CN101135544A - 热交换器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种热交换器及其制造方法。在将热交换器的总箱(5a，5b)的箱主体(50b)和芯板(50a)彼此紧固之前，将凝胶体密封材料或液体密封材料施加到芯板(50a)的密封表面(51c)和箱主体(50b)的密封表面(53)中的至少一个上并且将其硬化。由此，形成由于其密封部件的粘性粘附到密封表面上的密封部件(54)。以由硬化了的密封部件(54)密封芯板(50a)的密封表面(51c)与箱主体(50b)的密封表面(53)之间的部分的状态，将芯板(50a)与箱主体(50b)彼此紧固在一起。因此，当芯板(50a)和箱主体(50b)彼此紧固在一起时，可以避免密封部件(54)发生扭曲或弹性变形。

Description

热交换器及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种热交换器及其制造方法。

背景技术

通常地，例如，参照JP-3-138116A，一个热交换器具有流体在其中流动的多个导管、连接到所述导管的外表面上的热交换散热片、与所述导管连通以便分流流体到多个导管的第一总箱、和与所述导管连通从而从导管处收集流体的第二总箱。

在此情况下，第一总箱和第二总箱中的每一个包括导管连接到其上的芯板、与芯板一起在其中限定箱内部空间的箱主体、和由例如橡胶的弹性材料构造以便密封所述芯板与所述箱主体之间的部分的填密部件。

根据JP-3-138116A，在第一和第二总箱的制造过程中，分别制备所述芯板、箱主体、和填密部件。所述芯板和箱主体以如此方式紧固，即填密部件夹入芯板的密封表面与箱主体的密封表面之间。由此，填密部件密封箱主体的密封表面与芯板的密封表面之间的部分，从而避免流体从箱内部空间泄漏。

在此情况下，因为填密部件由例如橡胶的弹性材料构造，所以当所述芯板与所述箱主体被紧固时，所述填密部件可能被扭曲或发生位置偏离。由此，在箱主体的密封表面与芯板的密封表面之间将出现微小隙缝，从而导致流体从箱内部空间泄漏。

发明内容

考虑到上述的不利之处，本发明的一个目的是提供一种热交换器及其一种制造方法以便避免在热交换器内的流体泄漏。

根据本发明的第一方面，提供一种热交换器的一种制造方法。所述热交换器具有流体在其中流动的多个导管、连接到所述导管的外表面上以便提高热交换的散热片、和布置在所述导管的纵向方向的一端上并且与所述导管连通的总箱。所述总箱包括在其间限定至少一个内部空间的芯板和箱主体。所述芯板连接到导管上。所述制造方法包括：将液体密封材料和凝胶体密封材料的其中一种施加到彼此相对的芯板的密封表面和箱主体的密封表面中的至少一个上；将密封材料硬化以便形成由于密封部件的粘性粘附到密封表面上的密封部件；和在硬化了的密封部件发生弹性变形以便密封芯板的密封表面与箱主体的密封表面之间的部分的情况下，将芯板与箱主体紧固在一起。

因为由于粘性密封部件紧密接触所述密封表面，当所述芯板与所述箱主体彼此紧固时，可以避免由密封部件构造的填密部件扭曲和发生位置偏离。因此，可以避免芯板的密封表面与箱主体密封表面之间的微小隙缝，从而可以减少液体泄漏。

根据本发明的第二方面，热交换器包括流体在其中流动的多个导管、连接到所述导管的外表面上以便提高热交换的散热片、布置在所述导管的纵向方向的一端上并且与所述导管连通的总箱、和密封部件。所述总箱包括在其间限定至少一个内部空间的芯板和箱主体。所述芯板连接到导管上。所述密封部件布置在芯板的密封表面与箱主体的密封表面之间以便避免液体泄漏。通过硬化施加到芯板的密封表面和箱主体的密封表面中的至少一种上的液体密封材料和凝胶体密封材料中的一种，从而由于密封部件的粘性粘附到密封表面上，形成密封部件。以所述密封部件发生弹性变形的方式，所述密封部件密封芯板的密封表面与箱主体的密封表面之间的部分。

在此情况下，因为基于粘性所述密封部件紧密接触密封表面，当所述芯板与所述箱主体彼此紧固时，可以避免密封部件扭曲和发生位置偏离。因此，可以避免芯板的密封表面与箱主体密封表面之间的微小隙缝，从而可以减少液体泄漏。

