CN101077593A - 皮带式叠加布料装置和布料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种皮带式叠加布料装置和布料方法，布料装置包括带有循环传动皮带的皮带机和两侧分别设置挡条的侧板，侧板、皮带和挡条形成四周封闭的围腔，皮带带动隔条进入围腔，使围腔上部形成一具有上部填料口的装粉空腔，在所述装粉空腔装填粉料后，皮带带动隔条离开围腔，使围腔下部形成一可布设粉料的布料口。布料方法包括：皮带带动隔条进入围腔，使围腔上部形成装粉空腔；填料装置向装粉空腔内装填粉料；皮带带动隔条离开围腔，在围腔下部形成布料口，粉料通过布料口向承粉载体上布设；承粉载体将粉料送进压机压制成型。本发明所布设的粉料不分散，且沿砖坯表面均匀排列，逼真地实现了沙滩效果、木纹效果或冰川等仿天然机理的瓷砖效果。

Description

皮带式叠加布料装置和布料方法

技术领域

本发明涉及一种陶瓷砖生产用布料装置和布料方法，特别是一种皮带式叠加布料装置和布料方法。

背景技术

陶瓷砖生产主要包括布料、压制成型、干燥和烧结等工序，其中布料是重要的工序。

图12为现有水平布料装置的结构示意图，其结构和工作原理是：料斗布料装置将粉料铺设(或充填)在位于输送平台10上的承粉载体30上，然后由推料车或其他循环输送机构将粉料带进压机并填充于模具型腔内进行压制成型，承粉载体30一般是格栅或软胶坯垫。该结构的水平布料装置比较适合简单装饰效果的砖坯生产，当用于生产特殊装饰效果的砖坯(如微粉线条砖、仿天然石材、沙岩石等)时，必须通过配备二次或二次以上布料装置或配备多工位分区域叠加布料装置才能实现生产，使设备制造成本昂贵，用户使用及调节复杂，设备维护工作量大，而且所布设的花色不稳定，缺乏细腻，图案过于直板，整体效果难以达到自然流畅的效果。

图13为现有垂直布料装置的结构示意图，该垂直布料装置的结构和工作原理是：转台90上设置四个可分离的料盒94，布料时填料装置60通过设定效果向垂直放置的料盒94加料直至达到压制所需料量，转台22旋转90°，使垂直放置的装有粉料的料盒94水平放置；料盒加压装置91压紧水平放置的料盒94，让料盒94贴紧平台；之后推粉架92带动该水平放置的料盒94沿着平台表面移动送进压机93，将粉料填充进模具的模腔94内；最后推粉架92将空的料盒94带回置于转台90上进行下一次布料循环。虽然该垂直布料装置能够实现砖坯的装饰图案并能保持通体效果，但实际使用中仍存在一些技术缺陷，具体体现在：

(1)该设备在填充粉料过程中，料盒设置为竖直状态，使盒下端和盒顶端存在一定高度差，填充过程中，开始进入料盒的粉料下落高度大，后来进入料盒的粉料下落高度小，由于落差不同，其产生的花色会产生分散，且与砖坯表面不均匀，因此无法实现如沙滩效果、木纹效果或冰川等仿天然机理的瓷砖效果；

(2)由于结构限制，该垂直布料装置只能进行单层布料，不能通过多层布料来降低生产成本，也无法实现浆料层叠装饰布料效果，加上由于采用旋转机构会存在安全隐患，生产效率过低，控制系统复杂，维护调试繁琐，因此使其范围受到一定限制。

发明内容

本发明的第一个方面是提供一种皮带式叠加布料装置，不仅能实现特殊装饰效果的布料，还可以实现多层叠加布料，具有布料装饰功能强、生产效率高以及操作简捷等优点。

本发明的第二个方面是提供一种皮带式叠加布料方法，不仅能实现特殊装饰效果的布料，还可以实现多层叠加布料，具有布料装饰功能强、生产效率高以及操作简捷等优点。

本发明第一个方面通过一些实施例提供了一种皮带式叠加布料装置，包括：

一皮带机，位于输送平台上方，包括有循环传动的皮带；

一侧板，位于所述皮带机一例并与该侧的皮带平行，所述侧板两侧分别设置有挡条，使所述侧板、皮带和两侧的挡条形成四周封闭的围腔；

至少一个隔条，固定在所述皮带上，所述皮带带动所述隔条进入所述围腔，使所述围腔上部形成一具有上部填料口的装粉空腔，在所述装粉空腔装填粉料后，所述皮带带动所述隔条离开所述围腔，使所述围腔下部形成一可布设粉料的布料口；

