CN110546449B - 集管箱、密封器件和对应的热交换器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热交换器集管箱(3)，包括：‑具有孔(17)的集管板(11)，所述孔(17)分别被凸缘(19)围绕，用于热交换管(7)的端部的通过，‑密封器件(13)，和‑封闭所述集管箱(3)的盖。根据本发明，所述密封器件(13)包括至少一个支撑面(29)并且布置在所述集管板(11)上，使得：‑在所述密封器件(13)与所述集管板(11)组装在一起时，所述支撑面(29)被布置为抵靠所述凸缘(19)中的一个并处于张紧，和‑在压缩状态下，通过在所述密封器件(13)和所述热交换管(7)的端部之间插置凸缘(19)保持密封器件(13)远离所述热交换管(7)的端部。

Description

集管箱、密封器件和对应的热交换器

技术领域

本发明涉及一种热交换器集管箱，特别是用于机动车辆的热交换器集管箱。本发明还涉及一种用于布置在这种集管箱中的密封器件。本发明还涉及对应的热交换器。

背景技术

用于机动车辆中的热交换器是已知的，诸如散热器，例如用于冷却发动机的冷却液。

这种热交换器通常包括一束管和在管之间交错的翅片，以及集管箱。该集管箱包括至少两个部分：容纳管的端部的集管板和固定到集管板以便在确保密封器件被压缩的同时关闭集管箱的盖。

根据已知的解决方案，集管板包括凹槽或槽，其特别用于促进密封器件的定位和保持在位。然后将盖定位在密封器件上，然后将盖固定到集管板，以便关闭集管箱。

作为变体，已知称为平坦集管板的集管板，其没有凹槽或槽，特别是在其周边处没有凹槽或槽。术语“平坦集管板”是指，该集管板除了用于容纳管端部的常规突出凸缘之外沿着单个平坦面延伸。在平坦集管板的底部上，盖将密封器件压缩并保持在位。

根据这些已知的解决方案，密封器件与在集管箱内部出现的热交换管的端部接触。然而，当密封器件通过装配盖而被压缩时，密封器件又施加压力，特别是抵靠热交换束的第一个热交换管和最后一个热交换管的端部。特别地，在通过焊接组装的热交换器的情况下，热交换管是薄的，并且管的端部、特别是与密封器件接触的第一个管和最后一个管的端部可以由于密封器件所施加的压力而变形。

本发明的目的是通过提出一种包括密封器件的集管箱来至少部分地克服现有技术的这些问题，该密封器件的布置被优化以便降低在集管箱中出现的热交换管的端部变形的风险。

发明内容

为此目的，本发明的目标是一种热交换器集管箱，包括：

-具有多个孔的集管板，所述多个孔分别通过凸缘围绕，用于多个热交换管的端部的通过，

-可压缩的密封器件，设置在集管板的周边轮廓上，和

-通过压缩密封器件封闭集管箱的盖。

根据本发明，密封器件包括至少一个支撑面并且布置在集管板上，使得：

-当所述密封器件与所述集管板组装时，所述至少一个支撑面布置成抵靠所述凸缘中的一个，所述密封器件还配置成经由所述支撑面在所述集管板上处于张紧状态，并且

-通过在密封器件和所述管的端部之间插置凸缘，使处于密封器件的压缩状态的密封器件远离热交换管的端部。

根据本发明的一个方面，所述至少一个支撑面构造成仅抵靠所述凸缘，并且所述密封器件构造成免于与所述热交换管的端部的任何接触。

这使得当热交换管插入集管箱时以及当盖组装到集管板时，可以防止热交换管的端部因密封器件的压力而变形。

此外，密封器件经由至少一个支撑面在凸缘上处于张紧状态，这使得可以在组装集管箱时保持密封器件与集管板的定位，从而防止密封器件变得容易从集管板分离，或被放置在不当位置(例如通过扭结、转动、蠕动、扭曲等)。

