CN101134353A - 发泡鞋垫的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明是有关于一种发泡鞋垫的制造方法，包含下列步骤：先制备一个具有预定厚度，并形成有相间隔且相对称地设置的一顶面、一底面的鞋型发泡体，剖切该鞋型发泡体，取得至少二块等体积的鞋型发泡体切片。然后，在该鞋型发泡体切片的一贴皮面上粘贴一块布料。接着，在加热该鞋型发泡体切片后，再将该鞋型发泡体切片置入一个半成品成型模具，进行模压冷却并定型，以取得一个发泡鞋垫半成品。再经裁切溢料后，就可以制得一个发泡鞋垫成品。本发明的制造方法不仅制造过程简易、省时，而且可节省发泡材与布料的浪费，而深具绿色环保的优点。

Description

发泡鞋垫的制造方法

技术领域

本发明涉及一种鞋垫的制造方法，特别是涉及一种可有效缩短制造工时与节省原物料的发泡鞋垫的制造方法。

背景技术

请参阅图1所示，是一说明现有的一种具有布层的发泡鞋垫制造方法的流程图。现有的一种具有布层的发泡鞋垫的制造方法，包含下列步骤：

请结合参阅图2所示，是一说明该现有制造方法所初步制备的一块发泡体初胚的立体示意图。在步骤101中，是预先制备一块大面积的发泡体初胚10。该发泡体初胚10是采用乙烯-乙酸乙烯共聚物(ethylene-vinylacetate copolymer，简称为EVA)作为主成份。在本例中，该发泡体初胚10的厚度D为47mm。

请结合参阅图2与图3所示，图3是一说明该发泡体初胚经裁切后所形成的一个发泡体半成品的立体示意图。在步骤102中，是裁切该发泡体初胚10的一顶面101、一底面102，以及一围绕面103后，取得一发泡体半成品11。在本例中，该发泡体半成品11经裁切后的厚度D1为42mm。

请结合参阅图3与图4所示，图4是一说明该发泡体半成品被剖切为多数个发泡体成品的情形的立体示意图。在步骤103中，是将该发泡体半成品11剖切为预定片数且相等厚度的发泡体成品12。在本例中，是将该发泡体半成品11剖切成三片厚度D2均为14mm的发泡体成品12。

请结合参阅图5所示，是一说明在该发泡体成品上贴合二块布料的情形的立体示意图。在步骤104中，是将二块布料2分别贴合于该发泡体成品12的顶、底面。

请结合参阅图6所示，是一说明图5中贴合有布料的该发泡体成品再经裁剪形成多数个方形鞋垫初胚的情形的立体示意图。在步骤105中，是将已贴合有所述布料2的该发泡体成品12(如图5所示)裁剪为多片呈方形的鞋垫初胚13。

请结合参阅图7与图8所示，图7是一说明该鞋垫初胚经剖切形成二块等体积的发泡体切片的立体示意图，图8是一说明该发泡体切片的立体示意图。在步骤106中，是对剖每一鞋垫初胚13，以制得二块等体积的发泡体切片14。在本例中，该发泡体切片14其中一侧的厚度D3为5mm，而其相反侧的厚度D4为9mm

在步骤107中，是加热该发泡体切片。

请结合参阅图8与图9所示，图9是一说明经模压冷却定型形成一个鞋垫半成品的情形的立体示意图。在步骤108中，是将已软化的发泡体切片14置入一个半成品成型模具3。

在步骤109中，是在该半成品成型模具3内对该发泡体切片14进行模压冷却定型，以制得一个鞋垫半成品15。

在步骤110中，是裁切该鞋垫半成品15的溢料，以制得一个鞋垫成品(图中未示)。

如图1所示的现有的制造方法虽然可制得鞋垫，但是在实务上，仍存在有下列缺点急待改善：

一、上述的制造方法相当繁复而存有工时居高不下的缺点，且重要的是，请结合参阅图8、图9所示，是先将呈方形的该发泡体切片14置入该半成品成型模具3以冷压塑型为如图9所示的鞋垫半成品15，最后再裁切其溢料，但如此作法会使所需裁剪的溢料相当多，不仅会增加工时，而且还存在有浪费发泡材与布料的缺点，在环保意识日益高涨与资源有限的今日，将是严重而急待解决的问题。

二、此外，该现有的制造方法，是预先制备一块如图2所示的大面积的发泡体初胚10，再裁切该发泡体初胚10的顶面101、底面102，以及围绕面103后，才能取得一个如图3所示的发泡体半成品11，因此，同样具有会增加制造程序与工时、及较浪费发泡材的缺点。

