CN101070849A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供异物不会混入、制冷剂不泄漏、减少压缩机构部的变形、即使长期使用可靠性也高的高性能压缩机等。压缩机构部(101)配置在密闭容器(1)内部，在该压缩机构部(101)的外周面的若干部位上分别形成一对预孔(102)(共计6个预孔)，紧固冲压装置(111)定位在与预孔(102)对应的位置，当加热包含该对应位置的范围时，冲压装置(111)由推压机(112)驱动，密闭容器(1)的容器壁部(1a)的局部塑性变形成为容器凸部(107)，进入到预孔(102)内。容器壁部(1a)冷却时，一对容器凸部(107)将预孔(102)之间的部分夹入。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机，涉及例如适用于制冷装置、空调装置、供热水装置等的压缩机。

背景技术

已往的压缩机，把压缩机构部等的内置部件固定在容器上的方法是，在容器上实施“穿孔加工”，把作为压缩机构的压缩机构部热装在容器上，从孔部外侧流入熔融金属，这样，将压缩机构部等的内置部件固定在容器上。(例如参见专利文献1)

另外，不对容器实施穿孔的、压缩机的压缩机构部固定方法是，在把作为内置部件的压缩机构部压入容器内并定位后，对容器的、与设在压缩机构部外周面上的预孔(下穴)相向的位置，用推压工具朝半径方向内方推压，使容器壁部朝着预孔内部塑性变形，将压缩机构部固定在容器内。(例如参见专利文献2)

另外一种方法是，在压缩机构部外周面上设置预孔，在与该预孔同一位置处，从容器的外周加热，利用“加热紧固(かしめ)”将压缩机构部固定在密闭容器上。(例如参见专利文献3)

还有一种方法是，在压缩机构部外周面上设置相互接近的若干预孔，用推压工具把与这些预孔相向的容器朝半径方向内方推压，在容器上形成与预孔卡合的凸部，借助容器冷却的热收缩，容器的若干个凸部将压缩机构部的预孔之间部分夹紧，这样，将作为内置部件的压缩机构部固定在容器上。(例如参见专利文献4)

专利文献1：日本特开平06-272677号公报(第2页，图1)

专利文献2：日本特表平6-509408号公报(第1页，图1)

专利文献3：日本实开平1-131880号公报(第1页，图1)

专利文献4：日本特开2005-330827号公报(第1页，图1)

发明内容

上述现有技术存在以下问题。

(i)在对容器实施穿孔加工的方法中，在焊接时，焊接飞溅物等异物从孔部混入，该异物进入作为压缩机构的压缩机构部内，引起压缩不良，另外，焊接不良会引起制冷剂从容器孔部泄漏等问题。

(ii)当熔融金属流入容器的孔部时，容器被加热，该热使得容器朝半径方向外侧膨胀，在该膨胀的状态，注入到压缩机构部等的内置部件与容器之间的熔融金属凝固，所以，熔融金属凝固后，容器产生冷却收缩，这样，凝固了的熔融金属受到从容器朝向内侧的力，将压缩机构部往径向推压，使得压缩机构部的变形增加。

(iii)在不对容器实施穿孔加工的方法中，由于要将压缩机构部压入容器，所以，压缩机构部的紧固力增加，压缩机构部产生变形。

(iv)另外，当不进行加热、从外侧推压与压缩机构部的预孔相向的容器而进行紧固时，力作用在压缩机构部上，压缩机构部的变形增加。

(v)另外，在对预孔一点的加热紧固中，虽然能减低紧固时从容器外侧的推压力，但是，容器冷却后，紧固点热收缩，这样，压缩机构部相对于容器产生“晃动”。

(vi)另外，在用加热紧固法形成相互接近的若干个紧固点、借助容器冷却的热收缩而紧固固定的方法中，该紧固不够牢靠，压缩机长期使用后，压缩机构部会相对于容器错位或晃动，导致噪音和振动增加等，缺乏长期的可靠性。

(vii)另外，将压缩机构部固定到容器上的制造装置和制造方法，在专利文献4中虽有记载，但并未揭示能得到实用性、可靠性高的高性能压缩机的具体内容。

本发明是为了解决上述问题而作出的，其目的是提供压缩机等，在该压缩机中，焊接飞溅物等的异物不会混入，制冷剂不会泄漏，当将作为内置部件的压缩机构部固定到容器上时，能减少压缩机构部受到的力，从而减少压缩机构部的变形，即使长期使用，压缩机构部也不会晃动而引起噪音和振动的增加等。采用本发明可得到可靠性高的高性能压缩机。

(1)本发明的压缩机，备有容器和内置部件，该容器具有筒状的容器壁部，上述内置部件与该容器壁部的内周面之间隔开预定间隙地收容在该容器的内部；其特征在于，在上述内置部件的外周面，在周方向的若干部位分别形成有一对预孔；在加热上述容器壁部的包含与上述预孔对应位置的范围的状态下，上述容器壁部的一部分被压入上述预孔内，在上述容器壁部的内周面，沿周方向的若干部位分别形成一对凸部；在上述范围冷却了的状态，上述一对凸部将上述一对预孔之间的部分夹入，形成了固定部。

