CN209421797U - 丙烯树脂成形品 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种丙烯树脂成形品。该丙烯树脂成形品以在中央部形成凹部的方式，对贴附有成形用保护膜的丙烯树脂原板进行成形而成，成形用保护膜形成于凹部的内面侧或者形成于凹部的外面侧，在凹部的上述成形用保护膜的相反侧层叠有纤维强化树脂加强层。由此，可以得到能够防止因商品面受伤或者异物附着而使商品价值受损的丙烯树脂成形品。

Description

丙烯树脂成形品

技术领域

本实用新型涉及后续工序通过性以及使用性优良的丙烯树脂成形品。

背景技术

以往，在从丙烯树脂原板得到成形品时，剥离了预先贴附的保护膜之后，进行真空成形等的成形加工，从而得到丙烯树脂成形品。

实用新型内容

实用新型所要解决的课题

在剥离了预先贴附的保护膜之后，进行真空成形等一次成形加工，因此存在周围的异物附着于丙烯树脂原板而使商品价值受损的情况。一般还会进行纤维强化树脂加强、切削加工、弯曲加工、打孔加工、粘接加工等的二次加工，在这些工序中也存在因商品表面受伤或者异物附着而使商品价值受损的情况。因此，还需要再次对其进行磨削等而去除使其商品化。另外，就完成的丙烯树脂成形品而言，重叠保管的情况比较多，丙烯树脂成形品受损的情况非常多。

用于解决课题的方案

本实用新型的目的在于提供一种能够防止因商品面受伤或者异物附着而使商品价值受损的丙烯树脂成形品。

就第一方案的丙烯树脂成形品而言，其特征在于，以在中央部形成凹部的方式，对贴附有成形用保护膜的丙烯树脂原板进行成形而成，上述成形用保护膜形成于上述凹部的内面侧或者形成于上述凹部的外面侧，在上述凹部的上述成形用保护膜的相反侧层叠有纤维强化树脂加强层。

就第二方案的丙烯树脂成形品而言，其特征在于，上述纤维强化树脂加强层是在热固化性树脂里混入强化纤维而成，上述强化纤维的比例为10～50重量％。

就第三方案的丙烯树脂成形品而言，其特征在于，上述强化纤维的比例为20～40重量％。

就第四方案的丙烯树脂成形品而言，其特征在于，上述纤维强化树脂加强层层叠在上述凹部的整面。

就第五方案的丙烯树脂成形品而言，其特征在于，在上述凹部的上述丙烯树脂与上述纤维强化树脂加强层之间形成有发泡树脂层。

就第六方案的丙烯树脂成形品而言，其特征在于，上述发泡树脂层的厚度为5～80mm，上述发泡树脂层的发泡倍率为20～30倍。

就第七方案的丙烯树脂成形品而言，其特征在于，上述发泡树脂层层叠在上述凹部的整面。

就第八方案的丙烯树脂成形品而言，其特征在于，上述凹部的深度比上述丙烯树脂原板的对角线长度的1倍小，上述丙烯树脂原板的厚度为1～8mm，上述凹部的厚度为0.2～5mm，上述成形用保护膜的厚度为10～200μm。

