CN101152694A

CN101152694A - 制造汽车用自动驱动盘和感应方法

Info

Publication number: CN101152694A
Application number: CNA2006101523914A
Authority: CN
Inventors: 刘权范
Original assignee: BANG DAL SEON GWANG INDUSTRY KK
Current assignee: BANG DAL SEON GWANG INDUSTRY KK
Priority date: 2006-09-28
Filing date: 2006-09-28
Publication date: 2008-04-02

Abstract

本发明提供一种制造汽车用自动驱动盘和感应的方法。该方法包括以下连续的步骤：冲裁(下料)、弯曲、穿孔、对用分割和剪切工艺成型的钢板进行再打击(整形)、使用压力机制造环形组件、在成形前，用高频和低频装置对由挤压制作的环形件进行预热、转动环形件上的滚筒和成形辊以形成绕环形件圆周的边缘、使用滚削机对环形件周边形成的边缘进行滚削而制作驱动盘、并用高频和低频对驱动盘进行油淬火(骤冷)处理。

Description

制造汽车用自动驱动盘和感应方法

相关申请的对比参考

本发明要求韩国专利申请，No.20xxxxx，于xxx x，20xx申请，本申请使用其公开作为全文参考。

发明背景

1.发明领域

本发明涉及一种制造汽车自动驱动盘(板)和感应的方法，具体涉及用中型钢和高强度钢能够制造自动驱动盘(板)，在进行成形工艺前，使用高频和低频装置预热板，以稳定成形自动驱动盘(板)的制造汽车自动驱动盘(板)和感应的方法，

2.相关技术的描述

通常，当驾驶者将钥匙塞入汽车点火装置并转动钥匙启动发动机时，发动机一侧的启动小齿轮被塞入驱动板并与其旋转而启动发动机。由于汽车发动机的启动和感应功能，驱动盘(板)在控制吸气、压缩、膨胀、排气等方面起着非常重要的作用。

韩国专利注册号：10-441929公开了一种传统的制造驱动/柔性盘(板)的方法，该方法是使用环形毛坯，用六个成形步骤来增厚板材；通过切压制模法制作脉冲圈；使用水冷却方法对板材进行热处理。相同的专利还公开了一种使用挤压处理制作驱动板，制作一环形齿轮；利用焊接方法将驱动盘和环形齿轮整体成形。

然而，包括成形工艺在内的传统方法中，具有六种可塑变形步骤。板材从产品的周边部分折叠至中部部分，沿折叠线部分的材料容易发生损伤，因而在功能和运行测试中，产品的耐久性因裂痕而减退。此外，半成品产品成形后，产品也许会与初始滚筒相撞。另外，由于强度、压力和温度的增加取决于初始的增厚，因此，滚筒的寿命缩短。尽管使用水冷却方法的热处理有可获得良好的淬火特征的优点，但如果热处理的条件发生变化，易产生淬火裂纹。况且，机械结构只能使用S35C-538C碳钢，限制了产品的制造材料。

发明内容

为了解决上述问题/或其它的问题，本发明提供一种用于汽车的制作自动驱动盘(板)和感应(sensoring)的方法。该方法使用中碳钢和高强度钢板，有效地获得整体结构的驱动盘(板)。通过预热处理，使用常用的高频和低频装置快速稳定形成驱动盘(板)，然后进行成形处理。因而可以提高可成形性，并可避免驱动盘(板)的折缝缺陷，还可缩短制造工艺而有效地提高生产效率。

根据本发明，制造汽车自动驱动盘(板)和感应的方法包括以下连续的步骤：冲裁(下料)、弯曲、穿孔、对用分割和剪切工艺成型的钢板进行再打击(整形)、使用压力机制造环形组件、在成形前，用高频和低频装置对由挤压制作的环形件进行预热、转动环形件上的滚筒和成形辊以形成绕环形件圆周的边缘、使用滚削机对环形件周边形成的边缘进行滚削而制作驱动盘(板)、并用高频和低频对驱动盘(板)进行油淬火(骤冷)处理。