三、另外，如图6所示的鞋垫初胚13，经过对剖后，虽然可以得到二块等体积的发泡体切片14(如图7所示)。但是实务上，该发泡体切片14已被定型并呈现一由高端侧往低端侧呈高度渐缩的外型结构，若因应不同的使用需求而打算在特定部位加高厚度时，则必须在该特定的位置额外贴合一块垫高用的发泡体(图中未示)，但是此举将大幅增加制造步骤、工时与成本，且相对存在有实用性不佳的缺点。

四、此外，如要以上述制造方法为基准生产制造一种具有高弹力补强片(图中未示)的鞋垫，或一种具有避震补强片(图中未示)的鞋垫时，在实务上，必须将该发泡体切片14以未贴合有布料2的状态直接制成未贴合布料的鞋垫初胚(图中未示)，并在尚未贴合布料的该鞋垫初胚的鞋前掌部位，或鞋后跟部位挖孔以供嵌置一个高弹力补强片或一个避震补强片，然后，再依序贴合布料，并配合上述的步骤106～步骤110制成该鞋垫成品，但是如此繁复的制造过程，将会提高工时与成本，且挖孔动作也存在有浪费发泡料的缺点。

由此可见，上述现有的发泡鞋垫的制造方法在制造方法与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般制造方法又没有适切的方法能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创设一种新的发泡鞋垫的制造方法，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。

有鉴于上述现有的发泡鞋垫的制造方法存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及其专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新的发泡鞋垫的制造方法，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有的发泡鞋垫的制造方法存在的缺陷，而提供一种新的制造简易且可节省用料的发泡鞋垫的制造方法，从而更加适于实用。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种发泡鞋垫的制造方法，其包含以下步骤：(一)、制备一个具有预定厚度，并形成有相间隔且相对称地设置的一顶面、一底面的鞋型发泡体；(二)、剖切该鞋型发泡体，取得至少二块等体积的鞋型发泡体切片；(三)、贴合一块布料于该鞋型发泡体切片的一贴皮面上；(四)、加热该鞋型发泡体切片；(五)、将该鞋型发泡体切片置入一个半成品成型模具；(六)、进行模压冷却定型后，取出一个发泡鞋垫半成品；(七)、裁切该发泡鞋垫半成品的溢料，以制得一个发泡鞋垫成品。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的发泡鞋垫的制造方法，其中在步骤(二)中的该发泡体切片包括一剖切面，及分别自该剖切面的二相反侧延伸的一第一侧面与一第二侧面，该第一侧面具有一个相对于该剖切面的第一高度，该第二侧面具有一个相对于该剖切面且高度小于该第一高度的第二高度。

前述的发泡鞋垫的制造方法，其中在步骤(三)贴合该布料于该鞋型发泡体的贴皮面前，是先粗化处理该贴皮面。

前述的发泡鞋垫的制造方法，提供一紫外线照射该鞋型发泡体切片的贴皮面，以达成粗化该贴皮面的效果。

前述的发泡鞋垫的制造方法，其中在步骤(一)制备该鞋型发泡体时，还可埋入至少一个补强片。

前述的发泡鞋垫的制造方法，其中所述的补强片是位于该鞋型发泡体的鞋前掌部位。

前述的发泡鞋垫的制造方法，其中所述的补强片是位于该鞋型发泡体的鞋后跟部位。

前述的发泡鞋垫的制造方法，其中在步骤(五)中的半成品成型模具，包括一个用于容置该鞋型发泡体切片的模穴，并在该模穴内相间隔地设置有多数个用以供该鞋型发泡体切片呈不偏移，且准确地被定位与容置于该模穴中的限位销。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上可知，为了达到上述目的，本发明的发泡鞋垫的制造方法，包含下列步骤：(一)、制备一个具有预定厚度，并形成有相间隔且相对称地设置的一顶面、一底面的鞋型发泡体；(二)、剖切该鞋型发泡体，以取得至少二块等体积的鞋型发泡体切片；(三)、贴合一块布料于该鞋型发泡体切片的一贴皮面上；(四)、加热该鞋型发泡体切片；(五)、将该鞋型发泡体切片置入一个半成品成型模具；(六)、进行模压冷却定型，以取得一个发泡鞋垫半成品；(七)、裁切该发泡鞋垫半成品的溢料，以制得一个发泡鞋垫成品。

借由上述技术方案，本发明发泡鞋垫的制造方法至少具有下列优点及有益效果：借由本发明的制造方法不仅制造过程简易、省时，而且可以直接形成具有预定形状的鞋型发泡体，而可在后续加工裁剪时，能够有效地减少加工处理的时间，并可以提高制程效率，以及可以大幅地减少发泡材与布料的浪费，而深具有绿色环保的优点。