就第九方案的丙烯树脂成形品而言，其特征在于，在上述成形用保护膜形成于上述凹部的内面侧的情况下，上述丙烯树脂成形品为浴盆。

就第十方案的丙烯树脂成形品而言，其特征在于，在上述成形用保护膜形成于上述凹部的外面侧的情况下，上述丙烯树脂成形品为浴盆挡板。

根据本实用新型，可以得到能够防止因商品面受伤或者异物附着而使商品价值受损的丙烯树脂成形品。

附图说明

图1是表示本实用新型的在两面贴附了成形用保护膜2a、2b的丙烯树脂原板1的立体图。

图2是表示本实用新型的丙烯树脂成形品100的一个例子的剖视图以及局部放大图。

图3是用于说明利用真空成形法来制造本实用新型的实施例1的丙烯树脂成形品100的制造工序的分解剖视图。

图4是表示本实用新型的实施例1的丙烯树脂成形品100的第一制造步骤的剖视图。

图5是表示本实用新型的实施例1的丙烯树脂成形品100的第二制造步骤的剖视图。

图6是表示本实用新型的实施例1的丙烯树脂成形品100的第三制造步骤的剖视图。

图7是本实用新型的实施例1的丙烯树脂成形品100的剖视图。

图8是表示本实用新型的实施例2的丙烯树脂成形品200的第一制造步骤的剖视图。

图9是表示本实用新型的实施例2的丙烯树脂成形品200的第二制造步骤的剖视图。

图10是表示本实用新型的实施例2的丙烯树脂成形品200的第三制造步骤的剖视图。

图11是表示本实用新型的实施例2的丙烯树脂成形品200的第四制造步骤的剖视图。

图12是本实用新型的实施例2的丙烯树脂成形品200的剖视图。

具体实施方式

接下来，参照附图对本实用新型的丙烯树脂成形品进行说明。

图1是表示本实用新型的在两面贴附了成形用保护膜2a、2b的丙烯树脂原板1的立体图。

丙烯树脂原板1的厚度为1～8mm，优选为1～6mm，更优选为2～5mm。如果厚度不足1mm，则会产生成形不良，完成的成形品的强度不足，因此并不优选。如果厚度超过8mm，则重量过重，使用性变差，因此并不优选。

成形用保护膜2的厚度为10～200μm，优选为20～120μm，更优选为30～100μm。为了防止受伤，成形用保护膜的厚度优选为30μm以上，更有选为100μm以下。另一方面，从经济性的观点出发，优选为100μm以下，更优选为80μm以下。

在本实用新型中，使用在至少一面经由粘接层而贴附有成形用保护膜2的丙烯树脂原板1。从经济性的观点出发，优选仅在单面贴附成形用保护膜。

图2是表示本实用新型的丙烯树脂成形品100的一个例子的剖视图以及局部放大图。在图2中，成形用保护膜2形成于凹部11的内面侧。

丙烯树脂成形品100中的丙烯树脂10的厚度为0.2～5mm。如果丙烯树脂10的厚度不足0.2mm，则成形品的强度不足，因此并不优选。如果丙烯树脂10的厚度超过5mm，则成形品重量过重，使用性变差，因此并不优选。丙烯树脂10的厚度优选为0.3mm～4mm，更优选为0.5mm～3mm。

丙烯树脂成形品100的纤维强化树脂加强层20的厚度优选为1～10mm。更优选为2～7mm，进一步优选为2～5mm。如果不足1mm，则加强效果差，如果超过10mm，则纤维强化树脂的固化需要长时间，重量变重，因此并不优选。

纤维强化树脂加强层20并不需要覆盖整个丙烯树脂，也并不需要做成均匀的厚度，但是优选配置于凹部11。

作为纤维强化树脂加强层20，能够使用在热固化性树脂中混入玻璃纤维等加强纤维的树脂。作为这种热固化性树脂，能够例举不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂等。另外，对于强化纤维材料不做特别限定，能够较短地切断玻璃纤维、碳纤维、芳族聚酰胺纤维等的凸角而使用于浴盆等形状的成形品的加强材料(盘料)。这种纤维的使用形态也不做特别限定，例如还可以使用短切原丝薄毡、连续薄毡等的薄毡形态、或者玻璃纤维方格布等的布状连续纤维形态等。

另外，纤维强化树脂加强层20中的强化纤维比例优选为10～50重量％，更优选为20～40重量％。

纤维强化树脂加强能够使用手糊增强法、喷雾增强法、RTM(ResinTransferMolding)法、RIV(Resin Injection Vacuum)法等。

在本实用新型中，还可以设置发泡树脂层。发泡树脂层优选位于丙烯树脂与纤维强化树脂的中间。作为发泡树脂不做特别限定，能够使用聚氨基甲酸酯泡沫、聚乙烯泡沫、聚苯乙烯泡沫等的发泡体。尤其，优选使用热传导率低且成形性优良的聚氨基甲酸酯泡沫。

