si、0.05~0.30wt.%的Fe、最大0.1wt.%的Cu、最大0.25wt.%的Cr、最大0.2wt.%的Zn、最大0.15wt.%的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成的熔融铝合金；
（b）提供连续铸造机，用以将所述熔融铝合金连续铸造成厚度为0.51~5.08cm（0.2~2英寸）的板坯，所述熔融铝合金在660~716℃（1220~1320℉）的温度下被引入所述连续铸造机，并在399~621℃（750~1150℉）的温度下离开所述连续铸造机；
（c）将所述板坯轧制成厚度为0.03~0.51cm（0.01~0.2英寸）的薄板产品，如果所述轧制为热轧，那么所述热轧在427~593℃（800~1100℉）的温度下开始并在204~441℃（400~825℉）的温度下结束；
（d）将所述轧制薄板产品退火以提供具有28~35ksi的拉伸强度、12~17.5ksi的屈服强度和大于19%的伸长率的轧制并退火的薄板产品，并且所述轧制并退火的薄板产品具有基本均匀分布的或最小化条纹的所述金属间化合物粒子；和
（e）将所述轧制并退火的薄板成形为车辆结构部件或构件。
6.一种生产多个嵌板汽车构件的方法，所述汽车构件具有连接形成所述构件的内部和外部嵌板，所述内部嵌板具有牢固地卷压入所述内部嵌板的螺纹紧固件，以为所述汽车构件提供螺栓附件装置，所述内部嵌板通过以下的方法形成，该方法包括：
（a）提供由2.7~3.6wt.%的Mg、0.1~0.4wt.%的Mn、0.02~0.2wt.%的Si、0.1~0.25wt.%的Fe、最大0.1wt.%的Cu、最大0.25wt.%的Cr、最大0.2wt.%的Zn、最大0.15wt.%的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成的熔融铝合金；
（b）提供连续铸造机用以连续铸造所述熔融铝合金；
（c）将所述熔融铝合金铸造成厚度为0.51~5.08cm（0.2~2英寸）并具有Al-Fe、Al-Fe-Mn或Mg2Si金属间化合物粒子的板坯，所述熔融铝合金在660~716℃（1220~1320℉）的温度下被引入所述连续铸造机，并在399~621℃（750~1150℉）的温度下离开所述连续铸造机；
（d）将所述板坯轧制成薄板产品，如果所述轧制为热轧，那么所述热轧在427~593℃（800~1100℉）的温度下开始并在204~441℃（400~825℉）的温度下结束；
（e）将所述薄板产品退火到O-回火状态，所述薄板具有基本均匀分布的或最小化条纹的金属间化合物粒子；
（f）通过模压将在所述O-回火状态下的所述薄板产品的一部分成形为所述内部嵌板，以提供具有凸起部分和凹陷部分的内部嵌板，从而为所述内部嵌板提供加强件；
（g）将至少一个螺纹紧固件卷压到所述内部嵌板中；
（h）提供用于连接到所述内部嵌板的外部嵌板；和
（i）将所述外部嵌板连接到所述内部嵌板，以提供具有与其连接的螺纹紧固件的多个嵌板汽车构件。
7.一种生产多个嵌板汽车构件的方法，所述汽车构件具有连接形成所述构件的内部和外部嵌板，所述内部嵌板具有牢固地卷压入所述内部嵌板的螺纹紧固件，以为所述汽车构件提供螺栓附件装置，所述内部嵌板通过以下的方法形成，该方法包括：