附图说明

参照附图，从下面详尽的描述中，本发明的上述和其它目的、特征、和优势变得更加显而易见，其中：

图1是显示根据本发明第一实施例的热交换器的示意图；

图2是根据第一实施例的、沿图1中线II-II的截面示意图；

图3是图2中的部分III的放大的截面图；

图4是根据第一实施例的、图1中的部分IV的放大的截面图；

图5是显示根据第一实施例的、其中箱主体被拆卸的热交换器的示意图；

图6A、6B、6C和6D分别显示根据第一实施例的、当总箱被拆卸时的密封材料的施加过程、硬化过程、按压过程和紧固过程；

图7是显示图2的密封材料的施加方法；

图8是显示根据第一实施例的芯板的密封表面的示意图；

图9是显示图8中IX部分的放大图；

图10是显示根据本发明的第二实施例的热交换器示意图；

图11是显示根据第二实施例的芯板的密封表面的示意图；

图12是沿图11中XII-XII的横截面视图；

图13是根据本发明的第三实施例的芯板的横截面视图；

图14是沿图1中的线II-II的横截面视图，并显示了根据本发明第四实施例的热交换器；

图15是根据第四实施例的图1中的部分IV的放大的截面图；

图16A、16B、16C和16D分别显示根据第四实施例的、当总箱被组装时的密封材料的施加过程、硬化过程、按压过程和紧固过程；

图17是显示根据第四实施例的总箱的密封表面的示意图；

图18是根据第四实施例的、图17中XVIII部分的放大的截面图；

图19是显示根据本发明的第五实施例的箱主体和密封部件的一部分的横截面视图；

图20是显示根据本发明的第六实施例的箱主体和密封部件的一部分的横截面视图；和

图21是显示根据本发明的第七实施例的总箱的密封表面的截面图。

具体实施方式

下面将参照附图描述示范实施例。

【第一实施例】

下面将参照图1至9描述根据本发明的第一实施例的热交换器。所述热交换器可以适合用作例如车辆的散热器1。所述散热器1可以布置在车辆的发动机室内以便通过由鼓风机鼓吹的空气冷却流体(例如，冷却水)。

如图1所示，所述散热器1设置有：芯单元4，所述芯单元4包括多个导管2和多个散热片3；两个侧板4a、4b；和两个总箱5a和5b。

所述导管2由从发动机来的冷却水在其中流动的扁平管构成。所述导管2可以由具有高导热性的、例如铝的轻金属组成。在此实施例中，所述导管2由其表面(正面或/和背面)由填充材料覆盖的镀层材料(cladmaterial)构成。

散热片3连接到导管2的外表面上以便增加导管2与用于冷却的空气之间的传热面积，从而改善了空气与冷却水之间的热交换。在此实施例中，散热片3由波纹散热片构成，当在用于冷却的空气的流动方向上观看时，所述波纹散热片具有波形(通过辊压塑型等)。用于冷却发动机冷却水等的芯单元4可以设置成例如大体上矩形的形状。

所述侧板4a、4b分别布置在芯单元4的两端并且在导管2的纵向方向上延伸，以便加固芯单元4。侧板4a、4b可以由例如铝的轻金属组成。

所述总箱5a和5b分别设置在导管2的纵向方向的两个端部上并且在大体上垂直于导管2的纵向方向的方向上延伸，以便与每个导管2连通。在此实施例中，所述总箱5a可以将冷却水(其具有高温并且从发动机流出)分配到多个导管2中。所述总箱5b可以回收通过多个导管2在芯单元4处已经被冷却(即，已经进行了热交换)的水，从而冷却水返回到发动机内。

在此情况下，进口管6a与发动机的冷却水流出侧连接。出口管6b与发动机的冷却水流入侧连接。

所述总箱5a和5b具有大体上相同的结构(除了管6a和6b不同以外)。下面，将总箱5a作为示例来描述。

如图2中所示，所述总箱5a具有芯板50a和通过其在总箱5a内限定内部空间50c的箱主体50b。

所述芯板50a可以由例如铝的合金构成并且具有大体上例如矩形板的形状。如图4所示，多个通孔56布置在芯板50a上。导管2和侧板4a、4b插入通过通孔56。在图4中，侧板4b被省去。

参照图5，图5显示了其总箱主体50b从散热器1拆卸的状态，多个钉状物部分51a(用于卷边(swaging))布置成围绕芯板50a。钉状物部分51a设置成将芯板50a紧固到箱主体50b上。

在此情况下，如图4中所示，钉状物部分51a被弯曲以便设置有弯曲部分。由此，凹槽部分51b(弯曲部分)形成在钉状物部分51a的内侧(其面对箱主体50b)上。所述凹槽部分51b具有U形横截面，并且所述箱主体50b的端部52插入凹槽部分51b内。所述凹槽部分51b沿芯板50a的周边构造成环形形状。在此实施例中，凹槽部分51b的U形底部构造成密封表面51c(以后描述)。

所述芯板50a可以由板材构成，在导管2插入的表面上所述板材由填充材料镀层。所述侧板4a、4b可以由板材构成，在导管连接的表面上所述板材由填充材料镀层。

所述箱主体50b可以由树脂材料组成，并且形成具有コ形横截面。即，箱主体50b具有凹槽形状以便在其中限定箱空间59c。如图2和图4中所示，箱主体50b的端部52(边缘部分)从其表面向外突出，并且具有环形形状以便环绕箱主体50b的开口。