发泡树脂层并不需要覆盖整个丙烯树脂，也不需要做成均匀的厚度，但是优选配置于凹部11(例如，浴盆的侧面部位以及浴盆的底面部位)，以独立发泡体优选层的厚度设定为5～80mm，发泡倍率设定为20～30倍。

本实用新型的丙烯树脂成形品100的特征在于，具有厚度小于丙烯树脂原板1的对角线长度的1.0倍的厚度的凹部11。如果超过1.0倍，则存在丙烯树脂成形品100不能优良地成形的情况。另外，丙烯树脂10的厚度过薄，成形品的强度不足，因此并不优选。优选小于0.8倍，更优选小于0.6倍。

在本实用新型中，根据丙烯树脂原板1的形状、成形品的形状等选择合适的方法进行即可，成形方法不做特别限定，例如，能够采用真空成形法、压缩成形法、传递模塑成型法等进行成形。其中，真空成形法成形性优良，因此优选采用。

(实施例1)

接下来，参照图3～图7对本实用新型的实施例1进行说明。

利用图3～图7来说明对实施例1的丙烯树脂成形品100进行成形的工序。图3是用于说明利用真空成形法来制造本实用新型的实施例1的丙烯树脂成形品100的制造工序的分解剖视图。图4是表示本实用新型的实施例1的丙烯树脂成形品100的第一制造步骤的剖视图。图5是表示本实用新型的实施例1的丙烯树脂成形品100的第二制造步骤的剖视图。图6是表示本实用新型的实施例1的丙烯树脂成形品100的第三制造步骤的剖视图。图7是本实用新型的实施例1的丙烯树脂成形品100的剖视图。

在图3中，丙烯树脂成形品100的成形所需的是：在单面贴附了成形用保护膜2的丙烯树脂原板1；预先使用FRP、金属、木材、石膏等来制作成例如浴盆等的形状的模具3；以及固定模具3的上缘部6而对模具3内部进行密封的夹框5。此外，在模具3的底部设置有与未图示的真空泵连接的吸引口4。

在图4所示的第一制造步骤中，预先将单面贴附有成形用保护膜2的丙烯树脂原板1加热，成形时的原板温度优选为150～230℃，更优选为170～220℃，进一步优选为180～210℃。此外，原板的温度的均匀度优选为±30℃以下，更优选为±20℃以下，进一步优选为±10℃以下。

在模具3的温度能够调整(例如，金属模具)的情况下，模具温度优选为20℃～100℃，更优选为40℃～80℃，进一步优选为50℃～70℃。

在图4中，当单面贴附了成形用保护膜2的丙烯树脂原板1和模具3变暖之后，使用夹框5将丙烯树脂原板1的端部固定于模具3的上缘部6，从而对模具3内部进行密封。

在图5所示的第二制造步骤中，使未图示的真空泵工作，以75cmHg左右的吸引压力从吸引口4真空吸引丙烯树脂原板1，使丙烯树脂原板1粘接于模具3的内面，从而成形为例如浴盆的形状。

在图6所示的第二制造步骤中，在结束成形之后，取下夹框5和模具3，形成在具有例如浴盆形状的凹部内面贴附有成形用保护膜2的中间品。在该中间品的成形用保护膜2的相反侧层叠纤维强加树脂加强层20，从而完成丙烯树脂成形品100(参照图7)。

(实施例2)

接下来，参照图8～图12对本实用新型的实施例2进行说明。

利用图8～图12来说明对实施例2的丙烯树脂成形品200进行成形的工序。图8是表示本实用新型的实施例2的丙烯树脂成形品200的第一制造步骤的剖视图。图9是表示本实用新型的实施例2的丙烯树脂成形品200的第二制造步骤的剖视图。图10是表示本实用新型的实施例2的丙烯树脂成形品200的第三制造步骤的剖视图。图11是表示本实用新型的实施例2的丙烯树脂成形品200的第四制造步骤的剖视图。图12是本实用新型的实施例2的丙烯树脂成形品200的剖视图。