（a）提供由2.7~3.6wt.%的Mg、0.1~0.4wt.%的Mn、0.02~0.2wt.%的Si、0.05~0.25wt.%的Fe、最大0.1wt.%的Cu、最大0.25wt.%的Cr、最大0.2wt.%的Zn、最大0.15wt.%的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成的熔融铝合金；
（b）提供连续铸造机用以连续铸造所述熔融铝合金；
（c）将所述熔融铝合金铸造成厚度为0.51~5.08cm（0.2~2英寸）并具有Al-Fe、Al-Fe-Mn或Mg2Si金属间化合物粒子的板坯，所述熔融铝合金在660~716℃（1220~1320℉）的温度下被引入所述连续铸造机，并在399~621℃（750~1150℉）的温度下离开所述连续铸造机；
（d）将所述板坯热轧成热轧薄板产品，所述热轧在399~538℃（750~1000℉）的温度范围开始并在204~441℃（400~825℉）的温度结束；
（e）将所述热轧薄板产品退火到O-回火状态，在所述状态下的所述热轧薄板产品具有28~35ksi的拉伸强度、12~17.5ksi的屈服强度和大于19%的伸长率，并且具有基本均匀分布的或最小化条纹的所述金属间化合物粒子；
（f）通过模压将在所述O-回火状态下的所述薄板产品的一部分成形为所述内部嵌板，以提供具有凸起部分和凹陷部分的内部嵌板，从而为所述内部嵌板提供加强件；
（g）将至少一个螺纹紧固件卷压到所述内部嵌板中；
（h）提供连接到所述内部嵌板的外部嵌板；和
（i）将所述外部嵌板连接到所述内部嵌板，以提供具有与其连接的螺纹紧固件的所述多个嵌板汽车构件。
8.一种生产多个嵌板汽车构件的方法，所述汽车构件具有连接形成所述构件的内部和外部嵌板，所述内部嵌板具有牢固地卷压入所述内部嵌板的螺纹紧固件，以为所述汽车构件提供螺栓附件装置，所述内部嵌板通过以下的方法形成，该方法包括：
（a）提供由2.7~3.6wt.%的Mg、0.1~0.4wt.%的Mn、0.02~0.2wt.%的Si、0.05~0.25wt.%的Fe、最大0.1wt.%的Cu、最大0.25wt.%的Cr、最大0.2wt.%的Zn、最大0.15wt.%的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成的熔融铝合金；
（b）提供连续铸造机用以连续铸造所述熔融铝合金；
（c）将所述熔融铝合金铸造成厚度为0.51~5.08cm（0.2~2英寸）的板坯，所述板坯含有Al-Fe、Al-Fe-Mn或Mg2Si金属间化合物粒子，所述熔融铝合金在660~716℃（1220~1320℉）的温度下被引入所述连续铸造机，并在399~621℃（750~1150℉）的温度下离开所述连续铸造机；
（d）将所述板坯热轧成热轧薄板产品，所述热轧在427~593℃（800~1100℉）的温度下开始并在204~441℃（400~825℉）的温度下结束；
（e）将所述热轧薄板产品冷轧成0.03~0.51cm（0.01~0.2英寸）的厚度，以提供冷轧薄板产品；