箱主体50b的端部52的末端面构造成密封表面53(以后描述)。如图3所示，突出部分53a从密封表面53突出。

密封部件54设置在箱主体50b的密封表面53和芯板50a的密封表面51c之间。所述密封部件54可以在密封表面53与凹槽部分51b之间变形以便密封箱主体50b的端部52与凹槽部分51b之间的部分，从而可以避免冷却水从箱空间50c处泄漏。

密封部件54可以由能施加到凹槽部分51b上并且被硬化的凝胶体密封材料或液体密封材料构造。在此实施例中，丙烯酸类树脂(acrylicresin)(其由紫外线光硬化)等可以用作密封材料。理想的是，密封材料由相对于防冻液来说变质相对小些的树脂构成。可选地，密封部件54也可以由通过加热硬化的热固性树脂(thermosetting resin)构成。

下面将描述散热器1的制造方法。

首先，准备好多个导管2、芯板50a、散热片3和侧板4a和4b。

接着，将多个导管2排列成彼此间隔预定的距离。布置散热片3以便通过散热片3将相邻的导管2彼此分开。由此，暂时组装芯单元4。此后，将导管2及侧板4a和4b插入通过总箱5a的芯板50a的通孔56。

接着，扩大所述导管2的纵向方向上的一端的内径(即，穿透芯板50a从而定位在对应于箱空间50c的部分内的部分)，从而所述导管2和芯板50a彼此固定。

然后，将导管2及侧板4a和4b插入通过总箱5b的芯板50a的通孔56。在此情况下，扩大导管2的纵向方向上的另一端的内径，从而所述导管2和总箱5b的芯板50a彼此固定。

由此，提供了由总箱5a、5b的芯板50a、导管2、散热片3及侧板4a和4b的暂时组合。所述组合用夹具支撑并在炉中被加热。然后，如图5中所示，通过例如钎焊的方法将导管2、散热片3、侧板4a和4b及总箱5a、5b的芯板50a彼此形成一个整体。

接着，如图6A中所示，执行施加过程。准备将凝胶体密封材料(或液体密封材料)填充在其中的注射器60等，然后，密封材料通过注射器60设置在总箱5a的芯板50a的密封表面51c的内侧(其面对箱主体5a的端部52)上。即，密封材料布置在密封表面51c的上侧(图6A中所示)。

如图7所示，密封材料以如此方式施加到密封表面51c上，即密封部件54的横截面具有凸面形状(例如，半圆形)。即，所述密封部件54凸出到密封表面51c的相对侧。

如图8和9所示，因为芯板50a的密封表面51c具有如上所述的环形形状，施加所述密封材料从而施加开始位置71和施加结束位置72至少在一个重叠部分73上彼此交迭。

在此情况下，如图8所示，重叠部分73布置在密封表面53的直的部分80(其竖直延伸)上。此外，来自注射器60的密封部件54的密封材料也施加到总箱5b侧面的芯板50a的密封表面51c上。

此后，如图6B中所示，执行硬化过程。施加到总箱5a和总箱5b的芯板50a的密封表面51c上的密封材料被例如紫外线光照射。

接着，如图6C所示，将箱主体50b的密封表面53的突出部分53a压在硬化了的密封部件54上，从而密封部件54发生弹性变形。因此，箱主体50b的密封表面53紧密接触密封部件54。如图6D中所示，在此情况下，钉状物部分51a被卷边以便紧固箱主体50b和芯板50a。即，完成紧固过程。在此情况下，以硬化了的密封部件54发生弹性变形以便密封芯板50a的密封表面51c与箱主体50b的密封表面53之间的部分的状态，芯板50a与箱主体50b紧固在一起。

在此情况下，钉状物部分51a中的至少一个被布置成与重叠部分73交迭。由此，完成总箱5a的制造。

同样地，将箱主体50b的密封表面53的突出部分53a压在施加到总箱5b的芯板50a的密封表面51c上并且硬化了的密封部件54上，从而所述密封部件54发生弹性变形。由此，箱主体50b的密封表面53与密封部件54紧密接触。在此状态下，钉状物部分51a被卷边以便将箱主体50b紧固到芯板50a上。

在此情况下，钉状物部分51a中的至少一个被布置成与重叠部分73交迭。由此，完成总箱5b的制造。

在此实施例中，将凝胶体密封材料或液体密封材料施加到总箱5a、5b的芯板50a的密封表面51c上，然后提供紫外线光等硬化密封材料以便构造密封部件54。此后，紧固芯板50a和箱主体50b。

在此情况下，硬化了的密封部件54具有粘性以便由于此粘性紧密接触芯板50a的密封表面51c。因此，当紧固芯板50a与箱主体50b时，可以避免密封部件54扭曲或发生位置偏移。由此，避免出现形成在芯板50a的密封表面51c与箱主体50b的密封表面53之间的隙缝，从而可以避免冷却水的泄漏。