在图8中，丙烯树脂成形品200的成形所需的是：在单面贴附了成形用保护膜2的丙烯树脂原板1；预先使用FRP、金属、木材、石膏等来制作成例如浴盆等的形状的模具3；以及固定模具3的上缘部6而对模具3内部进行密封的夹框5。此外，在模具3的侧面部设置有与未图示的真空泵连接的吸引口4和与未图示的压缩机连接的加压口8。

预先将单面贴附有成形用保护膜2的丙烯树脂原板1加热，成形时的原板温度优选为150～230℃，更优选为170～220℃，进一步优选为180～210℃。此外，原板的温度的均匀度优选为±30℃以下，更优选为±20℃以下，进一步优选为±10℃以下。

在模具3的温度能够调整(例如，金属模具)的情况下，模具温度优选为20℃～100℃，更优选为40℃～80℃，进一步优选为50℃～70℃。

在图8所示的第一制造步骤中，当单面贴附了成形用保护膜2的丙烯树脂原板1和模具3变暖之后，使用夹框5将丙烯树脂原板1的端部固定于模具3的上缘部6，从而对模具3内部进行密封。

在图9所示的第二制造步骤中，使未图示的压缩机工作，从加压口8对丙烯树脂原板1进行加压，使其上部鼓起来。

在图10所示的第三制造步骤中，使内部模具3a上升。之后，使未图示的真空泵工作，以75cmHg左右的吸引压力从吸引口4真空吸引丙烯树脂原板1，使丙烯树脂原板1粘接于内部模具3a的外侧面，从而成形为例如浴盆挡板的形状。

在图11所示的第四制造步骤中，在结束成形之后，取下夹框5和模具3，形成在具有例如浴盆挡板形状的凹部外面贴附有成形用保护膜2的中间品。在该中间品的成形用保护膜2的相反侧层叠纤维强加树脂加强层20，从而完成丙烯树脂成形品200(参照图12)。

在上述的实施例1以及实施例2中，虽然在单面形成有成形用保护膜，但是也可以在丙烯树脂成形品的两面形成有成形用保护膜。

Claims (8)

1.一种丙烯树脂成形品，其特征在于，

以在中央部形成凹部的方式，对贴附有成形用保护膜的丙烯树脂原板进行成形而成，

上述成形用保护膜形成于上述凹部的内面侧或者形成于上述凹部的外面侧，

在上述凹部的上述成形用保护膜的相反侧层叠有纤维强化树脂加强层。

2.根据权利要求1所述的丙烯树脂成形品，其特征在于，

上述纤维强化树脂加强层层叠在上述凹部的整面。

3.根据权利要求1所述的丙烯树脂成形品，其特征在于，

在上述凹部的上述丙烯树脂与上述纤维强化树脂加强层之间形成有发泡树脂层。

4.根据权利要求3所述的丙烯树脂成形品，其特征在于，

上述发泡树脂层的厚度为5～80mm，

上述发泡树脂层的发泡倍率为20～30倍。

5.根据权利要求3所述的丙烯树脂成形品，其特征在于，

上述发泡树脂层层叠在上述凹部的整面。

6.根据权利要求1所述的丙烯树脂成形品，其特征在于，

上述凹部的深度比上述丙烯树脂原板的对角线长度的1倍小，

上述丙烯树脂原板的厚度为1～8mm，

上述凹部的厚度为0.2～5mm，

上述成形用保护膜的厚度为10～200μm。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的丙烯树脂成形品，其特征在于，

在上述成形用保护膜形成于上述凹部的内面侧的情况下，

上述丙烯树脂成形品为浴盆。

8.根据权利要求1～6中任一项所述的丙烯树脂成形品，其特征在于，

在上述成形用保护膜形成于上述凹部的外面侧的情况下，

上述丙烯树脂成形品为浴盆挡板。