（f）将所述冷轧薄板产品退火以提供退火薄板产品，所述退火薄板产品具有28~35ksi的拉伸强度、12~17.5ksi的屈服强度和大于19%的伸长率，并且所述退火薄板产品具有基本均匀分布或最小化条纹的所述金属间化合物粒子；
（g）将至少一个螺纹紧固件卷压到所述内部嵌板中；
（h）提供用于连接到所述内部嵌板的外部嵌板；和
（i）将所述外部嵌板连接到所述内部嵌板，以提供具有与其连接的螺纹紧固件的所述多个嵌板汽车构件。
9.一种生产多个嵌板汽车构件的方法，所述汽车构件具有连接形成所述构件的内部和外部嵌板，所述内部嵌板具有牢固地卷压入所述内部嵌板的螺纹紧固件，以为所述汽车构件提供螺栓附件装置，所述内部嵌板通过以下的方法形成，该方法包括：
（a）提供由2.7~3.6wt.%的Mg、0.1~0.4wt.%的Mn、0.02~0.2wt.%的Si、0.05~0.25wt.%的Fe、最大0.1wt.%的Cu、最大0.25wt.%的Cr、最大0.2wt.%的Zn、最大0.15wt.%的Ti、余量的铝、偶存元素和杂质组成的熔融铝合金；
（b）提供连续铸造机用以连续铸造所述熔融铝合金；
（c）将所述熔融铝合金铸造成厚度为0.51~5.08cm（0.2~2英寸）的板坯，所述板坯含有Al-Fe、Al-Fe-Mn或Mg2Si金属间化合物粒子，所述熔融铝合金在660~716℃（1220~1320℉）的温度下被引入所述连续铸造机，并在399~621℃（750~1150℉）的温度下离开所述连续铸造机；
（d）将所述板坯热轧成热轧薄板产品，所述热轧在399~538℃（750~1000℉）的温度范围内开始并在204~441℃（400~825℉）的温度范围内结束；
（e）将所述热轧薄板产品退火，以提供退火薄板产品；
（f）将所述退火薄板产品冷轧成0.03~0.51cm（0.01~0.2英寸）的厚度；
（g）将所述冷轧薄板产品退火以提供具有28~35ksi的拉伸强度、12~17.5ksi的屈服强度和大于19%伸长率的冷轧并退火的薄板产品，并且所述冷轧并退火的薄板产品具有基本均匀分布或最小化条纹的所述金属间化合物粒子；和
（h）将所述退火薄板成形为所述内部嵌板；
（i）将至少一个螺纹紧固件卷压到所述内部嵌板中；
（j）提供用于连接到所述内部嵌板的外部嵌板；和
（k）将所述外部嵌板连接到所述内部嵌板，以提供具有与其连接的螺纹紧固件的所述多个嵌板汽车构件。
CN200580028822XA 2004-08-27 2005-08-25 铝汽车结构构件 Expired - Fee Related CN101166845B (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US10/926,704 2004-08-27
US10/926,704 US20060042727A1 (en) 2004-08-27 2004-08-27 Aluminum automotive structural members
PCT/US2005/030194 WO2006026330A2 (en) 2004-08-27 2005-08-25 Aluminum automotive structural members