至少一个填料装置，位于输送平台上方，用于向所述装粉空腔内装填粉料；

至少一个承粉载体，位于输送平台上，用于承载所述布料口布设的粉料，并将粉料送进压机压制成型。

所述填料装置连接有控制器，当所述围腔上部形成装粉空腔时，所述控制器控制填料装置向深度不断增加的装粉空腔内装填粉料，且所述填料装置装填的粉料量与所述隔条移动的速度同步，使进入装粉空腔中粉料的下落高度不变。

所述承粉载体连接有输送机构，所述输送机构驱动承粉载体在所述布料口下方边承载粉料边移动，使承粉载体上形成具有设定厚度的粉料。

所述侧板下端为与输送平台平行且具有设定高度的刮粉端，在承粉载体水平移动时，所述刮粉端刮动粉料使承粉载体上形成具有设定厚度的粉料。

所述侧板的另一面上还可以设置有实现浆料层叠装饰布料效果的压滤吸水机构。进一步地，还可以包括先向承粉载体布设基料的料斗布料装置。进一步地，还可以包括设置在输送平台上的移动基料斗、向所述移动基料斗内投放基料的固定基料斗以及带动所述移动基料斗和承粉载体向压机方向移动的推粉架，所述推粉架分别与一驱动机构和一导轮机构连接。

在上述布料装置技术方案基础上，所述皮带机可以是二个皮带轮的直线形皮带机，也可以是三个皮带轮的品字形皮带机，还可以是四个皮带轮的四方形皮带机。

本发明第二个方面通过一些实施例提供了一种皮带式叠加布料方法，包括：

皮带带动隔条从上部进入由侧板、皮带和挡条形成的四周封闭的围腔，使所述围腔上部形成一具有填料口的装粉空腔；

填料装置向深度不断增加的装粉空腔内装填粉料；

皮带带动隔条从下部离开所述围腔，在所述围腔下部形成布料口，装粉空腔内的粉料通过所述布料口向承粉载体上布设；

承粉载体将所述粉料送进压机压制成型。

其中，所述填料装置向深度不断增加的装粉空腔内装填粉料中，所述填料装置装填的粉料量与所述隔条移动的速度同步，使进入装粉空腔中粉料的下落高度不变。

其中，所述装粉空腔内的粉料通过所述布料口向承粉载体上布设具体为：装粉空腔内的粉料通过所述布料口落在承粉载体上，所述承粉载体边承载粉料边移动，所述侧板下部的刮粉端刮动粉料，使承粉载体上形成具有设定厚度的粉料。