(2)在上述(1)所述的压缩机中，其特征在于，上述一对预孔中心间的距离L小于上述预孔内径D的2倍，且大于等于预孔内径D的0.6倍(0.6×D≤L＜20×D)。

(3)在上述(1)或(2)所述的压缩机中，其特征在于，进入上述预孔内部的上述凸部的长度为上述容器壁部厚度的0.5倍以下，或者约为1mm。

(4)在上述(1)至(3)中任一项所述的压缩机中，其特征在于，上述内置部件是构成要件，是缸体、支架、分隔板、轴承支承部件之中的任何部件；上述缸体覆盖进行压缩的压缩机构部的压缩室；上述支架形成上述压缩室或将上述压缩机构部可旋转地支承着。

(5)在上述(1)至(4)中任一项所述的压缩机中，其特征在于，上述固定部以大致相等的间距设在上述内置部件的外周面。

(6)在上述(1)至(5)中任一项所述的压缩机中，其特征在于，上述加热状态中的上述范围的温度大于等于形成上述容器壁部的材料的软化温度，且小于材料的熔点。

(7)在上述(6)所述的压缩机中，其特征在于，上述加热状态中的上述范围的温度大于等于600℃且小于1500℃。

(8)在上述(1)至(5)中任一项所述的压缩机中，其特征在于，上述加热状态中的上述范围的温度大于等于800℃且小于1100℃。

(9)在上述(1)至(8)中任一项所述的压缩机，其特征在于，形成圆环形或圆弧形的沟槽并代替上述预孔。

(10)在上述(9)所述的压缩机中，其特征在于，上述沟槽的中心半径R小于上述沟槽宽度W的2倍并大于等于0.6倍(0.6×W≤R＜2×W)。

(11)在上述(1)至(10)中任一项所述的压缩机中，其特征在于，上述内置部件是构成压缩机构的缸体，该缸体的内径小于外径的75％。

(12)在上述(1)至(11)中任一项所述的压缩机中，其特征在于，上述内置部件是构成压缩机构的缸体，该缸体的外周面宽度大于外径的5％。

(13)在上述(1)至(12)中任一项所述的压缩机中，其特征在于，在上述容器的内部收容着第二内置部件，该第二内置部件与上述容器壁部的内周面之间隔开预定的间隙；在上述第二内置部件的外周面，在周方向的若干部位分别形成一对第二预孔；在加热上述容器壁部的包含与上述第二预孔对应位置的范围的状态下，上述容器壁部的一部分被压入上述第二预孔内，在上述容器壁部的内周面，在周方向的若干部位分别形成一对第二凸部；在上述范围冷却了的状态，上述一对第二凸部将上述一对第二预孔之间的部分夹入，形成了固定部；上述第二内置部件的外周面的宽度大于外径的1％。

(14)在上述(1)至(13)中任一项所述的压缩机中，其特征在于，上述内置部件是与转子共同构成旋转电机的定子，该定子由叠置的若干块电磁钢板构成，上述预孔跨越上述叠置着的若干块电磁钢板。

上述构造的本发明压缩机，具有以下效果。

(a)当把作为内置部件的压缩机构部或旋转电机的定子固定到容器上时，由于可使内置部件受的力减少、减少压缩机构部或旋转电机的定子的变形，所以能提高压缩机的性能。

(b)另外，对相互接近的、若干内置部件的预孔之间的部分，产生充分的夹入力，可将内置部件切实而牢固地固定在容器上。

(c)因此，即使压缩机长期使用，也能承受压缩机工作中产生的普通及过度的力，内置部件不会因晃动而产生噪音和振动的增加等，可得到可靠性高的压缩机。，

另外，在已往的压缩机中，当把压缩机构部固定在容器上时，如果压缩机构部产生变形，则压缩后的制冷剂气体从高压侧向低压侧泄漏，产生泄漏损失，或者旋转体在固定体上滑动而产生滑动损失，这两个损失增加，性能降低。

例如，在已往的旋转压缩机中，当形成压缩室的缸体的内径及叶片槽、同样形成压缩室的支架、缸体头、分隔板的单面变形时，上述损失增加。

另外，在已往的旋转压缩机中，如果支架或副支架变形，则上述损失增加。上述支架收容形成压缩室的摆动涡旋构件，支承摆动涡旋构件或支承使该摆动涡旋构件摆动的曲柄轴。上述副支架支承曲柄轴。