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101166845A CN101166845A (zh) 2008-04-23
CN101166845B true CN101166845B (zh) 2012-11-21

Family

ID=35941371

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN200580028822XA Expired - Fee Related CN101166845B (zh) 2004-08-27 2005-08-25 铝汽车结构构件

Country Status (11)

Country Link
US (1) US20060042727A1 (zh)
EP (1) EP1794338B1 (zh)
JP (1) JP5107039B2 (zh)
KR (1) KR20070091600A (zh)
CN (1) CN101166845B (zh)
AT (1) ATE504371T1 (zh)
CA (1) CA2578195A1 (zh)
DE (1) DE602005027365D1 (zh)
ES (1) ES2364275T3 (zh)
MX (1) MX2007002179A (zh)
WO (1) WO2006026330A2 (zh)

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2588046C (en) * 2004-07-30 2014-09-30 Nippon Light Metal Co., Ltd. Aluminum alloy sheet and method for manufacturing the same
DE102005052774A1 (de) * 2004-12-21 2006-06-29 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zum Erzeugen von Warmbändern aus Leichtbaustahl
US20080041501A1 (en) * 2006-08-16 2008-02-21 Commonwealth Industries, Inc. Aluminum automotive heat shields
US20080248214A1 (en) * 2007-04-09 2008-10-09 Xueyuan Nie Method of forming an oxide coating with dimples on its surface
KR100943794B1 (ko) * 2007-12-26 2010-02-24 주식회사 포스코 연속다단압연에 의한 알루미늄 합금 봉재 연속 제조장치
DE102008017977A1 (de) * 2008-04-09 2009-10-15 Daimler Ag Leichtbauteil für eine Fahrzeugkarosserie
CN102505081B (zh) * 2011-12-29 2013-09-11 西南铝业（集团）有限责任公司 一种高镁铝合金板材的生产方法
EP2836767B1 (en) * 2012-04-11 2020-04-01 Theodore Valerio Heat sink formed of stacked fin elements interleaved with soft deformable plates
WO2014071313A1 (en) * 2012-11-02 2014-05-08 Golden Aluminum, Inc. Method and composition for recycling aluminum containers
CN103243247A (zh) * 2013-05-31 2013-08-14 浙江巨科铝业有限公司 一种铝合金及其制备方法
CN103320729B (zh) * 2013-05-31 2015-07-22 浙江巨科铝业股份有限公司 一种汽车车身用Al-Mg合金板的制备方法
FR3008427B1 (fr) * 2013-07-11 2015-08-21 Constellium France Tole en alliage d'aluminium pour structure de caisse automobile
CN103725938B (zh) * 2013-11-27 2016-01-13 余姚市吴兴铜业有限公司 一种高性能铝合金汽车部件
CN103725937B (zh) * 2013-11-27 2016-04-13 余姚市吴兴铜业有限公司 一种汽车部件用高性能铝合金
CN105463352B (zh) * 2015-12-04 2017-10-31 中国航空工业集团公司洛阳电光设备研究所 一种以AlSi10Mg为基底的3D打印薄壁件的热处理方法及3D打印薄壁件
CN105506413A (zh) * 2015-12-18 2016-04-20 西南铝业（集团）有限责任公司 一种汽车结构件用6系铝合金
EP3400316B1 (en) 2016-01-08 2020-09-16 Arconic Technologies LLC New 6xxx aluminum alloys, and methods of making the same
CN107868891A (zh) * 2016-09-23 2018-04-03 镇江龙源铝业有限公司 一种汽车翼子板用铝合金板材新材料
CN107868892A (zh) * 2016-09-23 2018-04-03 镇江龙源铝业有限公司 一种线缆铠装保护薄壁型软管用铝合金新材料
BR112019006573B8 (pt) * 2016-09-30 2022-01-04 Obshchestvo S Ogranichennoy Otvetstvennostyu Obedinennaya Kompaniya Rusal Inzhenerno Tekh Tsentr Processo de obtenção de produtos semiacabados e deformados a partir de ligas à base de alumínio
CN110023524A (zh) * 2016-12-09 2019-07-16 通用汽车环球科技运作有限责任公司 用于压铸件的铝-硅合金的人工时效方法
CN107739924B (zh) * 2017-11-14 2019-07-12 中铝东南材料院（福建）科技有限公司 一种新能源汽车真空助力器外壳用铝合金带材及制备方法
CN108248700A (zh) * 2017-12-18 2018-07-06 合肥亿恒智能科技股份有限公司 一种汽车前地板总成
CN109055788A (zh) * 2018-09-18 2018-12-21 天津忠旺铝业有限公司 一种消除5系铝合金板材表面横纹的制备工艺
CN109897996A (zh) * 2019-03-29 2019-06-18 中铝瑞闽股份有限公司 一种高性能异形圆罐铝合金带材及其制备方法
CN115298336B (zh) * 2020-01-21 2024-01-30 诺维尔里斯公司 生产具有改善的可成形性和可回收性的铝合金产品的技术
FR3122187B1 (fr) * 2021-04-21 2024-02-16 Constellium Neuf Brisach Tôles d’aluminium 5xxx dotée d’une aptitude à la mise en forme élevée

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5772804A (en) * 1995-08-31 1998-06-30 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Method of producing aluminum alloys having superplastic properties
CN1273613A (zh) * 1997-09-11 2000-11-15 日本轻金属株式会社 用于点焊的铝合金薄板
US6811625B2 (en) * 2002-10-17 2004-11-02 General Motors Corporation Method for processing of continuously cast aluminum sheet