其中，所述承粉载体将所述粉料送进压机压制成型中还包括在已布设粉料的承粉载体上再次布料的步骤。

在上述布料方法技术方案中，还包括先向承粉载体上布设基料的步骤。

本发明皮带式叠加布料装置和布料方法提出了一种边形成装粉空腔边装填粉料的技术方案，使整个装粉过程中进入装粉空腔中粉料的下落高度基本不变，因此所装填的粉料不会因为高度落差出现传统垂直布料装置出现的花色不稳定、缺乏细腻、图案过于直板、整体效果难以达到自然流畅等缺陷，本发明皮带式叠加布料装置和布料方法所布设的粉料各个颜色层不分散，且沿砖坯表面均匀排列，逼真地实现了沙滩效果、木纹效果或冰川等仿天然机理的瓷砖效果，最大限度地提高了产品档次。本发明填料过程采用垂直或接近垂直填料方式，可以在填料时通过调节各组合料管的下料量及设定下料轨迹来实现砖坯版面复杂多样的装饰效果，并通过设定装粉空腔的厚度进行粉料装载从而能够保证并保持布料所达到的效果。进一步地，本发明还可以与其他布料装置结合形成组合布料结构，在承粉载体上可以先布设上一层或多层基料，在承粉载体将粉料移动到压机过程中，还可以通过设置其他布料装置在已布设粉料的承粉载体上再次布设粉料，实现多层叠加布料，从而达到布料装饰功能、生产效率和成本控制的最佳布料组合，在结构简单和生产效率高前提下最大限度地实现特殊的装饰布料效果。当承粉载体采用坯垫时，在将粉料移动到压机过程中粉料不与平台直接接触，粉料一直处于静止状态，没有移动和摩擦，因此避免了粉料滚动导致的布料效果无法控制、砖面质量不稳定等缺陷。当承粉载体采用仿形格栅时，通过料盒与格栅组合方式可以避免移动中粉料与输送平台面接触摩擦导致的粉料滚动现象，提高产品装饰质量。由于采用承粉载体与粉料一起移动进入压机的技术方案，设备等待时间短，实现了紧凑的连续作业，提高了布料效率。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明皮带式叠加布料装置的结构示意图；

图2a为图1中A-A向剖面图，图2b为图2a的拆解图；

图3a～图3f为图1所示皮带式叠加布料装置的工作示意图；

图4为本发明布设粉料压制成砖坯的效果图；

图5为本发明皮带式叠加布料装置品字形皮带机的结构示意图；

图6为本发明皮带式叠加布料装置四方形皮带机的结构示意图；

图7为本发明设置压滤吸水机构的结构示意图；

图8、图9为本发明与常规布料装置组合结构的示意图；

图10为本发明与常规布料装置另一组合结构的示意图；

图11为本发明皮带式叠加布料方法的流程图；

图12为现有水平布料装置的结构示意图；

图13为现有垂直布料装置的结构示意图。

附图标记说明：

10-输送平台；        20-皮带机；            21-皮带轮；

22-皮带；            23-隔条；              24-填料口；

25-布料口；          26-刮粉端；            27-刮板；

30-承粉载体；        40-侧板；              50-挡条

60-填料装置；        70-压滤吸水机构；    71-压滤机构；

72-吸水机构；        90-转台；            91-料盒加压装置；

92-推粉架。          93-压机；            94-模腔；

94-料盒；            100-粉料；           200-皮带式叠加布料装置；

300-料斗布料装置；   400-移动基料斗；     500-固定基料斗；

600-推粉架。

具体实施方式

图1为本发明皮带式叠加布料装置的结构示意图。如图1所示，皮带式叠加布料装置的主体结构包括位于输送平台10上方的皮带机20、侧板40、填料装置60和位于输送平台10上负责输送粉料的承粉载体30。皮带机20上设置有可循环传动的皮带22；侧板40位于皮带机20的一侧，朝向皮带机20的一面上的两侧分别设置有挡条50，使侧板40、皮带22和两侧的挡条50形成四周封闭的围腔；皮带22上固定连接有至少一个隔条23，皮带22带动隔条23从围腔上部进入围腔，使围腔上部形成一具有上部填料口24的装粉空腔，在装粉空腔装填粉料后，皮带22带动隔条23离开围腔，使围腔下部形成一可布设粉料的布料口25；填料装置60位于填料口24上方，用于向装粉空腔内装填粉料；承粉载体可在输送平台10上移动，用于承载布料口25布设的粉料，并可将粉料送进压机压制成型。