集管箱还可以包括单独地或组合地采用的一个或多个以下特征：

-至少一个支撑面抵靠端部凸缘设置；

-凸缘在集管板上突出并朝向集管箱的内部延伸，并且密封器件在压缩之前具有的最大高度小于或等于凸缘设置在集管板上的高度。因此，密封器件不会延伸超过凸缘，使得当热交换管通过集管板时密封器件不与热交换管的端部接触。

-凸缘在集管板上突出并朝集管箱内部延伸，并且密封器件在压缩前具有的最大高度大于凸缘设置在集管板上的高度，较大的最大高度被确定为使得在压缩状态下，密封器件通过凸缘被保持为远离热交换管的端部。这样，当密封器件被压缩时，密封器件不与热交换管的端部接触；

-例如在平坦集管板的情况下，凸缘沿相同高度对齐；

-一些凸缘以不同的高度设置在集管板上，并且密封器件在压缩前的最大高度小于或等于最小高度的凸缘的高度；

-密封器件具有基本上矩形形状的周边部分，并且包括至少一个保持部分，所述至少一个保持部分沿横向方向延伸并具有所述至少一个支撑面。保持部分防止密封器件在热交换器的不同热循环期间移动或蠕动；

-具有所述至少一个支撑面的至少一个保持部分，所述至少一个保持部分布置在两个连续的凸缘之间，并且具有基本上等于两个凸缘之间的空间的宽度，例如2.5mm至5mm的量级；

-所述至少一个保持部分与密封器件的周边部分一体制成。因此，密封器件具有简单的低成本设计；

-至少一个保持部分横向延伸，以连接密封器件的两个长侧；

-至少一个保持部分以凸耳的形式制成；

-所述至少一个保持部分在其与盖相对的上部面上具有平坦部；

-集管板除了凸缘之外沿着基本平坦的表面延伸；

-集管板包括用于至少部分地容纳密封器件的周边凹槽；

-盖包括盖基部；

-盖基部具有预定数量的突出部，突出部从盖基部的内壁突出并朝向集管板上的密封器件延伸，以便当集管板与盖组装在一起时抵靠密封器件。盖基部上的突出部有助于将密封器件保持在位，并且可以防止密封器件在不同的热循环期间移动或蠕动；

-盖基部的至少一个突出部布置成抵靠密封器件的所述至少一个保持部分。

本发明还涉及一种用于如前限定的集管箱的密封器件。密封器件包括基本上矩形形状的周边部分，并且还包括至少一个保持部分，所述至少一个保持部分沿横向方向延伸并具有至少一个支撑面，所述至少一个支撑面构造成在密封器件与集管板组装在一起时抵靠集管箱的集管板的凸缘。此外，密封器件是弹性的，以便经由支撑面在集管板上处于张紧状态，并且所述至少一个保持部分在压缩之前具有的最大高度被预定义为小于或等于所述凸缘设置在集管板上的高度。

因此，这种密封器件是可压缩的，并且用于布置在集管箱中，以便抵靠该集管箱的集管板的一个或多个凸缘，而不会在组装热量时与热交换管的端部接触。

密封器件还可以包括单独地或组合地采用的一个或多个以下特征：

-密封器件以密封件的形式制成；

-密封器件是弹性的；

-所述至少一个保持部分的宽度为2.5mm至5mm；

-所述至少一个保持部分与密封器件的周边部分一体制成；

-至少一个保持部分横向延伸，以连接密封器件的两个长侧；

-至少一个保持部分以凸耳的形式制成；

-所述至少一个保持部分在其与盖相对的上部面上具有平坦部。

本发明还涉及一种热交换器，特别是用于机动车辆的热交换器，包括热交换管的束。根据本发明，热交换器还包括至少一个如前所述的集管箱，并且使得密封器件包括至少一个支撑面，所述至少一个支撑面布置为当密封器件与集管板组装在一起时抵靠所述凸缘中的一个，并且密封器件被配置为经由支撑面在集管板上处于张紧，并且在密封器件的压缩状态下，密封器件被设置为通过插置凸缘而远离所述管的穿过集管板的端部。