综上所述，本发明是有关于一种制造简易且可节省用料的发泡鞋垫的制造方法，包含下列步骤：先制备一个具有预定厚度，并形成有相间隔且相对称地设置的一顶面、一底面的鞋型发泡体，剖切该鞋型发泡体，取得至少二块等体积的鞋型发泡体切片。然后，在该鞋型发泡体切片的一贴皮面上粘贴一块布料。接着，在加热该鞋型发泡体切片后，再将该鞋型发泡体切片置入一个半成品成型模具，进行模压冷却并定型，以取得一个发泡鞋垫半成品。再经裁切溢料后，就可制得一个发泡鞋垫成品。本发明的制造方法不仅制造过程简易、省时，且可节省发泡材与布料的浪费，而深具绿色环保的优点。本发明具有上述诸多优点及实用价值，不论在制造方法或功能上皆有较大改进，在技术上有显著进步，并产生了好用及实用的效果，从而更加适于实用，并具有产业的广泛利用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是一说明现有的一种具有布层的发泡鞋垫制造方法的流程图。

图2是一说明该现有制造方法所初步制备的一块发泡体初胚的立体示意图。

图3是一说明该发泡体初胚经裁切后所形成的一个发泡体半成品的立体示意图。

图4是一说明该发泡体半成品被剖切为多数个发泡体成品的情形的立体示意图。

图5是一说明在该发泡体成品上贴合二块布料的情形的立体示意图。

图6是一说明图5中贴合有布料的该发泡体成品再经裁剪形成多数个方形鞋垫初胚的情形的立体示意图。

图7是一说明该鞋垫初胚经剖切形成二块等体积的发泡体切片的立体示意图。

图8是一说明该发泡体切片的立体示意图。

图9是一说明经模压冷却定型形成一个鞋垫半成品的情形的立体示意图。

图10是一说明本发明发泡鞋垫的制造方法一较佳实施例的流程图。

图11是一说明利用一个发泡体成型模具模塑形成一个鞋型发泡体的情形的侧视剖面图。

图12是一说明利用该发泡体成型模具模塑形成一个具有不同厚度变化的鞋型发泡体的情形的侧视剖面图。

图13是一说明通过图12所示的该发泡体成型模具所制得的该鞋型发泡体的侧视示意图。

图14是一说明图13的鞋型发泡体经剖切所形成的一个发泡体切片贴合有一块布料的情形的侧视示意图。

图15是一说明在该发泡体成型模具内配合设置有至少一个避震补强片以直接形成有避震补强效果的鞋型发泡体的情形的侧视示意图。

图16是一说明经图11所制得的该鞋型发泡体经剖切形成该发泡体切片，并贴合有该布料的情形的立体示意图。

图17是一说明配合一个半成品成型模具使该发泡体切片模塑形成一个发泡鞋垫半成品的情形的立体示意图。

图18是一说明该发泡鞋垫半成品的立体示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的发泡鞋垫的制造方法其具体实施方式、制造方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。

请参阅图10所示，是一说明本发明发泡鞋垫的制造方法一较佳实施例的流程图。本发明发泡鞋垫的制造方法一较佳实施例，包含下列步骤：

请结合参阅图12与图13所示，图12是说明利用该发泡体成型模具模塑形成一个具有不同厚度变化的鞋型发泡体的情形的侧视剖面图，图13是说明通过图12所示的该发泡体成型模具所制得的该鞋型发泡体的侧视示意图。在步骤201中，是制备一个具有预定厚度，并形成有相间隔且相对称地设置的一顶面41、一底面42的鞋型发泡体4。在本例中，该鞋型发泡体4的一侧厚度dl为18mm，而其相反侧厚度d2为12mm。

在实务上，是先利用一个预先设计的发泡体成型模具5模塑形成该鞋型发泡体4。例如，配合使用经设计的该发泡体成型模具5的模内空间51，就可以制得如图12所示的在特定位置形成不同厚度的鞋型发泡体4，或者也可以如图11所示，利用设计成不同型式的该模内空间51，制得一个从高端侧往低端侧呈高度渐缩的鞋型发泡体4’。

因此，本发明可借由在该模具5内形成特定形状的模内空间51而直接制得如图12所示的在特定位置形成不同厚度的鞋型发泡体4，相较于要在特定部位加大厚度，则必须在该特定位置额外贴合一块垫高用的发泡体，始可达成加大厚度效果的现有的制造方法，本发明只要实施步骤201就可以直接形成具有所要求的厚度的鞋型发泡体4，而具有制程较简便省时，且较省原物料的特点。