图2a为图1中A-A向剖面图，图2b为图2a的拆解图，如图1、图2a和图2b所示，皮带机20可以固接在一支架上，包括有动力装置驱动转动的皮带轮21和由皮带轮21驱动循环传动的皮带22，皮带22上设置有至少一个隔条23，隔条23为条状体，横向固定在皮带22上并随皮带22循环传动。侧板40为板状体，与皮带机20一侧的皮带22平行设置，挡条50为条状体，可以是二个，竖向固定在侧板40的两侧，使平行的侧板40和皮带22以及平行的二个挡条50作为四个侧壁围合成一四周封闭的围腔，二个挡条50之间的宽度与隔条23的长度相当，以使隔条23可在二个挡条50之间移动，并在移动中在围腔的上部形成具有填料口24的装粉空腔，或在围腔的下部形成一可布设粉料的布料口25。填料装置60连接有控制器，当隔条23从围腔上部进入围腔使围腔上部形成装粉空腔时，控制器控制填料装置60向深度不断增加的装粉空腔内装填粉料。优选地，可以将控制器设置成使填料装置60向装粉空腔内装填的粉料量与隔条23移动的速度同步，使进入装粉空腔中粉料的下落高度基本不变，实现没有粉料落差的填料过程。承粉载体30连接有输送机构，输送机构驱动承粉载体30在输送平台10上移动，一方面使承粉载体30在布料口25下方边承载粉料边移动，使承粉载体30上形成具有设定厚度的粉料，另一方面使承粉载体30将布设好的粉料送进压机压制成型。侧板20的下端形成一刮粉端26，刮粉端26与输送平台10平行且具有预先设定的高度，在承粉载体30边承载粉料边移动时，刮粉端26刮动粉料，使承粉载体30上形成具有设定厚度的粉料。

在上述技术方案中，承粉载体可以是坯垫、传统仿形格栅或带有压盖且可分离的料盒以及本领域技术人员惯用的承粉载体。填料装置60可以是料斗、配料皮带或其他组合混料装置以及本领域技术人员惯用的填料机构，填料装置60可以是一个，也可以是相对设置的二个。隔条23可以是一个，优选是对称设置的二个，提高布料效率。皮带机20可以包括二个皮带轮21，皮带22套设在二个皮带轮21上，形成直线形的皮带机(如图1所示)；皮带机20也可以包括三个皮带轮21，皮带22套设在三个皮带轮21上，形成品字形的皮带机；皮带机20也可以包括四个皮带轮21，皮带22套设在四个皮带轮21上，形成四方形的皮带机。

下面通过本发明皮带式叠加布料装置的工作过程进一步说明其技术方案。

图3a～图3f为图1所示皮带式叠加布料装置的工作示意图。首先，皮带机20驱动皮带22循环传动，皮带22带动隔条23沿U方向移动(如图3a所示)；隔条23移动到侧板40一侧后，进入由侧板40、皮带22和两侧的挡条50形成的围腔中，使围腔上部形成一具有上部填料口24的装粉空腔，此时隔条23起到装粉空腔底面的作用(如图3b所示)；在装粉空腔具有一定高度时，填料装置60开始通过填料口24向深度不断增加的装粉空腔内装填粉料100，由于可以将填料装置60向装粉空腔内装填粉料的流量设置与隔条23移动的速度同步，因此可以使整个装粉过程中进入装粉空腔中粉料的下落高度H基本不变，实现了没有粉料落差的填料过程(如图3c所示)；当装粉空腔内装填的粉料达到所需料量后，填料装置60停止装填粉料，作为装粉空腔底面的隔条23继续向下移动，此时承粉载体30位于侧板40和皮带22的下方(如图3d所示)；皮带22带动隔条23离开围腔，使围腔下部形成布设粉料的布料口25，装粉空腔内的粉料从布料口25下落到承粉载体30上，承粉载体30边承载粉料边向V方向移动，侧板20下端的刮粉端26在与承粉载体30相对移动中刮动粉料，使承粉载体30上逐步形成具有设定厚度的粉料(如图3e所示)；最后装粉空腔内的粉料全部落到承粉载体30上，输送机构驱动承粉载体30带动其上的粉料在输送平台10上向压机方向(V方向)移动，将粉料送进压机压制成型(如图3f所示)。其中，当布料口向承粉载体上布设粉料的同时，另一个隔条进入围腔，填料装置开始向围腔上部形成的装粉空腔内装填粉料，重复进行上述流程，整机开始下一循环周期，提高了工作效率。