因此，在密封器件和出现在集管箱中的一个热交换管端部之间总是存在凸缘。

因此，以简单且不需要任何附加部件的方式，确保当将盖组装到集管板时(这压缩了密封器件)，密封器件不会将任何负载传递到热交换管的端部，特别是端部管。因此防止了热交换管的端部变形。

根据本发明的一个方面，热交换管的端部分别固定到两个集管箱。

根据本发明的另一方面，所述束包括交替堆叠的热交换管和热交换翅片。

根据优选实施例，热交换器通过焊接组装。

附图说明

通过阅读附图，并通过阅读下面通过说明性而非限制性示例给出的描述，本发明的其它特征和优点将变得更清楚明了，在附图中：

图1示出包括根据第一实施例的集管箱的热交换器的局部分解图；

图2示出包括根据第二实施例的集管箱的热交换器的局部剖视分解图；

图3示出图2的热交换器处于组装状态的局部剖视图；

图4示出根据第一实施例的集管箱的集管板的局部透视图；

图5示出容纳密封器件的集管板的局部剖视图；

图6a示出根据第一实施例的密封件的局部剖视图；

图6b示出根据第二实施例的密封件的局部剖视图；

图6c示出根据第二实施例的变型的密封件的局部剖视图；

图7示出图1或2的集管箱的盖的局部透视图；

图8示出处于组装状态的图2的集管箱的内部的局部视图。

具体实施方式

在这些图中，相同的元件具有相同的参考标号。

以下实施例是示例。尽管说明参考了一个或多个实施例，但这不一定意味着每个参考标号涉及相同的实施例，或者该特征只适用于仅一个实施例。不同实施例的单个特征可以组合或互换以提供其它实施例。

在某些图中，示出了对应于水平面的标记L、T，轴线L对应于水平轴线，轴线T对应于横向轴线。

在本说明书中，术语垂直/水平或上/下是参考附图中的元件的布置来指定的，这通常对应于在机动车辆中的组装状态下的元件的布置。

参考图1至3，本发明涉及一种用于机动车辆的热交换器1，特别是用于冷却发动机的冷却液体。有利地，本发明适用于焊接式热交换器1，也就是说，其不同的元件通过焊接组装。

热交换器1包括至少一个集管箱3，通常是两个集管箱3，集管箱3或每个集管箱3使得可以收集和分配第一流体，诸如冷却液。更具体地，本发明涉及这种集管箱3。

热交换器1另外包括由多个热交换管7形成的束5，所述热交换管7例如由铝制成，其布置为一排或多排管。热交换管7分别限定一个或多个通道，用于第一流体(例如冷却液)的流动。作为非限制性示例，热交换管7是平坦管。此外，热交换管7分别沿纵向轴线A延伸。在该示例中，纵向轴线A相对于图1至图3中的元件的布置基本上是垂直的。

在图1至3中仅可看到热交换管7的一个端部。根据一个实施例，热交换管7的端部分别固定到两个集管箱3。

束5可以另外包括在图1至3中示意性地示出的多个热交换翅片9，其布置成与热交换管7交替。有利地设置热交换翅片9，以便扰动第二流体(诸如热交换管7之间的空气流)的流动，从而增加两种流体之间的热交换表面。

在该示例中，束5还包括布置在热交换管7和热交换翅片9的堆叠的任一侧上的两个侧向颊板10。在焊接式热交换器1的情况下，这些侧向颊板10通过焊接组装到束5的其余部分。