Family Cites Families (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3921697A (en) * 1973-03-22 1975-11-25 Hazelett Strip Casting Corp Method and apparatus for controlling the operating conditions in continuous metal casting machines having a revolving endless casting belt
US3864973A (en) * 1973-03-22 1975-02-11 Hazelett Strip Casting Corp Method and apparatus for determining the operating conditions in continuous metal casting machines of the type having a revolving endless casting belt
US4648438A (en) * 1982-04-28 1987-03-10 Hazelett Strip-Casting Corporation Method and apparatus for feeding and continuously casting molten metal with inert gas applied to the moving mold surfaces and to the entering metal
US4589932A (en) * 1983-02-03 1986-05-20 Aluminum Company Of America Aluminum 6XXX alloy products of high strength and toughness having stable response to high temperature artificial aging treatments and method for producing
US4897124A (en) * 1987-07-02 1990-01-30 Sky Aluminium Co., Ltd. Aluminum-alloy rolled sheet for forming and production method therefor
US5244516A (en) * 1988-10-18 1993-09-14 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Aluminum alloy plate for discs with improved platability and process for producing the same
US4940076A (en) * 1989-05-09 1990-07-10 Hazelett Strip-Casting Corporation Method and apparatus for steering casting belts of continuous metal-casting machines
US4972900A (en) * 1989-10-24 1990-11-27 Hazelett Strip-Casting Corporation Permeable nozzle method and apparatus for closed feeding of molten metal into twin-belt continuous casting machines
JPH04214834A (ja) * 1990-12-14 1992-08-05 Nkk Corp 耐食性及びプレス成形性に優れたアルミニウム合金板、並びにその製造方法
US5514228A (en) * 1992-06-23 1996-05-07 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Method of manufacturing aluminum alloy sheet
US5452827A (en) * 1993-07-13 1995-09-26 Eckert; C. Edward Nozzle for continuous caster
JPH07252613A (ja) * 1994-03-17 1995-10-03 Kobe Steel Ltd 極低温成形加工用Ａｌ−Ｍｇ系合金板
US5571347A (en) * 1994-04-07 1996-11-05 Northwest Aluminum Company High strength MG-SI type aluminum alloy
US5527404A (en) * 1994-07-05 1996-06-18 Aluminum Company Of America Vehicle frame components exhibiting enhanced energy absorption, an alloy and a method for their manufacture
JPH0890091A (ja) * 1994-07-26 1996-04-09 Nippon Steel Corp ストレッチャーストレインマーク発生の少ないＡｌ−Ｍｇ系合金板の成形方法
US5582660A (en) * 1994-12-22 1996-12-10 Aluminum Company Of America Highly formable aluminum alloy rolled sheet
JPH108176A (ja) * 1996-04-25 1998-01-13 Nippon Light Metal Co Ltd 耐力が低く極限変形能に優れたアルミニウム合金板およびその製造方法
US5976279A (en) 1997-06-04 1999-11-02 Golden Aluminum Company For heat treatable aluminum alloys and treatment process for making same
JP2001032031A (ja) * 1999-07-22 2001-02-06 Kobe Steel Ltd 耐応力腐食割れ性に優れた構造材用アルミニウム合金板
JP4164206B2 (ja) * 1999-09-28 2008-10-15 株式会社神戸製鋼所 高温焼鈍時の再結晶粒微細化に優れた高強度高成形性アルミニウム合金板
WO2003027345A1 (en) * 2001-09-25 2003-04-03 Assan Demir Ve Sac Sanayi A.S. Process of producing 5xxx series aluminum alloys with high mechanical properties through twin-roll casting
US6898764B2 (en) * 2002-04-29 2005-05-24 International Business Machines Corporation Method, system and program product for determining differences between an existing graphical user interface (GUI) mapping file and a current GUI
JP4001059B2 (ja) * 2002-06-21 2007-10-31 日本軽金属株式会社 耐焼付軟化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法
US6764559B2 (en) * 2002-11-15 2004-07-20 Commonwealth Industries, Inc. Aluminum automotive frame members
US7182825B2 (en) * 2004-02-19 2007-02-27 Alcoa Inc. In-line method of making heat-treated and annealed aluminum alloy sheet
CA2588046C (en) * 2004-07-30 2014-09-30 Nippon Light Metal Co., Ltd. Aluminum alloy sheet and method for manufacturing the same