再者，请结合参阅图15所示，是一说明在该发泡体成型模具内配合设置有至少一个避震补强片以直接形成有避震补强效果的鞋型发泡体的情形的侧视示意图。本发明在实务上还可事先提供至少一个避震补强片6，或至少一个高弹力补强片(图中未示)置入该发泡体成型模具5中，以直接模塑成一个具有高弹力补强片的鞋型发泡体(图中未示)，或一个具有避震补强片6的鞋型发泡体4”，甚或是一个同时埋设有避震补强片与高弹力补强片的鞋型发泡体(图中未示)。该避震补强片6是嵌埋设置于该鞋型发泡体4”的一鞋后跟部位，该高弹力补强片则是嵌埋设置于与该鞋后跟部位相间隔的一鞋前掌部位。

请结合参阅图13与图14所示，图14是说明图13的鞋型发泡体经剖切所形成的一个发泡体切片贴合有一块布料的情形的侧视示意图。在步骤202中，是沿着一条平行于地面的中心线A，剖切该鞋型发泡体4，以取得二块等体积的鞋型发泡体切片40。该发泡体切片40，包括一中间剖切面411、分别自该中间剖切面411的二相反侧延伸的一第一侧面412与一第二侧面413，及一与该剖切面411相间隔设置的非剖切面414。该第一侧面412具有一个相对于该剖切面411的第一高度d3，该第二侧面413具有一个相对于该剖切面411且高度小于该第一高度d3的第二高度d4。在该较佳实施例中，该第一高度d3为9mm，而第二高度d4为6mm。

在步骤203中，是贴合一块布料7于该鞋型发泡体切片40的一贴皮面上。其中，可以步骤202中所形成的该剖切面411作为该贴皮面，也可选择已经过粗化处理的非剖切面414作为该贴皮面。也就是说，经由步骤202的剖切作业处理后，该鞋型发泡体切片40的剖切面411无需粗化处理，而该非剖切面414则是在经过粗化处理后，再贴合该布料7，此为较佳的实施样态。

在该较佳实施例中，是先提供一紫外线(UV)照射该发泡体切片40的非剖切面414，待达到粗化效果后，再依序涂上处理剂与粘胶后，使该布料7可较牢固地结合至该非剖切面414上。

在实务上，当然亦可直接将该布料7贴合于该剖切面411上。在该较佳实施例中，该布料7为不织布，而贴合该布料7所使用的粘胶与处理剂则属于现有技术，故在此不再赘述其组成。

在步骤204中，是加热如图14所示的已贴合有该布料7的鞋型发泡体切片40。在该较佳实施例中，则是利用烘烤机(图中未示)加热该鞋型发泡体切片40。

请结合参阅图14与图17所示，图17是一说明配合一个半成品成型模具使该发泡体切片模塑形成一个发泡鞋垫半成品的情形的立体示意图。在步骤205中，是将已软化的该鞋型发泡体切片40置入一个半成品成型模具8的一个模穴81中。在实务上，可在该半成品成型模具8的模穴81中设置有多数个呈相间隔配置的限位销811，使该鞋型发泡体切片40较不容易偏移而可准确地被定位与容置在该模穴81中。在该较佳实施例中，是将三个限位销811相间隔地设置在该鞋型发泡体切片40的一鞋前边与二鞋侧边，以配合形成三角形的配置关系，可以较稳固地圈绕限位该鞋型发泡体切片40。由于在该半成品成型模具8设置所述的限位销811是为现有技术，故在此不再赘述其详细结构与组成。

在步骤206中，是进行模压冷却定型，以取得一个如图18所示的发泡鞋垫半成品400。

在步骤207中，是裁切掉该发泡鞋垫半成品400的溢料，以制得一个发泡鞋垫成品(图中未示)。

综上所述，步骤201主要是借由该发泡体成型模具5的模内空间51，而可制得如图12所示的在特定位置形成不同厚度的该鞋型发泡体4，或如图11所示的一个从高端侧往低端侧呈高度渐缩的鞋型发泡体4’。该鞋型发泡体4’与该鞋型发泡体4的主要差异在于，二者4、4’是因应该发泡体成型模具5的模内空间51设计差异，而呈不同的厚度变化，但该鞋型发泡体4’同样可依序经由上述步骤202～步骤203处理，以制得如图16所示的鞋型发泡体切片40’，并可将该布料7贴合于该发泡体切片40’，再经由步骤204～步骤206，就可以制得如图18所示的该发泡鞋垫半成品400，相较于如图1所示现有的制造方法，本发明发泡鞋垫的制造方法显得更加简易。