关于集管箱3更具体地，其包括：

-集管板11，

-密封器件，例如密封件13，和

-通过压缩密封器件13封闭集管箱3的盖15。

在图4和5中更加可见的集管板11例如由铝或铝合金制成。

集管板11沿方向L纵向延伸。方向T垂直于方向L，全局地位于集管板11的延伸平面中。

可以在集管板11上设置紧固器件，诸如夹紧凸片16，其设置成夹紧在盖15的边缘上。

此外，集管板11具有多个孔17，用于使热交换管7的端部通过。这些孔17分别由凸缘19围绕。

根据所示的实施例，凸缘19相对于集管板11突出，并且当盖15组装到集管板11时朝向集管箱3的内部延伸。

根据图1、4和5所示的第一实施例，除了凸缘19之外，集管板11可以基本上是平坦的，也就是说没有凹槽。集管板11具有例如底部11a以及边缘或梁11b，底部11a也称为腹板，其基本上为矩形形状。根据所示的示例，边缘11b相对于底部11a基本垂直地延伸。这些例如是折叠边缘11b。诸如夹紧凸片16的紧固器件例如设置在边缘11b上。

孔17位于集管板11的底部11a上。另外，边缘11b使得可以在与孔17相同的平面中限定用于密封件13的壳体。此外，根据该实施例，凸缘19例如全部处于相同的高度h(参见图4)。

根据图2和3的第二实施例，集管板11可包括用于容纳密封件13的至少一部分的周边凹槽21。在该第二实施例中，集管板11还包括边缘或梁11b，其例如是折叠的，能够具有诸如夹紧凸片16的紧固器件。

该周边凹槽21具有底部22和由底部22连接的两个侧壁23、24。其中一个侧壁，也称为内壁23，更靠近孔17和凸缘19。在集管板11的边缘11b上形成相对的侧壁24或外侧壁24，也就是说，距离孔17和凸缘19更远的侧壁。周边凹槽21的底部22例如在基本垂直于集管板11的边缘11b的平面中延伸。

此外，集管板11包括至少一个上层25，该上层25相对于周边凹槽21的底部22突出。上层25例如在与集管板11的边缘11b的延伸高度对应的高度处延伸。因此，相对于图2和图3中的元件的布置，上层25沿着与周边凹槽21的底部22延伸所沿的平面不同的并在其上方的平面延伸。换句话说，上层25相对于周边凹槽21的底部22升高。特别地，上层25沿着与周边凹槽21的底部22延伸所沿的平面平行的平面延伸。上层25也称为浮雕部(medallion)。

在集管板11的至少一个纵向端部处，优选地在每个纵向端部处，集管板11还可包括将上层25连接到周边凹槽21的中间部分27。特别地，中间部分27可以相对于由上层25限定的平面倾斜。在该示例中，中间部分27另外在相对于周边凹槽21的底部22发展的高度处延伸。

此外，根据特定实施例，在集管板11的一个或两个纵向端部处，在周边凹槽21的底部22和端部凸缘19(即围绕第一个或最后一个孔17)之间的侧壁23有一个斜坡。因此，侧壁23的斜坡相对于相对的侧壁24的平面倾斜，并且还相对于周边凹槽21的底部22延伸所沿的平面倾斜。根据所示的示例，关于图1中的元件的布置，侧壁24的平面是垂直平面，并且底部22的平面是水平平面。在图示的示例中，周边槽21的侧壁23的斜坡沿着与中间部分27的延伸方向不同的方向延伸。特别地，这些方向是相交的方向。

根据该第二实施例，由凸缘19围绕的孔17布置在上层25和中间部分27上。例如，两个或三个凸缘19布置在中间部分27上。结果是凸缘19沿着中间部分27并非全部处于相同的高度。集管板11的腹板包括上层25和中间部分27。特别地，在集管板11的至少一个纵向端部处，端部凸缘19布置在中间部分27上。

参考图5至6c，更详细地描述了诸如密封件13的密封器件。这是设置在集管板11的周边轮廓上的可压缩密封件13。密封件13具有与集管板11的周边互补的形状。这里特别地，密封件13具有大致矩形形状的周边部分，具有两个相对的长侧13a和两个相对的短侧13b。作为非限制性示例，该周边部分可具有基本上圆形的横截面。