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5772804A (en) * 1995-08-31 1998-06-30 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Method of producing aluminum alloys having superplastic properties
CN1273613A (zh) * 1997-09-11 2000-11-15 日本轻金属株式会社 用于点焊的铝合金薄板
US6811625B2 (en) * 2002-10-17 2004-11-02 General Motors Corporation Method for processing of continuously cast aluminum sheet

Also Published As

Publication number Publication date
WO2006026330A3 (en) 2008-01-03
MX2007002179A (es) 2007-10-19
CN101166845A (zh) 2008-04-23
JP2008511756A (ja) 2008-04-17
KR20070091600A (ko) 2007-09-11
EP1794338B1 (en) 2011-04-06
EP1794338A4 (en) 2008-08-06
WO2006026330A2 (en) 2006-03-09
ES2364275T3 (es) 2011-08-30
JP5107039B2 (ja) 2012-12-26
ATE504371T1 (de) 2011-04-15
US20060042727A1 (en) 2006-03-02
EP1794338A2 (en) 2007-06-13
CA2578195A1 (en) 2006-03-09
DE602005027365D1 (de) 2011-05-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101166845B (zh) 铝汽车结构构件
US6764559B2 (en) Aluminum automotive frame members
US20080041501A1 (en) Aluminum automotive heat shields
CA2848457C (en) Method for manufacturing almgsi aluminium strip
CA3105122C (en) Highly formable, recycled aluminum alloys and methods of making the same
CA3070005C (en) Aluminum alloy products having selectively recrystallized microstructure and methods of making
CN103857521A (zh) 具有AlMgSi合金核心层的铝基复合材料
US20210340654A1 (en) Method of making 6xxx aluminium sheets with high surface quality
US20090159160A1 (en) Method for making high strength aluminum alloy sheet and products made by same
CA2166615C (en) Corrosion resistant aluminum alloy rolled sheet
US20080202646A1 (en) Aluminum automotive structural members
US20070062618A1 (en) Aluminum alloy plate excellent in press formability and continuous resistance spot weldability and method for production thereof
US5380379A (en) Aluminum foil product and manufacturing method
JPH10130768A (ja) 成形用Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の直接鋳造圧延板とその製造方法
US20160168677A1 (en) Sheet made of aluminium alloy for the structure of a motor vehicle body
CN110252841B (zh) 一种铝合金板材的成形方法
JP2017066430A (ja) 缶蓋用アルミニウム合金板
US20240218487A1 (en) 5xxx aluminium sheets with high formabilty
JPH10130767A (ja) 高成形性のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板材とその製造方法
CA3239615A1 (en) 6xxx series aluminium alloy sheets or blanks with improved formability
JP2024509070A (ja) 高強度５ｘｘｘアルミニウム合金の変種及びその調製方法
CN116516221A (zh) 一种旋压轮辋用6000系铝合金中厚板及其制备方法
JPH09263869A (ja) 衝撃特性に優れたアルミニウム合金板及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CP01 Change in the name or title of a patent holder
CP01 Change in the name or title of a patent holder

Address after: Ohio, USA

Patentee after: Ai Li rolling products Co.,Ltd.

Address before: Ohio, USA

Patentee before: Federal aluminum metals Co.,Ltd.

TR01 Transfer of patent right
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20201015

Address after: Ohio, USA

Patentee after: Federal aluminum metals Co.,Ltd.

Address before: Kentucky, USA

Patentee before: COMMONWEALTH INDUSTRIES, Inc.

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20121121

Termination date: 20210825