在此情况下，因为密封部件54具有粘性，即使当例如碎屑的杂质保持在芯板50a的密封表面51c上和箱主体50b的密封表面53上时，所述密封材料54仍然可以紧密与密封表面51c和密封表面53接触。

此外，在此实施例中，通过钎焊等将多个导管2连接到芯板50a上之后，凝胶体密封材料或液体密封材料施加到芯板50a的密封表面51c上。

在此情况下，钎焊之后焊剂残渣将粘附到芯板50a的密封表面51c上。由此，由于焊剂残渣在密封表面51c上形成凹坑和突起。因此，施加到密封表面51c上的密封材料与凹坑和突起缠绕在一起，从而可以避免密封部件54从芯板50a的密封表面51c上脱离。此外，因为密封部件54以密封材料与焊剂残渣缠绕在一起的状态被硬化，所以可以避免冷却水泄漏。

此外，在此实施例中，在硬化之后，密封部件54具有粘性。因此，即使当总箱5a倒置从而以将硬化了的密封部件54放置在总箱5a、5b的芯板50b的密封表面53上的方式将密封部件54面对下侧，密封部件也不会脱离密封表面51c，仍可以紧密接触总箱5a、5b的芯板50a的密封表面51c。

因此，在密封部件54分别施加到总箱5a和5b上并且密封部件54硬化之后，密封部件54可以面向任何方向。由此，同时将总箱5a的箱主体50b和总箱5b的箱主体5b分别紧固到芯板50a上。因此，与其中箱主体与每个总箱的芯板在不同的时间分别紧固的比较示例相比，紧固用了很短的时间。因此，降低了制造成本。

在此实施例中，因为将凝胶体密封材料或液体密封材料施加到芯板50a上从而构造密封部件54，所以很容易可以低成本设置具有复杂形状的密封部件54。由此，没必要准备符合总箱的具有不同形状和大小的密封部件。

在此实施例中，其中在密封材料的施加开始位置71和施加结束位置72交迭的位置设置重叠部分73。重叠部分73位于密封表面53的直的部分80上。

要理解的是，在密封材料的施加开始位置71与施加结束位置72之间可能产生隙缝，从而冷却水从隙缝中泄漏。根据此实施例，因为具有大体上线性形状的直的部分80设置用于密封表面53，所以可以很容易地施加密封材料并且密封部件54的形状可以很容易地调节。由此，可以减小隙缝并且避免冷却水的泄漏。

此外，因为钉状物部分51a布置成与重叠部分73交迭，所以通过钉状物部分51a将压力施加到重叠部分73上从而密封部件54发生弹性变形。因此，可以避免在重叠部分73上出现小隙缝。由此，可以进一步避免冷却水的泄漏。

此外，因为将密封材料施加从而密封部件54具有朝向上侧(即，密封表面51c的相对侧)凸出的形状，硬化了的密封部件54可以很容易地压缩并且很容易保证压缩率。因此，芯板50a和箱主体50b可以大体上彼此紧密接触。

【第二实施例】

在上述的第一实施例中，在总箱5a中仅形成唯一的箱内部空间。根据本发明的第二实施例，在总箱5a中形成多个箱内部空间(例如，两个箱内部空间)。

如图10中所示，例如，在箱主体50b内布置分隔壁6c以便将水箱内的空间分隔成两个箱内部空间60a和60b。参照图11，具有环形形状的密封表面51c和符合所述分隔壁6c的密封表面51d都布置在芯板50a上。即，密封部件54围绕着在总箱5a内的每个内部空间。

在此情况下，将密封材料沿密封表面51c和密封表面51d施加以便分别环绕内部空间60a和内部空间60b。如图12中所示，图12是沿图11中的线XII-XII的横截面，所述芯板50a的凹槽部分51b的底部构成密封表面51d。

在第二实施例中，密封部件54的施加过程和硬化过程与第一实施例中是相同的，从而省略其描述。

根据第二实施例，进口管6a和出口管6b分别布置在总箱5a的两端(例如，在图10的上端和下端)。在此情况下，总箱5b没有设置进口管6a和出口管6b。

根据此实施例，位于进口管6a的一侧(例如，图10中的上侧)的导管2和散热片3构成芯单元40a，并且位于出口管6b的一侧(例如，图10中的下侧)的导管2和散热片3构成芯单元40b。在总箱5a中，从进口管6a流入到内部空间60a内的冷却水分流到图10中的上侧的芯单元40a的导管2，并且在导管2内冷却后流入到总箱5b。

此后，冷却水从总箱5b中分流到图10中的下侧的芯单元40b的导管2，并且在导管2中冷却后流入到内部空间60b。然后，冷却水从出口管6b返回到发动机内。

【第三实施例】

下面将参照图13描述根据本发明的第三实施例。根据此实施例，凹部51e形成在总箱5b的芯板50a的凹槽部分51b(具有U形横截面)的底部，并且位于芯板50a的密封表面51c内。