当设置密封件13时，该密封件13布置在集管板11的底部11a(图5)上或布置在凹槽21(图2)中。在集管箱3的组装状态下，密封件13布置在盖15和集管板11之间，盖15压缩密封件13以封闭集管箱3，同时确保集管箱3被密封。

密封件13有利地是弹性的并且当其布置在集管板11上时处于张紧状态。

此外，在图5至6c中更好地可见，密封件13具有至少一个支撑面29，其构造成在密封件13与集管板11组装时抵靠凸缘19中的一个。特别地，至少一个支撑面29布置为抵靠着围绕第一个或最后一个孔17上的端部凸缘19。

特别地，当其被压缩时，密封件13仅抵靠凸缘19，特别是通过其支撑面29，而不是抵靠在集管箱3内部出现的热交换管7的端部。密封件13没有配置成抵靠热交换管7的端部的面。为此目的，通过将凸缘19插置在密封件13和热交换管7的端部之间，密封件13保持远离热交换管7的端部。换句话说，凸缘19总是存在于密封件13(更确切地说是支撑面29)和热交换管7的端部之间。

因此，在热交换器1的组装状态下，由盖15压缩的密封件13不会与出现在集管箱3内部的热交换管7的端部发生任何接触。

根据所描述的实施例，密封件13包括沿着横向方向T延伸的至少一个保持部分31、33，也就是说，沿着密封件13的宽度，换句话说沿着密封件13的短侧13b的方向。特别地，至少一个保持部分31沿着横向方向T在密封件13的短侧13b和端部凸缘19之间延伸。密封件13的抵靠凸缘19的一个或多个支撑面29形成在这些保持部分31和/或33上，更确切地说，形成在保持部分31、33的一侧或两侧上。

根据图1、5和6a所示的第一实施例，保持部分31基本上在与密封件13的周边部分13a、13b相同的平面中延伸。另外，根据所示的示例，在密封件13被压缩之前，保持部分31在与密封件13的周边部分相同的高度hmax上延伸，这在此对应于密封件13的厚度。

保持部分31、33的数量及其位置可根据需要进行调整。优选地设置至少一个保持部分31，使得其支撑面29抵靠端部凸缘19。

例如，至少一个保持部分31可以与密封件13的短侧13b相邻。根据所示的示例，可以在短侧13b和保持部分31之间的接合部37处设想厚度的减小。

一个或多个保持部分31可以是横向部分或横向带31，其延伸以连接密封件13的两个相对的长侧13a，密封器件则具有整体的梯形形状，其梯级由横向带形成。横向带31的宽度基本上等于两个连续的凸缘19之间的宽度。作为非限制性示例，横向带31的宽度约为2.5mm至5mm。

在集管箱3的组装状态下，这些保持部分31在它们与盖15相对设置的上部面上具有例如平坦部35。

替代地或另外地，还可以设置一个或多个凸耳，其从长侧13a朝向相对的长侧13a延伸而不到达相对的长侧13a。

在图中仅可看到密封件13的仅一个纵向端部。当然可以设想，密封件13以与具有一个或多个横向保持部分31的另一个纵向端部类似的方式构造。特别地，密封件13可以相对于中间平面对称。

根据该第一实施例的密封件13适于布置在参考图1、4和5所描述的根据第一实施例的基本平坦的集管板11上。

根据图2、6b和6c所示的第二实施例，保持部分31、33相对于密封件13的周边部分13a、13b升高。在这种情况下，连接部分39将一个或多个保持部分31、33连接到密封件13的周边部分13a、13b。

以类似于第一实施例的方式，一个或多个保持部分31可以是横向部分31，也称为横向带。在这种情况下，横向部分31延伸以连接两个连接部分39，两个连接部分39分别连接到密封件13a的长侧13a。

