CN101126279B - 圆筒仓滑模施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种圆筒仓滑模施工工艺，特别是一种大直径浅圆筒仓滑模施工工艺，包括下述工序：筒壁钢筋绑扎、围圈及提升架固定就位、内外模板就位、内外操作平台安装就位、千斤顶安装、液压控制台就位及油路安装、砼浇筑及模板滑升、滑模系统的拆除，其特征是所述内外操作平台安装就位工序中的内操作平台为多段桁架结构，沿内圆周方向布置。本发明的优点在于：1、由于采用内无中环操作平台，施工工艺及流程比较简单，操作方便、技术先进。2、尤其是在大直径浅园筒仓滑升施工中，用料省、整体性好、组装及拆卸方便；垂直度及扭转容易控制、易保证质量、能加快进度。3、内操作平台与传统滑升模板操作平台相比可节约50％材料费。

Description

圆筒仓滑模施工工艺

技术领域

本发明涉及一种圆筒仓滑模施工工艺，特别是一种大直径浅圆筒仓滑模施工工艺。

背景技术

大直径浅圆筒仓滑模施工近几年比较普遍，滑模所采用的传统内操作平台大体分两种：一是采用中心环辐射桁架整体连接组成操作平台；另一种是采用大吨位千斤顶和钢管连接组成操作平台。传统的内操作平台形式笨重，浪费材料，组装及拆卸困难，直接影响工程进度，越来越不能适应滑模施工技术的发展，尤其是在大直径浅圆筒仓滑模施工中。

发明内容

本发明的目的是提供一种圆筒仓滑模施工新工艺。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种圆筒仓滑模施工工艺，包括下述工序：筒壁钢筋绑扎、围圈及提升架固定就位、内外模板就位、内外操作平台安装就位、千斤顶安装、液压控制台就位及油路安装、砼浇筑及模板滑升、滑模系统的拆除，所述内外操作平台安装就位工序中的内操作平台为多段桁架结构，沿内圆周方向布置；所述内操作平台的多段桁架包括相同数量的大桁架和小桁架，依次间隔布置，大桁架放置在围圈上，小桁架放置在大桁架上；桁架两弦与内围圈之间设有剪刀撑，上弦与提升架间设有水平支撑。

所述筒壁钢筋绑扎前需做工前准备，围圈及提升架固定就位前外围圈和内围圈要临时就位，千斤顶安装后还要进行动力照明线安装、插支撑杆、通电打压排气，液压控制台就位及油路安装后还要安装内外吊脚手架及安全网。

所述提升架为多个“门”字架，均匀布置在筒壁四周，所述外操作平台为角钢加工成的三角形外挑架，用螺栓与提升架连接；所述围圈放置在“门”字架的支托上，找正放平后，用钢板、螺栓压紧固定，在围圈的安装过程中，内外围圈上、下接头要错开一米布置。

本发明的优点在于：1、由于采用内无中环操作平台，施工工艺及流程比较简单，操作方便、技术先进。

2、尤其是在大直径浅园筒仓滑升施工中，用料省、整体性好、组装及拆卸方便；垂直度及扭转容易控制、易保证质量、能加快进度。

3、内操作平台与传统滑升模板操作平台相比可节约50％材料费。

附图说明

图1所示为本发明工艺流程图；

图2所示为施工中筒壁的横截面视图；

图3所示为浅圆筒仓内操作平台装配俯视图；

图4所示为图3中大桁架主视图；

图5所示为图3中小桁架主视图；

图6所示为施工中油路控制连接示意图。

具体实施方式

如图1所示，采用本发明工艺前需要进行施工准备，以直径为30米的浅圆筒仓滑模施工为例说明本发明工艺过程：

1、模板设计

1.1、采用1200mm×1200mm定型组合钢模板，模板间用“U”型卡连接，拼好的模板用“L”型拉紧丝杆与围圈拉紧，上下拉紧丝杆要相互错开，以保证模板均匀受力。内外模板的单面锥度为0.4％。

1.2、围圈严格按设计要求进行验算，选用∠75×8角钢机械弯制配以人工修正而成，弧线要自然、均匀，且弧线半径与设计半径相吻合。R^上 _内＝14943mm，R^下 _内＝14948mm，R^上 _外＝15318mm，R^下 _外＝15323mm，上、下围圈间距为750mm，整个围圈分成十等分，各自定型，其接头用高强螺栓连接。