所述凹部51e沿所述密封表面51c绕芯板50a的周边延伸以便具有环形形状。在此情况下，将凝胶体密封材料或液体密封材料施加以便填充凹部51e，并且硬化。

由此，以密封材料结合在凹部51e内的形式将密封材料硬化，从而密封部件54很难脱离密封表面51c。因此，与第一和第二实施例相比，当芯板50a和箱主体50b彼此紧固时，可以进一步减少位置偏移。

【第四实施例】

根据本发明的第四实施例，通过将密封材料施加到箱主体50b的密封表面53上可以构成密封部件54。

图14和15显示了其中应用根据第四实施例的制造方法的总箱5a、5b的结构。在此实施例中，以没有设置突出物53a的箱主体50b的端部52为例。然而，根据第四实施例的制造方法可以应用到具有如在第一至三实施例中所描述的结构的箱主体50b上。

在第四实施例中，箱主体50b的端部52插入凹槽部分51b内。具有环形形状的密封部件54布置在端部52的密封表面53(其中省略了突出物53a)与芯板50a的密封表面51c之间。

接着，下面将描述根据第四实施例的散热器1的制造方法。

首先，准备好多个导管2、芯板50a、散热片3及侧板4a和4b。

接着，将多个导管2排列成彼此间隔预定的距离。布置散热片3以便通过散热片3将相邻的导管2彼此分开。由此，暂时组装芯单元4。此后，将导管2及侧板4a和4b插入通过总箱5a的芯板50a的通孔56。

接着，扩大所述导管2的纵向方向上的一端(即，穿透芯板50a从而定位在对应于箱空间50c的部分内的部分)的内径，从而所述导管2和芯板50a彼此固定。

然后，将导管2及侧板4a和4b插入通过总箱5b的芯板50a的通孔56。在此情况下，扩大导管2的纵向方向上的另一端的内径，从而所述导管2和总箱5b的芯板50a彼此固定。

由此，提供了由总箱5a、5b的芯板50a、导管2、散热片3及侧板4a和4b的暂时组合。所述组合用夹具支撑并在炉中被加热。然后，如图5中所示，通过例如钎焊将导管2、散热片3、侧板4a和4b及总箱5a、5b的芯板50a形成一个整体。

接着，如图16A中所示，执行施加过程。将凝胶体密封材料或液体密封材料填充在注射器60等内，并且，准备好总箱5a的箱主体50b。然后，箱主体50b的密封表面53面对上侧，并且通过注射器60将密封材料施加到密封表面53上。

如图16A中所示，以密封部件54的横截面具有凸面形状(例如，半圆形的形状)的方式将所述密封材料施加到密封表面53上。即，所述密封部件54凸出到密封表面53的相对侧。

如图17和18所示，因为箱主体50b的密封表面53具有环形形状，施加所述密封材料从而至少在一个重叠部分73上密封材料的施加开始位置71和施加结束位置72彼此交迭。

在此情况下，如图17所示，重叠部分73布置在具有环形形状的密封表面53的直的部分80(其竖直延伸)上。此外，来自注射器60的密封部件54的密封材料也施加到总箱5b的密封表面53上。

此后，如图16B中所示，执行硬化过程。施加到总箱5a和总箱5b的箱主体50b上的密封材料被例如紫外线光照射。由此，构成所述密封部件54。

接着，如图16c所示，施加到总箱5a的箱主体50b上的密封部件54与芯板50a的密封表面51c接触。由此，执行紧固过程。如图16D中所示，在此情况下，钉状物部分51a被卷边以便紧固箱主体50b和芯板50a。在此情况下，钉状物部分51a中的至少一个布置成与重叠部分73交迭。由此，完成总箱5a的制造。

同样地，施加到总箱5b的箱主体50b上的密封部件54与芯板50a的密封表面51c接触。然后，执行紧固过程。钉状物部分51a被卷边以便紧固箱主体50b和芯板50a。在此情况下，钉状物部分51a中的至少一个布置成与重叠部分73交迭。由此，完成总箱5b的制造。

在此实施例中，在将箱主体50b与芯板50a紧固之前，将凝胶体密封材料或液体密封材料施加到总箱的5a、5b的密封表面53上然后硬化。由此，密封部件54与其中密封部件54所施加的密封表面53紧密接触，以便避免扭曲和发生位置偏移。以密封部件54密封芯板50a的密封表面51c与箱主体50b的密封表面53之间的部分的方式，将芯板50a与箱主体50b彼此紧固。因此，当芯板50a与箱主体50b彼此紧固时，可以密封芯板50a的密封表面51c与箱主体50b的密封表面53之间的部分。由此，可以避免冷却水泄漏。