替代地或另外地，如图6c所示，一个或多个保持部分33可以制成凸耳33的形式，凸耳33从连接到长侧13a的连接部分39朝向连接到另一个长侧13a的相对的连接部分39延伸，而没有达到该部分。

特别地，至少一个保持部分31与密封件的短侧13b相邻。根据图6b和6c所示的示例，横向部分或带31具有一个或多个凹部41，用于与盖15配合，这将在后面更详细地描述。

以类似于第一实施例的方式，在集管箱3的组装状态下，保持部分31和/或33也可以在它们与盖15相对布置的上部面上具有平坦部35。

如前所述，在图中仅可看到密封件13的一个纵向端部。当然可以设想，密封件13以与具有一个或多个横向保持部分31和/或33的另一个纵向端部类似的方式构造，并且特别地，根据该第二实施例的密封件13可以相对于中间平面是对称的。

根据该第二实施例的密封件13适于至少部分地布置在参考图2、3、6b和6c所描述的根据第二实施例的集管板11的周边凹槽21中。

根据第一或第二实施例，保持部分31和/或33有利地与密封件13的周边部分13a、13b一体制成。为了进一步简化该一体的制造，周边部分13a、13b和保持部分31和/或33可以由一种材料制成。

此外，根据任一实施例的密封件13，特别是保持部分31、33或每个保持部分31、33优选地在压缩之前的最大高度hmax(图6a至6c)小于或等于凸缘19(图4)设置在集管板11上的高度h，所述高度h对于平坦集管板的所有凸缘通常基本相同。最大高度hmax特别对应于保持部分31、33(其可以相对于周边部分13a、13b升高)相对于集管板11的底部11a的极限高度。根据第一实施例，该最大高度hmax对应于密封件13的周边部分13a、13b的高度，其对应于保持部分31的高度。

在凸缘19如根据第二实施例那样并非全部具有相同高度的情况下，密封件13可以在压缩之前具有小于或等于最小高度凸缘19的高度hmin(参见图2)的最大高度hmax。根据所示的第二实施例，最大高度hmax对应于保持部分31、33(其相对于周边部分13a、13b升高)相对于集管板11的底部22的极限高度。最小高度凸缘19则是设置在中间部分27的起始处的端部凸缘19，也就是说最靠近周边凹槽21。

根据另一可行的实施例(附图中未示出)，密封器件在压缩之前的最大高度hmax可大于凸缘设置在集管板上的高度，较大的最大高度hmax被确定为使得处于压缩状态的密封器件保持远离通过凸缘的热交换管的端部。

最后，参考图1、2和7，更详细地描述盖15。它可以是塑料或铝合金制成的盖15。

盖15可具有基本上整体的圆顶形状。特别地，盖15包括通过压缩密封件13来封闭集管箱3的周边盖基部43。表述“盖基部”是指盖15的抵靠密封件13的下部部分，且该下部部分与集管板11配合以便例如通过存在于集管板11的周边或周围的夹紧凸片16紧固，当夹紧时，夹紧凸片16翻折在盖15上。

如在图2和图7中更加可见，盖基部43具有预定数量的突出部45，突出部45从盖基部43的内壁突出并朝向集管板11上的密封件13延伸，以抵靠密封件13。特别地，突出部45从盖基部43的内壁突出厚度e。因此，突出部45形成在由盖15限定的容积部内。

在集管箱3的组装状态下，厚度e被选择为例如足够大以使盖基部43的至少一个突出部45抵靠密封器件13的保持部分31和/或33。

此外，如图8所示，每个突出部45具有下部部分47，该下部部分47邻接在密封器件13上。突出部45有利地与盖15一体制成，例如通过注射。突出部45在该示例中基本上平行于轴线A延伸。