此外，环形件可以由选自中碳钢、高强度钢和特种钢的一种形成。

再有，由设置在高频和低频装置上的低频线圈供热，可对环形件圆周部分的约6.5％-15％进行加热至铝(AL)的变形温度(723℃)。

另外，成形辊可以由工具钢或耐热钢形成。

附图简要说明

本发明的其它方面及优点可以结合附图，通过下述具体实施例得到更清楚和容易的理解。

图1至图3为说明根据本发明的驱动盘实施例的顺序操作示意图

图4表示根据本发明的驱动盘实施例的高频和低频装置的操作示意图

具体实施方式

根据本发明的一个实施例，制造汽车用自动驱动盘和感应方法是，对选自中碳钢(S20C～S70C)、高强度钢(SAPH440～590，SP440～980)和特种钢(SM400～570)等的一种钢板用分割和剪切的方法进行成形，并使用压力机经过连续的处理：冲裁(下料)、弯曲、穿孔、用模子/铸模进行再打击(整形)、从而制成环形组件10.在使用压制方法使环形组件10成型前，由设置在高频和低频装置30上的低频线圈40产生热，在环形件10固定在底座夹具20的状态下，将环形组件的圆周部分的约6.5％-15％进行加热至铝(AL)的变形温度。同时，滚筒50和由工具钢或耐热钢形成的成形辊60在环形件10上旋转，而形成环形件圆周的边缘(或凸缘)12。

然后，使用滚削机对环形件10的周边形成的边缘12进行滚削而制作驱动盘(板)，并用高频和低频对制作的驱动盘(板)进行油淬火(骤冷)处理，至此，完成了驱动盘(板)的制造。

同时，本发明驱动盘(板)的制造中，钢板的分割和剪切是利用挤压处理并连续地经过冲裁(下料)、弯曲、穿孔、再打击(整形)处理，从而制成环形组件10。特别是使用可成形性高的高碳钢时，有可能改善高碳钢的成形能力和高频淬火特征以及增加工作能力。此外，中碳钢和高强度钢板比低碳钢的强度大，使用这些强合金制作驱动盘可以延长寿命，具有对频繁疲劳的高抵抗性。

另外，在本发明驱动盘(板)的制造过程中，环形组件10由选自中碳钢、高强度钢和特种钢等材料形成。如图4所示，由设置在常用的高频和低频装置30上的低频线圈40产生热，使环形件周边部分约6.5％-15％被预热至铝(AL)的变形温度(723℃)。

此时，环形件10置于线圈40之中，通入交流电，逐渐加热至环形件的熔点，使其容易地塑性变形。因此，很容易地进行成形处理并明显地减少成形过程中产生的折叠缺陷。

此外，本发明的成形工艺如图1至图3所示，使用滚削机对环形件10的周边形成的边缘12进行滚削，然后，对驱动板进行油淬火(骤冷)处理。油淬火(骤冷)处理在温度、加热时间、油温、油注入量等参数条件下，与高频热处理、低频回火热处理同时进行，因此能获得稳定的马氏体。与其它的热处理方法相比，本发明方法能减少变形，获得均匀的表面硬度和深度。与水冷处理相比，本发明方法能防止淬火过程中的裂缝。

由上所述，本发明制造的自动驱动板，可以使用中碳钢和高碳钢而确保驱动板的结构整体。此外，在成形处理前，使用高频和低频装置对驱动板进行预热，可以使驱动板易于稳定的成形，并防止折叠缺陷和提高成形能力。再有，本发明方法可减少制造时间和有效地提高生产率。

尽管本发明仅显示和描述了少量的实施例，但显而易见对于本领域技术人员的任何修改和变化，不偏离本发明权利要求和等同内容限定的本发明的精神和原则。

Claims

1.制造汽车用自动驱动盘和感应的方法，包含以下步骤：

连续地冲裁(下料)、弯曲、穿孔、对用分割和剪切工艺成型的钢板进行再打击(整形)、使用压力机制造环形组件；

在成形前，用高频和低频装置对由挤压制作的环形组件进行预热；

旋转环形件上的滚筒和成形辊以形成绕环形件圆周的边缘；

使用滚削机对环形件周边形成的边缘进行滚削而制作驱动盘；

用高频和低频对驱动盘进行油淬火处理。

2.根据权利要求1所述的的方法，其特征是，环形件由选自中碳钢、高强度钢和特种钢的一种形成。

3.根据权利要求1所述的的方法，其特征是，由设置在高频和低频装置上的低频线圈供热，对环形件圆周部分的约6.5％-15％进行加热至铝(AL)的变形温度(723℃)。

4.根据权利要求1所述的的方法，其特征是，成形辊由工具钢或耐热钢形成。