图4为本发明布设粉料压制成砖坯的效果图，其中每一填充线条代表一种颜色。由于整个装粉过程中进入装粉空腔中粉料的下落高度基本不变，因此各个颜色层不分散，且沿砖坯表面均匀排列，逼真地实现了沙滩效果、木纹效果或冰川等仿天然机理的瓷砖效果，最大限度地提高了产品档次。由于本发明采用承粉载体与粉料一起移动进入压机的技术方案，设备等待时间短，实现了紧凑的连续作业，提高了布料效率。进一步地，在承粉载体将粉料移动到压机过程中，还可以通过设置其他布料装置在已布设粉料的承粉载体上再次布设粉料，实现多层叠加布料，从而达到布料装饰功能、生产效率和成本控制的最佳布料组合，在结构简单和生产效率高前提下最大限度地实现特殊的装饰布料效果。此外，当承粉载体采用坯垫时，在将粉料移动到压机过程中粉料不与平台直接接触，粉料一直处于静止状态，没有移动和摩擦，因此避免了粉料滚动导致的布料效果无法控制、砖面质量不稳定等缺陷。当承粉载体采用仿形格栅时，通过料盒与格栅组合方式可以避免移动中粉料与输送平台面接触摩擦导致的粉料滚动现象。

图5为本发明皮带式叠加布料装置品字形皮带机的结构示意图，如图5所示，与图1所示结构不同的是，本实施例的皮带机20为品字形皮带机。皮带机20包括三个皮带轮21，呈品字形布置，皮带22套设在三个皮带轮21上，带动隔条23移动。隔条23可以是一个或二个，优选为对称设置的三个。侧板20为倾斜状，与皮带机20一侧的皮带22平行设置。其他部件结构和工作方式与图1所示结构基本相同，不再赘述。

图6为本发明皮带式叠加布料装置四方形皮带机的结构示意图，如图6所示，与图1所示结构不同的是，本实施例的皮带机20为四方形皮带机。皮带机20包括四个皮带轮21，呈四方形布置，皮带22套设在四个皮带轮21上，带动隔条23移动。隔条23可以是一个、二个或三个，优选为对称设置的四个。侧板20为竖直状，与皮带机20一侧的皮带22平行设置。其他部件结构和工作方式与图1所示结构基本相同，不再赘述。

图7为本发明设置压滤吸水机构的结构示意图。在上述图1～图6所示技术方案基础上，本发明还通过设置压滤吸水机构，主要用于使用多种浆料进行叠加装饰并且烧结温度不高的大规格瓷片类产品生产，实现浆料层叠装饰布料效果。如图7所示，侧板40背向皮带机20的一面上还设置有压滤吸水机构70。压滤吸水机构70包括与侧板40连接的压滤机构71和与压滤机构71连接的吸水机构72，压滤机构71与侧板40连接，侧板40上设置许多细孔，类似于一张滤网，压滤机构71对侧板40加压，使布设的浆料中的水份通过侧板上的细孔过滤渗出；吸水机构72与压滤机构71连接，用于将压滤机构71中的水吸走。本实施例技术方案突破了现有采用炼泥机挤出成型的劈开砖类小规格木纹效果瓷片的生产方式，具有结构简单、叠加装饰效果好等优点。

图8、图9为本发明与常规布料装置组合结构的示意图。在上述图1～图6所示技术方案基础上，本发明还可以与现有布料装置结合形成组合布料结构。组合布料结构包括位于输送平台10上方的皮带式叠加布料装置200和料斗布料装置300，其中皮带式叠加布料装置200具有上述图1～图6所示结构，料斗布料装置300可以是固定基料斗、皮带布料装置或其他常规布料装置，不再赘述。根据皮带式叠加布料装置200和料斗布料装置300布设粉料层的不同可以安排二者的位置关系，一般沿着承粉载体30移动方向，布设基料的装置在前，布设色料的装置在后，在承粉载体30上依次布设多层料。由于本发明皮带式叠加布料装置具有良好的布料装饰功能，所以可以将料斗布料装置300作为基料布设装置，皮带式叠加布料装置200作为色料布设装置。