另外，根据所示示例，盖基部43相对于盖15的圆顶形状偏移。换句话说，盖基部43使得可以限定如图1所示的梁。在该示例中，突出部45与盖15的该圆顶形状的内壁对齐，或者换句话说，与盖15的该圆顶形状的内壁连续地布置，如图2和图7中更好地看到的。

盖基部43具有与集管板11的周边轮廓的形状互补的形状，在此基本上为矩形。突出部45可以设置在盖基部43的一个或两个相对的短侧上。替代地或另外地，突出部45可以设置在盖基部43的一个或两个相对的长侧上。特别地，突出部45可以布置在端部凸缘19和集管箱3的角部之间(见图8)。

另外，在根据第二实施例的密封件13的情况下，一个或多个突出部45可以在以给定高度插入为此目的设置在保持部分31上的凹部41中的同时抵靠与密封件13的短侧13b相邻的保持部分31。

这些突出部45将密封件13保持在位，并且可以防止密封件13在组装期间以及在热交换器1的不同热循环期间移动或变形。因此，突出部45有助于保持密封件13，使得其保持远离热交换管7的端部。此外，突出部45可以分别具有降低在组装集管箱3时损坏密封件13的风险的轮廓，例如，拐角或边缘可以基本上是圆形的。

最后，根据第一实施例，盖基部43可以具有在图2和图3中可见的对应形状部49，例如朝向盖基部43轴向延伸的肋，以便抵靠的密封件的变薄部分37。作为变体，根据第二实施例，用于密封件13的对应形状部49邻接在短侧13b和相邻的保持部分31之间。

因此，当组装热交换器1时，热交换管7的束5被焊接在集管板11上。密封件13放置在集管板11的底部11a上或周边凹槽21中，然后盖15被夹紧到集管板11上，特别是通过夹紧凸片16，密封件13插在盖基部43和集管板11之间。密封件13并且特别是其周边部分13a、13b确保了集管板11和盖15之间的密封。而且，密封件13抵靠凸缘19并且通过插置凸缘19而远离通过集管板11的热交换管7的端部布置。特别地，密封件13的至少一个支撑面29布置成抵靠凸缘19。因此，在集管箱3中，不会出现密封件13将由盖15在密封件13上的载荷传递到热交换管7的端部处的风险。

此外，保持部分31、33能够承受保持密封件13张紧的力，特别是在组装盖15时。此外，密封件13长期保持张紧，以确保在热交换器1的整个寿命期间的密封。

盖15的突出部45参与将密封件13保持在位而不与热交换管7的端部接触。

Claims (15)

1.一种用于热交换器的集管箱(3)，包括：

-具有多个孔(17)的集管板(11)，所述多个孔(17)分别被凸缘(19)围绕，用于多个热交换管(7)的端部的通过，

-可压缩的密封器件(13)，设置在所述集管板(11)的周边轮廓上，和

-盖(15)，所述盖(15)在压缩所述密封器件(13)同时封闭所述集管箱(3)，

其特征在于，所述密封器件(13)包括至少一个支撑面(29)并且布置在所述集管板(11)上，使得：

-当所述密封器件(13)与所述集管板(11)组装在一起时，所述至少一个支撑面(29)布置成抵靠所述凸缘(19)中的一个，所述密封器件(13)还布置成经由支撑面(29)在所述集管板(11)上处于张紧状态，以及

-通过在所述密封器件(13)和所述热交换管(7)的端部之间插置凸缘(19)，保持处于密封器件(13)的压缩状态的所述密封器件(13)远离所述热交换管(7)的端部；

且其中，所述密封器件(13)具有基本上矩形形状的周边部分(13a，13b)，并且包括至少一个保持部分(31，33)，所述保持部分(31，33)沿横向方向(T)延伸并具有所述至少一个支撑面(29)；所述保持部分(31，33)布置在两个相继的凸缘(19)之间，并且具有基本上等于所述两个凸缘(19)之间的空间的宽度，所述保持部分具有2.5mm至5mm的量级。