1.3、提升架采用900mm×1800mm“门”字架，经计算每个浅圆仓布置80个，两个门洞口处各布置4个提升架，其它72个提升架均匀分布在筒壁四周。采用“门”字架，不仅能满足受力要求，而且也减轻了滑模系统的自重，节约材料。滑升模板结构如图2所示，图中仓壁110左侧为圆筒仓外部，右侧为圆筒仓内部。仓壁110内外侧壁对称设有内模板122、外模板121，内模板122外壁设有上内围圈118和下内围圈120，外模板121外壁设有上外围圈117和下外围圈119。上内围圈118通过设有拉紧螺栓116的支托与门字架104固定连接，上外围圈117通过设有钢压板115的支托与门字架104固定连接，下内围圈120通过内支托121与门字架104固定连接，下外围圈119通过外支托109与门字架104固定连接。为了增加刚性，门字架104上横梁拐角处设有肋板113，门字架104上横梁中心设有千斤顶112，向下设有支撑杆114插入仓壁110中间。门字架104外部设有外操作平台106，外操作平台106边沿承插套管105，套管105内插装防护栏杆102，防护栏杆102顶部穿钢筋101做围栏。外操作平台106底部与门字架104间设有三角挑架108，三角挑架108下部挂有外吊脚手架111，内支托121下部挂有内吊脚手架123，防护栏杆102外侧、外吊脚手架111和内吊脚手架123的外侧均设有安全网103。

2、操作平台设计

2.1、外操作平台：用∠63×6角钢加工成三角形外挑架，用螺栓与提升架连接。上铺设200mm×50mm的木板，并用圆丝捆牢，木板上铺设铁皮，上口与外模上口平齐。三角架外侧上焊一钢套管，设置成承插式防护栏，满挂绿色尼龙密网，形成外操作平台，既经济实用又美观大方。

2.2、内无中环操作平台：采用四个16.6m长和四个10.8m长的大小桁架，间隔对称均匀布置焊接而成。其中大桁架两端放置在上、下围圈上，小桁架放置在大桁架上，形成正八边形的内平台骨架。

2.3、内外吊脚手供粉刷工在脱模后，打磨砼筒仓壁表面及涂刷养护液用，内外共设80个。采用定型组装挂式脚手架，拉杆为Φ18钢筋，横梁采用∠63×6角钢拉挂式连接，横梁上铺50mm厚木跳板。

3、液压提升设备设计

3.1、采用二套滚珠式千斤顶，共计180台。其中每套(或单体)80台，备用20台，分别由①～⑧八个主油管控制，每个主油管控制10个千斤顶，如图6所示。

3.2、支承杆选用Φ25一级圆钢，冷拉后内套Φ14孔，坡口承插连接。第一批支承杆的下料长度分别为3m、3.5m、4.0m、4.5m四种规格。以后均用3.5m标准杆，经支承杆验算，保证同一截面接头数不大于25％。当千斤顶通过接头后，及时补加点焊以防失稳。

3.3、输油管路二套：油管采用高压橡胶管，橡胶管试验压力为工作压力的1.5倍，爆破压力不低于工作压力的3倍。选用30^#液压油，粘度为7-33×10-3Pa.So。整个油路由①～⑧八根主油管通过分油器与相应的千斤顶相连，每根主油管始端与液压控制台油阀相接，控制10个千斤顶。具体如图6所示。

如图2所示，首先安装门字架104，外支托109和内支托121在之前已用螺栓固定在门字架104上。然后安装内外围圈117、118、119、120，在围圈的安装过程中，内外围圈上、下接头要错开一米，这样不仅受力好，而且能满足整体拆吊的要求，组装方便、快捷，周转次数多，围圈放置在“门”字架104的支托上，找正放平后，用钢板、螺栓压紧固定。然后安装外操作平台三角挑架108和铺设平台模板，之后就安装内外模板122、107，在内操作平台安装完后，安装千斤顶112和支撑杆114，最后安装内外防护栏杆102及安全网103的挂设。待滑升到一定高度后再挂设内外吊脚手架123、111。

如图3、4、5所示，在内操作平台安装过程中，为了防止发生桁架平面内弯曲变形，桁架的两弦(上弦和下弦)与上、下围圈之间间设Φ25剪刀撑128并焊牢。桁架的上弦与提升架间设[10水平撑129并焊牢，其中大桁架124各设五道，小桁架126各设三道。大桁架124与小桁架126下弦节点127处焊接。

为了减少大桁架124端部提升架上千斤顶112处集中应力，在此部位设一个[12.6的横钢梁125，与两边的提升架横梁呈垂直状态，加垫板焊接，钢梁125长度至少要横跨三个提升架。

用60mm×90mm×3500mm的木枋呈垂直状态铺放在桁架和提升架内设的环形水平Φ22的钢筋上，木枋间距为300mm，并用圆丝绑牢，上铺铁皮，其宽度为内模板口向里至少2m，其余部分满铺竹芭。沿桁架每2m设一内护栏立杆与桁架捆牢。环拉二道Φ8水平筋，满挂绿色尼龙密网，形成安全美观的内操作平台，内平台与内模板122上口要平齐。