如图8所示，承粉载体30做由右向左的V向移动，料斗布料装置300设置在皮带式叠加布料装置200的右侧。当承粉载体30移动到料斗布料装置300下方时，料斗布料装置300向承粉载体30布设基料101，之后，当承粉载体30移动到皮带式叠加布料装置200下方时，皮带式叠加布料装置200向承粉载体30布设色料102，最终形成具有二个料层的粉料。如图9所示，承粉载体30做由左向右的V向移动，料斗布料装置300设置在皮带式叠加布料装置200的左侧。当承粉载体30移动到料斗布料装置300下方时，料斗布料装置300向承粉载体30布设基料101，之后，当承粉载体30移动到皮带式叠加布料装置200下方时，皮带式叠加布料装置200向承粉载体30布设色料102。与图8所示实施例不同的是，由于承粉载体30移动方向改变，本实施例的侧板20不能起到刮粉作用，所以在皮带式叠加布料装置200右侧设置了另一个刮板27，在刮板27与承粉载体30相对移动中刮动粉料，最终形成具有二个料层的粉料。图8、图9所示实施例中料斗布料装置300可以是一个或多个，皮带式叠加布料装置200也可以是一个或多个，可根据生产需要设置，并适当协调好布设各层粉料的控制程序。

图10为本发明与常规布料装置另一组合结构的示意图。如图10所示，组合结构包括皮带式叠加布料装置200、移动基料斗400和固定基料斗500和推粉架600，其中推粉架600通过一导轮机构设置在输送平台10上，推粉架600还与一驱动机构连接，驱动机构驱动推粉架600沿着导轮机构在输送平台10上移动；移动基料斗400设置在输送平台10上并与推粉架600连接；固定基料斗500设置在输送平台10上方，用于向移动基料斗400内投放基料；承粉载体30设置在输送平台10上并与推粉架600连接。其中，承粉载体30为仿形格栅，皮带式叠加布料装置200具有上述图1～图6所示结构，移动基料斗400和固定基料斗500和推粉架600为常规设计，不再赘述。

本实施例的工作流程为：推粉架600沿着导轮机构在输送平台10上带动承粉载体30和移动基料斗400做由右向左的V向移动；当承粉载体30移动到皮带式叠加布料装置200下方时，皮带式叠加布料装置200向承粉载体30上布设色料102，同时当移动基料斗400移动到固定基料斗500下方时，固定基料斗500向移动基料斗400内投放基料101；布料完成后，推粉架600带动承粉载体30和移动基料斗400向压机方向移动，先将移动基料斗400中的基料101送进压机的模腔，然后将承粉载体(仿形格栅)30的色料102送进压机的模腔，在模腔内形成二个料层并最终压制成型。本实施例使用仿形格栅的作用在于将粉料分隔成小块，降低移动中粉料与输送平台面接触摩擦导致的滚动，提高产品装饰质量。布设色料102的过程也可以是承粉载体30固定在推粉架600上，皮带式叠加布料装置200由另一驱动机构驱动做反V向移动，并向承粉载体30上布设色料102。

图11为本发明皮带式叠加布料方法的流程图，具体为：

步骤11、皮带带动隔条从上部进入由侧板、皮带和挡条形成的四周封闭的围腔，使所述围腔上部形成一具有填料口且深度不断增加的装粉空腔；

步骤12、填料装置向深度不断增加的装粉空腔内装填粉料；

步骤13、皮带带动隔条从下部离开所述围腔，在所述围腔下部形成布料口，装粉空腔内的粉料通过所述布料口向承粉载体上布设；

步骤14、承粉载体将所述粉料送进压机压制成型。

在上述技术方案中，所述步骤12中，所述填料装置装填的粉料量与所述隔条移动的速度同步，使进入装粉空腔中粉料的下落高度不变，实现没有粉料落差的填料过程。所述步骤13中，所述装粉空腔内的粉料通过所述布料口向承粉载体上布设具体为：装粉空腔内的粉料通过所述布料口落在承粉载体上，所述承粉载体边承载粉料边移动，所述侧板下部的刮粉端刮动粉料使承粉载体上形成具有设定厚度的粉料。其中，当布料口向承粉载体上布设粉料的同时，另一个隔条进入围腔，填料装置开始向围腔上部形成的装粉空腔内装填粉料，提高了工作效率。进一步地，所述步骤14中还可以包括在已布设粉料的承粉载体上再次布料的步骤，具体为：承粉载体在输送平台上移动其他布料装置下方，在承粉载体已布设的粉料上再次布料，并将多层叠加的粉料送进压机压制成型。其中再次布料可以是一次或多次，可根据特殊装饰布料效果确定。