2.根据权利要求1所述的集管箱(3)，其中，

-所述凸缘(19)在所述集管板(11)上突出，并朝向所述集管箱(3)的内部延伸，并且其中，

-所述密封器件(13)在压缩之前具有的最大高度小于或等于所述凸缘(19)设置在所述集管板(11)上的高度(h；hmin)。

3.根据权利要求1所述的集管箱(3)，其中，

-所述凸缘(19)在所述集管板(11)上突出，并朝向所述集管箱(3)的内部延伸，并且其中，

-所述密封器件在压缩之前具有的最大高度大于所述凸缘(19)设置在所述集管板上的高度，较大的最大高度被确定为使得，在压缩状态下，密封器件通过所述凸缘被保持为远离所述热交换管的端部。

4.根据权利要求1所述的集管箱(3)，其中，所述至少一个保持部分(31，33)与所述密封器件(13)的周边部分(13a，13b)制成为单件。

5.根据权利要求1或4所述的集管箱(3)，其中，至少一个保持部分(31)横向延伸，以连接所述密封器件(13)的两个长侧(13a)。

6.根据权利要求1或4所述的集管箱(3)，其中，至少一个保持部分(33)以凸耳的形式制成。

7.根据权利要求1或4所述的集管箱(3)，其中，所述至少一个保持部分(31，33)在它的与所述盖(15)相对的上部面上具有平坦部(35)。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的集管箱(3)，其中，所述集管板(11)除了所述凸缘(19)之外沿着基本平坦的表面延伸。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的集管箱(3)，其中，所述集管板(11)包括用于至少部分地容纳所述密封器件(13)的周边凹槽(21)。

10.根据权利要求1至4中任一项所述的集管箱(3)，其中，所述盖(15)包括周边盖基部(43)，并且其中，所述盖基部(43)具有预定数量的突出部(45)，所述突出部(45)从所述盖基部(43)的内壁突出并朝向所述集管板(11)上的密封器件(13)延伸，以便当所述集管板(11)与所述盖(15)组装在一起时抵靠所述密封器件(13)。

11.根据权利要求10所述的集管箱(3)，其中，所述盖基部(43)的至少一个突出部(45)布置成抵靠所述密封器件(13)的所述至少一个保持部分(31，33)。

12.一种用于如权利要求1至11中任一项所述的集管箱(3)的密封器件(13)，所述密封器件(13)包括基本上矩形形状的周边部分(13a，13b)，其特征在于：

-所述密封器件(13)还包括至少一个保持部分(31，33)，所述至少一个保持部分(31，33)沿横向方向(T)延伸并具有至少一个支撑面(29)，所述至少一个支撑面(29)配置成当所述密封器件(13)与所述集管板(11)组装在一起时抵靠所述集管箱的集管板(11)的凸缘(19)，

-所述密封器件(13)是弹性的，以便经由支撑面(29)在所述集管板(11)上处于张紧状态，并且在于，

-所述至少一个保持部分(31，33)在压缩之前具有的最大高度被预定义为小于或等于所述凸缘(19)设置在所述集管板(11)上的高度(h；hmin)。

13.一种热交换器(1)，所述热交换器(1)包括热交换管(7)的束(5)，

其特征在于，所述热交换器还包括至少一个根据权利要求1至11中任一项所述的集管箱(3)，并且在于所述密封器件(13)：

-包括至少一个支撑面(29)，所述至少一个支撑面(29)被布置为当所述密封器件(13)与所述集管板(11)组装在一起时抵靠所述凸缘(19)中的一个，

-被配置为经由支撑面(29)在所述集管板(11)上处于张紧状态，和

-在所述密封器件(13)的压缩状态下，通过插置凸缘(19)而远离通过所述集管板(11)的所述热交换管(7)的端部布置。

14.根据权利要求13所述的热交换器(1)，其中，所述热交换器是用于机动车辆的热交换器。

15.根据权利要求13所述的热交换器(1)，通过焊接组装。

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