此外，在此实施例中，在硬化之后，密封部件54具有粘性从而与箱主体50b的侧面紧密接触。因此，即使当总箱5a倒置从而将硬化了的密封部件54放置在总箱5a、5b的密封表面51c上时，密封部件54也可以紧密接触箱主体50b的密封表面53，而不会脱离密封表面53。

因此，密封部件54可以面向任何方向。在密封部件54分别施加到总箱5a和5b上并且密封部件54硬化之后，将总箱5a的箱主体50b和总箱5b的箱主体5b同时分别紧固到芯板50a上。

在此实施例中，因为将凝胶体密封材料或液体密封材料施加到箱主体50b上从而构造密封部件54，所以很容易可以低成本设置具有复杂形状的密封部件54。由此，没必要准备符合总箱的具有不同形状和大小的密封部件。此外，即使当箱主体50b的密封表面53具有复杂的形状时，密封材料也可以容易地沿密封表面53施加。

在此实施例中，其中在密封材料的施加开始位置71和施加结束位置72交迭的位置设置重叠部分73。重叠部分73布置在密封表面53的直的部分80上。

要理解的是，在密封材料的施加开始位置71与施加结束位置72之间可能产生隙缝，从而冷却水从隙缝中泄漏。根据此实施例，密封材料施加到直的部分80上。因为将密封材料施加到具有大体上线性形状的直的部分80上比施加到角部分(弯曲部分)可以更加容易些，密封部件54的形状可以易于调节。由此，可以减小隙缝并且避免冷却水的泄漏。

此外，因为钉状物部分51a布置成与重叠部分73交迭，所以通过将钉状物部分51a穿过箱主体50b的端部52，可以将压力施加到重叠部分73(密封部件54)上。因此，可以避免在重叠部分73上出现微小隙缝。由此，因为密封部件54与芯板50a的密封表面51c及箱主体50b的密封表面53紧密接触，可以进一步避免冷却水的泄漏。

此外，因为将密封材料施加从而密封部件54具有朝向上侧(即，密封表面53的相对侧)凸出的形状，可以将硬化了的密封部件54容易地压缩并且可以容易确保压缩率。因此，芯板50a与箱主体50b可以大体上彼此紧密接触。

【第五实施例】

根据本发明的第五实施例，如图19所示，箱主体的密封表面53设置有凹槽部分。

在此情况下，将施加密封材料从而将凹槽填满。因此，已经硬化了的密封部件54很难脱离密封表面53。从而，可以大体上避免密封部件54的位置偏移。

凹槽部分可以具有大体上半圆形、大体上三角形或其它形状的横截面。

【第六实施例】

根据本发明的第六实施例，如图20所示，箱主体的密封表面53设置有微小突出部分和凹陷。

在此情况下，将密封材料施加从而填满所述突出部分和凹陷。由此，密封部件54与突出部分和凹陷接合，从而可以大体上避免密封部件54的位置偏移。

【第七实施例】

在上述的第四至第六实施例中，在总箱5a中仅形成唯一的箱内部空间。根据本发明的第七实施例，在总箱5a中形成多个箱内部空间(例如，两个箱内部空间)。

如图10中所示，例如，在箱主体50b内布置分隔壁6c以便将箱主体50b内的内部空间分隔成两个箱内部空间60a和60b。参照图21，具有环形形状的密封表面53也形成在分隔壁6c的端面上。即，密封部件54围绕着在总箱5a中的每个内部空间60a和60b。

在第七实施例中，密封部件54的施加过程和硬化过程与第四实施例中相同，所以省略其描述。

根据第七实施例，进口管6a和出口管6b分别设置在总箱5a的两端(例如，图10中的上端和下端)。在此情况下，总箱5b没有设置有进口管6a和出口管6b。

根据此实施例，导管2和放置在进口管6a的侧面(例如，图10的上侧)的散热片3构成芯单元40a，并且导管2和放置在出口管6b的侧面(例如，图10的下侧)的散热片3构成芯单元40b。在总箱5a内，从进口管6a进入内部空间60a的冷却水分流到图10的上侧的芯单元40a的导管2内，并且在导管2中冷却之后流入总箱5b中。

此后，来自总箱5b的冷却水分流到图10的下侧的芯单元40b的导管2内，并且在导管2上冷却之后流入到总箱5a的内部空间60b。然后，冷却水从出口管6b返回到发动机。

【其它实施例】

例如，也可以在总箱5a内形成三个或更多箱内部空间。

此外，在上述的实施例中，将密封材料施加到芯板50a的密封表面51c上然后硬化。可选地，当将密封材料施加到芯板50a的密封表面51c上的同时，将密封材料硬化以便构成密封部件54。

在此情况下，当将密封材料施加到芯板50a的密封表面51c上的同时，密封材料由例如紫外线光照射。

在此情况下，当将密封材料施加到芯板50a的密封表面51c上时，也可以加热密封材料从而使其硬化，在此情况下其中热固性树脂等被用作密封材料。

在上述的实施例中，在通过钎焊将导管2连接到芯板50a之后，将凝胶体密封材料或液体密封材料施加到芯板50a的密封表面51c上。然而，也可以在通过钎焊将导管2连接到芯板50a之前，将凝胶体密封材料或液体密封材料施加到芯板50a的密封表面51c上。