本发明皮带式叠加布料方法提出了一种边形成装粉空腔边装填粉料的布料方法，使整个装粉过程中进入装粉空腔中粉料的下落高度基本不变，因此所装填的粉料不会因为高度落差出现传统垂直布料装置出现的花色不稳定、缺乏细腻、图案过于直板、整体效果难以达到自然流畅等缺陷，本发明皮带式叠加布料方法所布设的粉料各个颜色层不分散，且沿砖坯表面均匀排列，逼真地实现了沙滩效果、木纹效果或冰川等仿天然机理的瓷砖效果，最大限度地提高了产品档次。由于采用承粉载体与粉料一起移动进入压机的技术方案，设备等待时间短，实现了紧凑的连续作业，提高了布料效率。进一步地，在承粉载体将粉料移动到压机过程中，还可以通过设置其他布料装置在已布设粉料的承粉载体上再次布设粉料，实现多层叠加布料，从而达到布料装饰功能、生产效率和成本控制的最佳布料组合，在结构简单和生产效率高前提下最大限度地实现特殊的装饰布料效果。当承粉载体采用坯垫时，在将粉料移动到压机过程中粉料不与平台直接接触，粉料一直处于静止状态，没有移动和摩擦，因此避免了粉料滚动导致的布料效果无法控制、砖面质量不稳定等缺陷。当承粉载体采用仿形格栅时，通过料盒与格栅组合方式可以避免移动中粉料与输送平台面接触摩擦导致的粉料滚动现象。

本发明皮带式叠加布料方法的工作流程具体为：皮带机驱动皮带循环传动，皮带带动隔条移动；隔条移动到侧板一侧后，进入由侧板、皮带和两侧的挡条形成的围腔中，使围腔上部形成一具有上部填料口的装粉空腔，此时隔条起到装粉空腔底面的作用；在装粉空腔具有一定高度时，填料装置开始通过填料口向深度不断增加的装粉空腔内装填粉料，由于可以将填料装置向装粉空腔内装填粉料的流量设置与隔条移动的速度同步，因此可以使整个装粉过程中进入装粉空腔中粉料的下落高度基本不变，实现了没有粉料落差的填料过程；当装粉空腔内装填的粉料达到所需料量后，填料装置停止装填粉料，作为装粉空腔底面的隔条继续向下移动，此时承粉载体位于侧板和皮带的下方；皮带带动隔条离开围腔，使围腔下部形成布设粉料的布料口，装粉空腔内的粉料从布料口下落到承粉载体上，承粉载体边承载粉料边移动，侧板下端的刮粉端在与承粉载体相对移动中刮动粉料，使承粉载体上逐步形成具有设定厚度的粉料；最后装粉空腔内的粉料全部落到承粉载体上，输送机构驱动承粉载体带动其上的粉料在输送平台上向压机方向移动，将粉料送进压机压制成型。其中，当布料口向承粉载体上布设粉料的同时，另一个隔条进入围腔，填料装置开始向围腔上部形成的装粉空腔内装填粉料，重复进行上述流程，整机开始下一循环周期，提高了工作效率。

在上述技术方案中，在所述步骤13前还可以包括向承粉载体上布设基料的步骤。基料的布设可以采用现有布料装置，可以是单独布设，在承粉载体上基料层布设完成后再继续本发明皮带式布料流程，也可以是组合布设，当承粉载体移动到现有布料装置下方时，采用现有布料流程向承粉载体上布设基料，在布设基料的同时，当带有基料的承粉载体移动到本发明皮带式叠加布料装置下方时，采用本发明皮带式布料流程向承粉载体的基料层上布设色料，最终形成具有二个料层的粉料。显然，上述布设基料层的流程可以是一个或多个，采用本发明皮带式布料的流程也可以是一个或多个，可根据生产需要设置。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (15)

1.一种皮带式叠加布料装置，其特征在于，包括：

一皮带机，位于输送平台上方，包括有循环传动的皮带；

一侧板，位于所述皮带机一侧并与该侧的皮带平行，所述侧板两侧分别设置有挡条，使所述侧板、皮带和两侧的挡条形成四周封闭的围腔；

至少一个隔条，固定在所述皮带上，所述皮带带动所述隔条进入所述围腔，使所述围腔上部形成一具有上部填料口的装粉空腔，在所述装粉空腔装填粉料后，所述皮带带动所述隔条离开所述围腔，使所述围腔下部形成一可布设粉料的布料口；

