CN101092266A

CN101092266A - 含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法

Info

Publication number: CN101092266A
Application number: CN 200610027906
Authority: CN
Inventors: 肖剑; 钟禄平; 陈秀宏
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology; China Petrochemical Corp
Priority date: 2006-06-21
Filing date: 2006-06-21
Publication date: 2007-12-26
Anticipated expiration: 2026-06-21
Also published as: CN101092266B

Abstract

本发明涉及一种含丙腈稀硫铵废水的处理方法，主要解决该废水中含固废物及有机腈类杂质多，硫铵浓度低难回收及回收硫铵质量不高的技术问题。本发明通过采用包括以下步骤：a)含丙烯腈的稀硫铵废水除去固体杂质并调节pH值为6.5～7.5，得物流1；b)物流1进入汽液分离器进行汽提或精馏；c)在汽液分离器的塔顶除去有机物轻组分，在塔釜得到聚合物等组份，其余废水从塔釜上部1～5块理论塔板的位置侧线抽出，得物流2；由塔顶下部1～10块理论塔板的位置侧线抽出不含固体及有机物的水，得物流3；物流3与急冷系统补加的水和稀酸混合后循环回急冷塔使用；物流2去硫铵回收的技术方案，较好地解决了该问题，可用于丙烯腈工业生产装置中硫铵废水的处理。

Description

含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法

技术领域

本发明涉及一种含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法。

背景技术

世界上大多数丙烯腈生产装置采用的是BP公司的Schoio工艺，其市场占有率达95％以上。该工艺以化学级丙烯和化肥级氨气及空气为原料(进料中丙烯∶氨∶空气＝1∶1.2∶10)，采用磷-钼-铋系催化剂生产丙烯腈，同时副产乙腈和氢氰酸。反应器为流化床，反应温度为400～500℃，压力为0.05～0.1MPa。

丙烯腈的精制回收工艺对丙烯腈装置的产品收率有着重要的影响。通常丙烯腈装置中的回收精制过程是这样的：由反应器出来的反应混合物经反应器后冷却器冷却到200℃左右，进入急冷塔进行急冷中和除去反应中过量的氨及夹带的催化剂粉尘等固体杂质，急冷塔顶出来的80℃左右的反应混合物经急冷后冷却器进一步冷却后进入吸收塔回收丙烯腈等有机产物，吸收塔釜得到的吸收了反应产物的富液进入回收塔回收产品，回收得到的有机物流经脱氰塔脱除氢氰酸等轻组份再经过产品塔精制得到丙烯腈最终产品。

丙烯腈急冷塔系统是丙烯腈精制过程的关键设备，对丙烯腈装置的丙烯腈回收率影响显著。目前世界上有两种不同的急冷工艺，中国大多数丙烯腈生产装置大多采用的是两段式急冷工艺，上段是中和段，下段是急冷段。从反应器来的反应器中含有一定量过量的氨，使急冷液呈碱性。丙烯腈的聚合反应速率与环境的pH值呈指数关系，pH值越高聚合反应速率越快。而两段急冷工艺中的急冷段原始设计中无加酸调pH的措施，因此导致丙烯腈在急冷段损失严重。而国外的丙烯腈生产装置中急冷塔均采用一段式设计，这样的设计使中和过程和急冷过程同时完成，急冷塔中各处的pH值均处在较低的水平，有效地抑制了丙烯腈的聚合。采用不同设计的原因在于急冷液处理方式不同。两段式设计可以从中和段抽出中和液经汽提后去回收硫铵，但回收的硫铵质量不高，色泽不好，没有生产效益。国外一段式急冷工艺不回收硫铵，而是将急冷液深注入地下。采用一段式急冷工艺一般可使丙烯腈装置的精制回收率达到96％以上，而两段式工艺经过一系列的技术改造仍难达到此指标。不采用一段式急冷工艺的原因是因不同地区的地质结构不同而引起的。目前一段式急冷液的处理方式是一种潜在的环境不安全因素，随着环保法规的日益严格和水资源的日益溃乏，这种处理方式将逐渐被禁止。因此稀硫铵急冷液的处理问题的解决迫在眉睫。

急冷塔底出来的含稀硫铵的急冷液中含有高浓度的有机腈类化合物，如果不经处理排放将严重危害环境，并对人类及动植物的生存环境带来严重的危害。目前对有机腈废水的处理方法主要有三种：一是加压水解-生化处理法，其缺点是不能处理含聚合物大于1％的含腈废水，酸碱消耗量大，处理水中氨氮含量高，生化处理占地面积大；二是湿式氧化法，缺点是设备投资大，反应温度和压力高；三是焚烧法处理高浓度有机腈废水，此法也是目前丙烯腈行业中处理高有机腈含量急冷液的通用方法，这种方法需要消耗大量的燃油，而丙烯腈装置中的焚烧废水的废热普遍未被有效回收利用，因此技术经济性不好。近年有人提出采用精馏的方法处理一段急冷废水的方法，从废水处理的角度来看有一定的经济效益，但达不到降低丙烯腈聚合损失的目的。