除了散热器之外，根据本发明的、其中分别由芯板50a和箱主体50b构成的总箱5a和5b的热交换器也可以适合用作蒸发器、加热器芯单元等。在此情况下，除了发动机冷却水之外，也可以使用其它液体。

此外，在上述的实施例中，将密封材料施加到芯板50a的密封表面51c和箱主体50b的密封表面53的其中任何一个上。然而，既可以将密封材料施加到芯板50a的密封表面51c上，还可以将密封材料施加到箱主体50b的密封表面53上。

Claims (39)

1.一种热交换器的制造方法，所述热交换器具有流体在其中流动的多个导管(2)和连接到导管(2)的外表面上以便提高热交换的散热片(3)、和布置在导管(2)的纵向方向的一端上并与导管(2)连通的总箱(5a，5b)，所述总箱(5a，5b)包括芯板(50a)和箱主体(50b)，所述芯板(50a)和箱主体(50b)在其间限定至少一个内部空间，所述芯板(50a)连接到导管(2)上，所述制造方法包括以下步骤：

将液体密封材料和凝胶体密封材料中的一种施加到芯板(50a)的密封表面(51c)和箱主体(50b)的密封表面(53)中的至少一个上；

将密封材料硬化以形成密封部件(54)，由于所述密封部件(54)的粘性，所述密封部件(54)粘附到密封表面(51c，53)上；和

以硬化了的密封部件(54)发生弹性变形以便密封彼此相对的芯板(50a)的密封表面(51c)和箱主体(50b)的密封表面(53)之间的部分的状态，将芯板(50a)与箱主体(50b)彼此紧固。

2.根据权利要求1中所述的制造方法，其中：

所述箱主体(50b)和所述芯板(50a)在其间限定了由至少一个分隔壁(6c)彼此分隔的多个内部空间；和

以如此方式执行施加步骤以便将凝胶体密封材料和液体密封材料中的一种施加到芯板(50a)的密封表面(51c)和箱主体(50b)的密封表面(53)中的至少一个上，即由密封材料围绕所述多个内部空间中的每一个。

3.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

在将密封材料施加到密封表面(51c，53)上之后，执行密封材料的硬化步骤。

4.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

在密封材料硬化的同时，执行将密封材料施加到密封表面(51c，53)上的步骤。

5.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

以如此方式将密封材料施加到芯板(50a)的密封表面(51c)和箱主体(50b)的密封表面(53)中的一个上，即密封部件(54)的横截面具有朝向芯板的密封表面和箱主体的密封表面中的另一个的凸面形状。

6.根据权利要求5中所述的制造方法，其中：

将密封材料施加到密封表面(51c，53)上从而形成具有大体上半圆形形状的横截面的密封部件(54)。

7.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

在将导管(2)、散热片(3)和芯板(50a)组装之后，将密封材料施加到密封表面(51c，53)上。

8.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

在将导管(2)、散热片(3)和芯板(50a)组装之前，将密封材料施加到密封表面(51c，53)上。

9.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

通过卷边，所述箱主体(50b)与所述芯板(50a)彼此紧固。

10.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

将芯板(50a)的钉状物部分(51a)相对于箱主体(50b)卷边，从而箱主体和芯板彼此紧固。

11.根据权利要求10中所述的制造方法，其中：

以密封部件(54)具有至少一个重叠部分(73)的方式执行施加步骤，在所述重叠部分(73)处，密封材料的施加开始位置(71)和施加结束位置(72)彼此交迭。

12.根据权利要求11中所述的制造方法，其中：

执行密封材料的施加步骤从而重叠部分(73)位于箱主体(50b)的密封表面(53)的直的部分(80)上，所述直的部分(80)大体上线性延伸。

13.根据权利要求11中所述的制造方法，其中：

将钉状物部分(51a)卷边以便与重叠部分(73)交迭。

14.根据权利要求1或2中所述的制造方法，进一步包括步骤：

通过钎焊将导管(2)连接到芯板(50a)上，其中：

在连接之后，将密封材料施加到芯板(50a)的密封表面(51c)上；和

以密封材料在其中容纳由于钎焊粘附到密封表面(51c)上的焊剂残渣的状态将密封材料硬化。

15.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

将箱主体(50b)的密封表面(53)的突出部分(53a)压在施加到芯板(50a)的密封表面(51c)上并且硬化了的密封部件(54)上，从而密封部件发生弹性变形以便密封芯板(50a)的密封表面(51c)和箱主体(50b)的密封表面(53)之间的部分。