至少一个填料装置，位于输送平台上方，用于向所述装粉空腔内装填粉料；

至少一个承粉载体，位于输送平台上，用于承载所述布料口布设的粉料，并将粉料送进压机压制成型。

2.根据权利要求1所述的皮带式叠加布料装置，其特征在于，所述填料装置连接有控制器，当所述围腔上部形成装粉空腔时，所述控制器控制填料装置向深度不断增加的装粉空腔内装填粉料，且所述填料装置装填的粉料量与所述隔条移动的速度同步，使进入装粉空腔中粉料的下落高度不变。

3.根据权利要求1所述的皮带式叠加布料装置，其特征在于，所述承粉载体连接有输送机构，所述输送机构驱动承粉载体在所述布料口下方边承载粉料边移动，使承粉载体上形成具有设定厚度的粉料。

4.根据权利要求1所述的皮带式叠加布料装置，其特征在于，所述侧板下端为与输送平台平行且具有设定高度的刮粉端，在承粉载体水平移动时，所述刮粉端刮动粉料使承粉载体上形成具有设定厚度的粉料。

5.根据权利要求1所述的皮带式叠加布料装置，其特征在于，所述侧板的另一面上还设置有实现浆料层叠装饰布料效果的压滤吸水机构。

6.根据权利要求1所述的皮带式叠加布料装置，其特征在于，还包括先向承粉载体布设基料的料斗布料装置。

7.根据权利要求1所述的皮带式叠加布料装置，其特征在于，还包括设置在输送平台上的移动基料斗、向所述移动基料斗内投放基料的固定基料斗以及带动所述移动基料斗和承粉载体向压机方向移动的推粉架，所述推粉架分别与一驱动机构和一导轮机构连接。

8.根据权利要求1～7中任一权利要求所述的皮带式叠加布料装置，其特征在于，所述皮带机包括二个皮带轮，所述皮带套设在所述二个皮带轮上，形成直线形的皮带机。

9.根据权利要求1～7中任一权利要求所述的皮带式叠加布料装置，其特征在于，所述皮带机包括三个皮带轮，所述皮带套设在所述三个皮带轮上，形成品字形的皮带机。

10.根据权利要求1～7中任一权利要求所述的皮带式叠加布料装置，其特征在于，所述皮带机包括四个皮带轮，所述皮带套设在所述四个皮带轮上，形成四方形的皮带机。

11.一种皮带式叠加布料方法，其特征在于，包括：

皮带带动隔条从上部进入由侧板、皮带和挡条形成的四周封闭的围腔，使所述围腔上部形成一具有填料口的装粉空腔；

填料装置向深度不断增加的装粉空腔内装填粉料；

皮带带动隔条从下部离开所述围腔，在所述围腔下部形成布料口，装粉空腔内的粉料通过所述布料口向承粉载体上布设；

承粉载体将所述粉料送进压机压制成型。

12.根据权利要求11所述的皮带式叠加布料方法，其特征在于，所述填料装置向深度不断增加的装粉空腔内装填粉料中，所述填料装置装填的粉料量与所述隔条移动的速度同步，使进入装粉空腔中粉料的下落高度不变。

13.根据权利要求11所述的皮带式叠加布料方法，其特征在于，所述装粉空腔内的粉料通过所述布料口向承粉载体上布设具体为：装粉空腔内的粉料通过所述布料口落在承粉载体上，所述承粉载体边承载粉料边移动，所述侧板下部的刮粉端刮动粉料，使承粉载体上形成具有设定厚度的粉料。

14.根据权利要求11所述的皮带式叠加布料方法，其特征在于，所述承粉载体将所述粉料送进压机压制成型中还包括在已布设粉料的承粉载体上再次布料的步骤。

15.根据权利要求11～14中任一权利要求所述的皮带式叠加布料方法，其特征在于，还包括先向承粉载体上布设基料的步骤。

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