对于稀硫铵废水的处理，以美国专利4,292,043为代表的技术是加热蒸发废水，去除生成的水蒸汽，得到浓缩液体和结晶悬浮物，并使其增稠，分离固体硫铵，浓缩后的液体再进行真空冷却结晶，去除水蒸汽，分离浓缩结晶，浓缩液进入晶化器进一步降低硫铵的浓度，得到硫铵固体，再蒸馏母液进一步脱除氨。日本专利昭55-145599公开的方法是先往废水中过量的氢氧化钾或氧化钾，使溶液中的硫酸根离子作为大部分硫酸钾固体沉淀、过滤，使滤液与高温水蒸汽接触，除去氨等挥发性物质，将生成的蒸发残液送至烧却炉，在800～1100℃下，在氧气存在下烧却，生成氧化钾，再将其返回作为硫酸基的中和剂的组成部分。CN87103546公开的方法采用如下的步骤从稀硫铵中回收固体硫铵：先通空气将二价铁离子氧化成三价铁离子除去，再用石灰处理生成二水石膏和稀氨水，二水石膏经沉淀后离心分离、水洗、烘干作为付产品出售；稀氨水通过离子交换床层吸附脱除氨，氨饱和后用稀硫酸对树脂进行再生，再生得到的稀硫铵用液氨中和到pH值8.0后再真空浓缩到重量剩余50％左右，进入冷却搅拌结晶器，进行夹套冷却搅拌结晶。CN95110679.1和CN98112743.6公开了一种处理己内酰胺生产工艺中废液的方法，其特点是将己内酰胺生产过程中从离子交换塔排出的废液和从苯蒸馏塔出来的残液以及从己内酰胺汽提萃取塔出来的残液与硫铵清洗液进行混合，预热后进行汽液分离，然后用水蒸汽进行二次蒸发、冷却、分层回收5～15％的己内酰胺和35～40％的硫铵及2～8％的羟基己酸。CN98104709.2公开的稀硫铵废水处理方法是采用镁盐作沉淀剂脱除其中的氨氮。先往废水中加入沉淀剂和磷酸，分步加入碱液调节pH值，经搅拌反应一定时间后，得到结晶悬浮液，此时氨氮已变为沉淀结晶、过滤分离，同时付产一种优质肥料。以上的各种稀硫铵处理方法共同的弊端是处理流程复杂，需要加入额外的处理剂，增加了处理成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是以往技术中废水中含固废物及有机腈类杂质多，硫铵浓度低难回收及回收硫铵质量不高的技术问题，提供一种新的含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法。该方法具有能耗和物耗低，投资少，回收的硫铵质量好的优点。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法，包括以下步骤：

a)含丙烯腈的稀硫铵废水除去固体杂质并调节pH值为6.5～7.5，得物流1；

b)物流1进入汽液分离器进行汽提或精馏；

c)在汽液分离器的塔顶除去包括丙烯腈、丙烯醛以及氢氰酸的有机物轻组分，在塔釜得到含聚合物的重组份，其余废水从塔釜上部1～5块理论塔板的位置侧线抽出，得物流2；由塔顶下部1～10块理论塔板的位置侧线抽出不含固体及有机物的水，得物流3；

d)物流2去硫铵回收；物流3与急冷系统补加的水和稀酸混合后循环回急冷塔使用。

上述技术方案中，固液分离设备优选采用离心分离机械，可以是离心机或水力旋流器，汽液分离器为气提塔或精馏塔，分离后的液相物料(物流1)从汽提塔或精馏塔的中部进料。汽液分离器的塔顶除去的有机轻组份优选方案为送往急冷塔或急冷塔后冷器的冷凝液中一起处理。物流3优选方案是汽相抽出。物流2的优选方案为浓缩的饱和硫铵溶液。重组份的量优选方案为占汽液分离器进料废水的重量百分比为1～20％，优选的范围是8～18％，重组份与固液分离设备中得到的固体杂质可以一起去焚烧处理。

由于本发明利用离心分离设备对丙烯腈硫铵废水中的固体进行分离，分离效率远高于以往技术中的沉降槽，用汽提塔或精馏塔对废水处理时分别从塔顶和塔釜侧线抽出不含固体杂质及有机轻组份的废水和硫铵溶液，使硫铵的回收质量得到了提高，循环废水的质量也得到了提高，取得了较好的技术效果。

附图说明

图1是本发明的一种工艺流程示意图。

附图1中1是一段式操作的急冷塔，2是固液分离设备，3是闪蒸塔。流股101是来自反应器后冷器的反应气体，102是经急冷后的反应气体，103是急冷用稀硫酸，104是吸收反应气中过量氨、聚合物、催化剂粉尘及部分有机物轻组份的急冷液，105是用于中和104中过量酸的碱，106是除去固体的稀硫铵废水，107是固体杂质，108是经3脱除有机轻组份的稀硫铵废水，109是闪蒸塔的排渣，110是闪蒸塔顶回收的有机轻组份，主要是丙烯腈、丙烯醛、乙腈和氢氰酸等，111是闪蒸塔塔顶侧线抽出的水，112是急冷塔补加的新鲜水和稀酸，113是物流107和109的混合物，主要组成是固体杂质和低聚物等高沸点物质。