16.根据权利要求15中所述的制造方法，其中：

箱主体(50b)的密封表面(53)的突出部分(53a)的横截面具有大体上半圆形的形状。

17.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

通过紫外线光的照射将密封材料硬化。

18.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

通过加热将密封材料硬化。

19.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

执行施加步骤将密封材料施加到形成在芯板(50a)的密封表面(51c)上的凹槽部分(51b)。

20.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

以如下方式将密封材料施加到在其上形成了突起和凹坑的箱主体(50b)的密封表面(53)上，即由密封材料填充所述突起和凹坑。

21.根据权利要求1或2中所述的制造方法，其中：

执行施加步骤将密封材料施加到形成在箱主体(50b)的密封表面(53)上的凹槽部分(51b)。

22.根据权利要求21中所述的制造方法，其中：

所述凹槽部分的横截面具有大体上半圆形的形状。

23.一种热交换器，包括：

流体在其中流动的多个导管(2)；

连接到导管(2)的外表面上以便提高热交换的散热片(3)；

布置在导管(2)的纵向方向的一端并与导管连通的总箱(5a，5b)，所述总箱(5a，5b)包括在其间限定至少一个内部空间的芯板(50a)和箱主体(50b)，所述芯板(50a)连接到导管(2)上；和

密封部件(54)，所述密封部件布置在芯板(50a)的密封表面(51c)与箱主体(50b)的密封表面(53)之间，以便避免液体泄漏，其中：

通过将施加到芯板(50a)的密封表面(51c)和箱主体(50b)的密封表面(53)中的至少一个上的凝胶体密封材料和液体密封材料中的一种硬化，形成密封部件(54)，以便由于密封部件(54)的粘性粘附到密封表面(51c，53)上；且

以密封部件(54)发生弹性变形的状态，密封部件密封芯板(50a)的密封表面(51c)与箱主体(50b)的密封表面(53)之间的部分。

24.根据权利要求23中所述的热交换器，其中：

箱主体(50b)在其中具有至少一个分隔壁(6c)，通过所述分隔壁(6c)多个内部空间彼此分隔开；和

所述多个内部空间中的每一个由密封部件(54)围绕。

25.根据权利要求23或24中所述的热交换器，其中：

位于芯板(50a)的密封表面(51c)和箱主体(50b)的密封表面(53)中的一个上的密封部件(54)的横截面具有朝向芯板(50a)的密封表面和箱主体(50b)的密封表面中的另一个的凸面形状。

26.根据权利要求25中所述的热交换器，其中：

所述密封部件的横截面具有大体上半圆形的形状。

27.根据权利要求23中所述的热交换器，其中：

所述芯板(50a)具有突出其外并且被卷边以便将箱主体50b和芯板(50a)彼此紧固的钉状物部分(51a)。

28.根据权利要求23或24中所述的热交换器，其中：

通过将施加到芯板(50a)的密封表面(51c)上的凝胶体密封材料和液体密封材料中的一种硬化，形成密封部件(54)；

箱主体(50b)的密封表面(53)具有突出部分(53a)；和

以密封部件(54)通过突出部分(53a)发生弹性变形以便密封芯板(50a)的密封表面(51c)与箱主体(50b)的密封表面(53)之间的部分的状态，将芯板(50a)与箱主体(50b)彼此紧固在一起。

29.根据权利要求28中所述的热交换器，其中：

所述突出部分(53a)的横截面具有大体上半圆形的形状。

30.根据权利要求23或24中所述的热交换器，其中：

密封芯板(50a)的密封表面(51c)具有由所述密封部件(54)填充的凹槽部分(51b)。

31.根据权利要求23或24中所述的热交换器，其中：

通过施加液体密封材料和凝胶体密封材料中的一种并且同时将密封材料硬化，形成密封部件(54)。

32.根据权利要求23或24中所述的热交换器，其中：

通过施加液体密封材料和凝胶体密封材料中的一种然后将密封材料硬化，形成密封部件(54)。

33.根据权利要求23或24中所述的热交换器，其中：

箱主体(50b)的密封表面(53)具有由密封部件(54)填充的突起和凹坑。

34.根据权利要求23或24中所述的热交换器，其中：

箱主体(50b)的密封表面(53)具有由密封部件(54)填充的凹槽部分。

35.根据权利要求34中所述的热交换器，其中：

所述凹槽部分的横截面具有大体上半圆形的形状。

36.根据权利要求23或24中所述的热交换器，其中：

通过卷边将芯板(50a)和箱主体(50b)彼此紧固。

37.根据权利要求27中所述的热交换器，其中：

所述密封部件(54)具有至少一个重叠部分(73)，在所述重叠部分处密封材料的施加开始位置(71)和施加结束位置(72)彼此交迭。

38.根据权利要求37中所述的热交换器，其中：

所述重叠部分(73)位于箱主体(50b)的密封表面(53)的直的部分(80)上，所述直的部分大体上线性延伸。

39.根据权利要求37中所述的热交换器，其中：

将钉状物部分(51a)卷边以便与重叠部分(73)交迭。

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