现将本发明发泡鞋垫的制造方法可获得的功效及优点整理说明如下：

一、本发明的制造方法相较于如图1所示的现有制造方法，不仅相当简易，且重要的是，本发明是先制备好一个如图14所示的具有预定厚度的鞋型发泡体切片40，再送入该半成品成型模具8内，以制得一个如图18所示的发泡鞋垫半成品400，而现有的制造方法是要先经过许多步骤才能制出如图8所示可供置入该半成品成型模具3的方形发泡体切片14，并制得该鞋垫半成品15(如图9所示)，并且，使用本发明制得的该发泡鞋垫半成品400所需裁剪的溢料也会远少于该鞋垫半成品15(如图9所示)所需裁剪的溢料，并可有效降低加工处理的制造工时、节省设备使用率，而具有节省能源与降低成本的优点，重要的是，还可节省发泡材与布料的浪费，以达到绿色环保的需求。

二、本发明是利用一个预先设定的发泡体成型模具5以模塑形成该鞋型发泡体4、4’，不同于现有制造方法是预先制备出一块如图2所示的大面积的发泡体初胚10，再裁切该发泡体初胚10，才能制得一个具有平整表面的发泡体半成品11(如图3所示)，本发明相对具有可以降低工时、以及可以节省发泡材的优点。

三、本发明可先制备好一个具有预定厚度的鞋型发泡体4。不同于现有制造方法，欲在特定部位加大厚度时，须在该特定位置额外贴合一块垫高用的发泡体，始可达成加大厚度的效果。本发明的制造方式，则可直接调整设定该模内空间51以相应地在该鞋垫不同位置形成预定厚度，相对具有制作效率较佳与调整性较高的优点。

四、本发明可因应使用需求在步骤201制备鞋型发泡体4、4’时，先在该发泡体成型模具5中设置该避震补强片6或该高弹力补强片，以直接模塑形成具有避震补强片6或高弹力补强片的鞋型发泡体4”(如图15所示)，进而可以因应不同使用需求而提高实用性。不同于现有制造方法，需要先在未贴合布料的鞋垫初胚(图中未示)的鞋前掌部位，或鞋后跟部位挖孔以供嵌装容置高弹力补强片或避震补强片的方式，本发明相对可降低制造工时与成本，且无需挖孔而可节省工时与发泡料。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种发泡鞋垫的制造方法，其特征在于其包含以下步骤：

(一)、制备一个具有预定厚度，并形成有相间隔且相对称地设置的一顶面、一底面的鞋型发泡体；

(二)、剖切该鞋型发泡体，取得至少二块等体积的鞋型发泡体切片；

(三)、贴合一块布料于该鞋型发泡体切片的一贴皮面上；

(四)、加热该鞋型发泡体切片；

(五)、将该鞋型发泡体切片置入一个半成品成型模具；

(六)、进行模压冷却定型后，取出一个发泡鞋垫半成品；

(七)、裁切该发泡鞋垫半成品的溢料，以制得一个发泡鞋垫成品。

2.根据权利要求1所述的发泡鞋垫的制造方法，其特征在于其中在步骤(二)中的该发泡体切片包括一剖切面，及分别自该剖切面的二相反侧延伸的一第一侧面与一第二侧面，该第一侧面具有一个相对于该剖切面的第一高度，该第二侧面具有一个相对于该剖切面且高度小于该第一高度的第二高度。

3.根据权利要求1所述的发泡鞋垫的制造方法，其特征在于其中在步骤(三)贴合该布料于该鞋型发泡体的贴皮面前，是先粗化处理该贴皮面。

4.根据权利要求3所述的发泡鞋垫的制造方法，其特征在于提供一紫外线照射该鞋型发泡体切片的贴皮面，以达成粗化该贴皮面的效果。

5.根据权利要求1所述的发泡鞋垫的制造方法，其特征在于其中在步骤(一)制备该鞋型发泡体时，还可埋入至少一个补强片。

6.根据权利要求5所述的发泡鞋垫的制造方法，其特征在于其中所述的补强片是位于该鞋型发泡体的鞋前掌部位。

7.根据权利要求5所述的发泡鞋垫的制造方法，其特征在于其中所述的补强片是位于该鞋型发泡体的鞋后跟部位。

8.根据权利要求1所述的发泡鞋垫的制造方法，其特征在于其中在步骤(五)中的半成品成型模具，包括一个用于容置该鞋型发泡体切片的模穴，并在该模穴内相间隔地设置有多数个用以供该鞋型发泡体切片呈不偏移，且准确地被定位与容置于该模穴中的限位销。

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