4、滑模施工

4.1、模板组装好后，模板与施工缝清理干净，洒水润湿并用砂浆堵实模板下端与仓基壁砼之间的空隙，防止漏浆，经检查验收合格后即可浇筑砼。

4.2、初滑：砼初次浇筑高度为800mm，分三层均匀浇筑，三层厚度分别为200mm、300mm、300mm，每次在提升前，模板中的砼上面标高主要控制在同一水平高度上，约3小时后，可适时将模板初滑1-2个千斤顶行程，约50mm左右，然后检查出模砼强度是否满足要求。如合格可将模板提升3-5个千斤顶行程，然后对模板系统的结构和液压系统进行一次全面检查，确认无误后，即可转入连续滑升。

4.3、正常滑升：在正常气温下，正常滑升速度为200-350mm/h，连续滑升平均每昼夜滑升2.4m-4.2m，这时砼浇筑分层厚度与滑升速度相等。浇筑砼时应严格分层下料，交圈浇筑并且不断有序地改变砼的浇筑方向，分层厚度以200为宜。如遇特殊情况不能滑升时，砼要浇筑到同一水平面上，这时模板应间隔0.5-1小时滑升一个行程，以防模板与砼粘结。

4.4、滑模平台垂直度和水平度控制与纠偏

4.4.1垂直度控制

4.4.1.1滑升前垂直度控制.从滑模组装开始，按组装验收规范要求进行垂直度控制，特别是提升架就位固定，一定要用经纬仪认真找准，千斤顶112安装一定要垂直、水平、插入支撑杆114一定要垂直，当整个滑模系统组装好后进行复测、整改直到满足要求为止。

4.4.1.2滑升过程垂直度控制.采用线锤控制法。为了保证吊挂线锤不受外界因素影响，在筒壁内侧沿经纬方向对称设四个5Kg的大线锤，始终保持线锤在起始位置上。模板滑升过程中，每滑升60cm需测量一次。

4.4.2水平度控制

4.4.2.1滑升前水平度控制.滑模组装时要用水准仪找平提升架、千斤顶、围圈和平台等，保证就位、固定、并符合规范要求。

4.4.2.2滑升过程水平度控制.滑升过程水平度控制主要是通过控制、调整千斤顶112的爬升高度来实现的。因受操作平台的限制，采用一根长10m粗Φ10的透明胶管，每60cm高测引一次，消除因千斤顶行程差异而造成的偏差。

根据测量的偏差数据，判断偏侧方向，然后通过调整该方向的千斤顶的行程或关闭该方向上周围千斤顶的油阀，或二者同时进行倾斜操作平台而达到垂直度纠偏。操作平台的倾斜度最大不超过1％。

5、滑模装置拆除

拆除顺序：油路、电路→内外吊脚手绳网及分开围圈接头处下的脚手板→内平台铁皮木枋、内护栏→内外模板→内平台桁架→从人梯旁开始按顺时针方向分十部分整体吊下提升架、围圈、外平台和内外吊脚手架→在地面上拆除内外吊脚手架→外平台铁皮、木枋→围圈→提升架。

Claims (2)

1.一种圆筒仓滑模施工工艺，包括下述工序：筒壁钢筋绑扎、围圈及提升架固定就位、内外模板就位、内外操作平台安装就位、千斤顶安装、液压控制台就位及油路安装、砼浇筑及模板滑升、滑模系统的拆除，其特征是：所述筒壁钢筋绑扎前需做工前准备，围圈及提升架固定就位前外围圈和内围圈要临时就位，千斤顶安装后还要进行动力照明线安装、插支撑杆、通电打压排气，液压控制台就位及油路安装后还要安装内外吊脚手架及安全网；且所述内外操作平台安装就位工序中的内操作平台为多段桁架结构，沿内圆周方向布置；内操作平台的多段桁架包括相同数量的大桁架和小桁架，依次间隔布置，大桁架放置在围圈上，小桁架放置在大桁架上；桁架上弦和下弦与上内围圈、下内围圈之间设有剪刀撑，桁架上弦与提升架间设有水平支撑。

2.如权利要求1所述的圆筒仓滑模施工工艺，其特征在于：所述提升架为多个“门”字架，均匀布置在筒壁四周，所述外操作平台为角钢加工成的三角形外挑架，用螺栓与提升架连接；所述围圈放置在“门”字架的支托上，找正放平后，用钢板、螺栓压紧固定，在围圈的安装过程中，内外围圈上、下接头要错开一米布置。

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