以下结合附图对本发明进行详细说明。

在图1中，由反应器后冷却器来的反应气体101在急冷塔1中进行急冷，冷却到80℃左右的反应气102从急冷塔顶流出进丙烯腈生产装置的下游处理单元，吸收了反应气中过量氨及少量有机物轻组份(主要是丙烯腈、丙烯醛、乙腈和氢氰酸等)和催化剂粉尘的急冷液104进固液分离设备2进行固液分离除去其中的固体杂质，如废催化剂及聚合物等，在2中可通过105加入适当的碱中和过量的酸，也可不加，碱选自碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钠、碳酸钾、碳酸氢钾、氢氧化钾、碳酸铵、碳酸氢铵中的至少一种或其中几种的混合物，优选的碱是碳酸铵或碳酸氢铵，更优选的是二者按一定比例配成的混合物形成的缓冲溶液。固液分离设备可以是离心机、过滤器、水力旋流器等，优选的固液分离设备是水力旋流器。由2分离出的固体杂质107去焚烧处理，液体物料106去闪蒸塔3并在其塔顶110回收轻有机物组份丙烯腈、丙烯醛、乙腈和氢氰酸等，110去丙烯腈生产装置的下液单元设备进行处理，可选的方式之一是去急冷塔后冷却器与其冷凝液混合后再一起进行处理，或者返回急冷塔中以进一步回收其中的有机物产品和副产品。闪蒸塔釜上方1～5块理论塔板处抽出108去回收硫铵，闪蒸塔顶下方1～10块理论塔板处抽出不含有机轻组份和硫铵及固体的水111，111与急冷塔补加的新鲜水和稀酸混合后用作急冷水。闪蒸塔釜排渣109与物流107混合后引出。本发明的工艺回收的硫铵质量比以往技术方案回收的丙烯腈生产工艺中回收的硫铵质量好。

下面通过实施例对本发明作进一步的阐述。

具体实施方式

【实施例1】

采用图1的工艺流程，一段法丙烯腈急冷稀硫铵废水的重量百分组成为：丙烯腈0.19％，氢氰酸0.19％，水78.36％，硫铵13.82％，聚合物7.44％，其中还含有少量的催化剂粉尘。废水通过旋液分离器固液分离后，除去了催化剂粉尘及绝大部分聚合物，得到质量组成丙烯腈0.20％、氢氰酸0.20％、水84.67％、硫铵14.93％及微量聚合物的清液并调节其pH值为6.6，该清液采用20块理论板精馏塔进行分离，精馏塔塔顶温度85.2℃，塔釜温度110℃条件下，得到塔顶2％原料总重量的，重量组成为氢氰酸40％、丙烯腈35％、水25％的有机溶液，在塔顶下部第3块塔板处侧线采出为氢氰酸0.4％、丙烯腈0.6％、水99.0％的水溶液，在塔釜上部第2块塔板处侧线采出重量浓度25％的硫铵溶液，塔釜流出17％原料重量含聚合物的硫铵溶液。

【实施例2】

采用实施例1相同的流程与条件，只是改变精馏塔的理论塔板数为30，精馏塔的塔釜温度为115℃，在塔釜上部第4块塔板处侧线采出硫铵溶液，在塔顶下部第7块塔板处侧线采出有机溶液，除固体杂质后的清液的pH值调节为7.5。得到塔顶重量组成为氢氰酸43％、丙烯腈40％、水17％的有机溶液，塔顶下部第3块塔板侧线采出为含0.01％丙烯腈的水溶液，塔釜上部第4块塔板侧线采出25％的硫铵溶液，塔釜流出10％原料重量含聚合物的硫铵溶液。

Claims

1、一种含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法，包括以下步骤：

b)物流1进入汽液分离器进行汽提或精馏；

2、根据权利要求1所述的含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法，其特征在于汽液分离器为汽提塔或精馏塔，物流1从汽液分离器的中部进料。

3、根据权利要求1所述的含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法，其特征在于汽液分离器的塔顶除去的有机轻组份送往急冷塔或急冷塔后冷器的冷凝液中一起处理。

4、根据权利要求1所述的含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法，其特征在于物流3是汽相抽出。

5、根据权利要求1所述的含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法，其特征在于物流2是浓缩的饱和硫铵溶液。

6、根据权利要求1所述的含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法，其特征在重组份的量占汽液分离器进料废水的重量百分比为1～20％。

7、根据权利要求6所述的含丙烯腈稀硫铵废水的处理方法，其特征在重组份的量占汽液分离器进料废水的重量百分比为8～18％。