另外，对于已往的压缩机，将旋转电机的定子固定在容器上，当把由电磁钢板叠置而成的定子固定到容器上时，如果电磁钢板上产生应力，发生变形，则电磁特性恶化，铁损增加。

附图说明

图1是本发明实施方式1的密闭型压缩机的概略剖面图。

图2是说明图1所示紧固部的构造及方法的要部剖面图。

图3是说明图1所示紧固部的构造及方法的要部剖面图。

图4是说明图1所示紧固部的构造及方法的要部剖面图。

图5是说明图1所示紧固部的构造及方法的要部剖面图。

图6是从密闭容器的外侧看图1所示紧固部构造的图。

图7是说明图1所示紧固部构造的要部剖面图。

图8是邻近的紧固点为3点时的配置例，是从密闭容器的外侧看的图。

图9是邻近的紧固点为4点时的配置例，是从密闭容器的外侧看的图。

图10是用于在密闭容器上形成凸部的紧固冲压装置的简图。

图11是说明图1所示紧固部构造的图。

图12是表示用于形成紧固部的装置的简图。

图13是说明若干个紧固部的相位的图。

图14是表示根据紧固部的相位变化的、缸体叶片槽宽度变化的曲线图。

图15是说明以缸体的吸入孔为基准、加工预孔的图。

图16表示形成圆环形紧固部的例子，是从密闭容器外侧看的图。

图17是表示本发明实施方式2的压缩机的概略剖面图。

图18是图17所示压缩机的上缸体部分，(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，(b)是纵剖面图。

图19是图17所示压缩机的下缸体部分，(a)是俯视图，(b)是纵剖面图。

图20是图17所示压缩机的紧固应力引起的上缸体部分变形的说明图。

图21是把图17所示压缩机的紧固应力引起的上缸体部分的变形量无量纲化的曲线图。

图22是本发明实施方式2的另一示例的压缩机的概略纵剖面图。

图23是图22所示压缩机的下缸体部分，(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，(b)是纵剖面图。

图24是本发明实施方式2的另一示例的压缩机的概略纵剖面图。

图25是图24所示压缩机的分隔板部分，(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，(b)是纵剖面图。

图26是将图24所示压缩机的分隔板部分的变形量无量纲化的曲线图。

图27是本发明实施方式2的另一示例的压缩机的概略纵剖面图。

图28是图27所示压缩机的支架部分，(a)是将预孔部分剖切表示的仰视图，(b)是纵剖面图。

图29是本发明实施方式2的另一示例的压缩机的概略纵剖面图。

图30是图29所示压缩机的缸体部分，(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，(b)是纵剖面图。

图31是本发明实施方式2的另一示例的压缩机的概略纵剖面图。

图32是图31所示压缩机的支架部分，(a)是将预孔部分剖切表示的仰视图，(b)是纵剖面图。

图33是本发明实施方式2的另一示例的压缩机的概略纵剖面图。

图34是图33所示压缩机的上缸体部分，(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，(b)是纵剖面图。

图35是图33所示压缩机的紧固应力引起的上缸体部分变形的说明图。

图36是将图33所示压缩机的紧固应力引起的上缸体部分的变形量无量纲化的曲线图。

图37是本发明实施方式2的另一示例的压缩机的概略纵剖面图。

图38是图37所示压缩机的支架部分，(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，(b)是纵剖面图

图39是本发明实施方式2的另一示例的压缩机的概略纵剖面图。

图40是图39所示压缩机的副支架部分，(a)是将预孔部分剖切表示的仰视图，(b)是纵剖面图。

图41是本发明实施方式2的另一示例的压缩机的概略剖面图。

图42是将预孔部分剖切，表示图41所示压缩机的旋转电机部分的俯视图。

具体实施方式

(实施方式1)

图1是本发明实施方式1的密闭型压缩机的概略纵剖面图。图1中，在密闭容器1的内部，内置着作为内置部件之一的压缩机构部101。压缩机构部101形成收容在密闭容器1内、覆盖压缩室周围、进行压缩的压缩机构。另外，在密闭容器1上，连接着用于向压缩机构部101供给要压缩的气体的吸入管103。向压缩机构部101供给驱动力的旋转机械即电动机，由定子2和转子3构成，定子2通过热配合方式固定在密闭容器1上。

下面，说明把压缩机构部101固定到密闭容器1上的方法。

压缩机构部101，相对于密闭容器1是“间隙配合”的状态。这里所说的间隙配合，是指压缩机构部101的外径比密闭容器1的内径小，即使考虑到相互的正圆度，在配置时荷载也不从密闭容器1作用到压缩机构部101上的配合。这时，外径、内径通常是指在正交的2个部位或比2个部位还增加了的3个部位以上处测定的外径、内径的平均值。

图2～图7是说明图1所示密闭型压缩机中的压缩机构部的纵剖面图。

图2中，在压缩机构部101的外周面，形成了预孔102。预孔102设在压缩机构的外周面上，在圆周方向相互接近的状态的2个预孔102作为一组，以大致相等的间隔设在3个部位，所以，预孔102的个数共有6个。另外，被相互接近的一组预孔102夹着的范围(压缩机构部101外周面的部分区域)，称为“固定部120”，固定部120的个数是3个。由于图1是纵剖面图，所以只示出一个预孔102。

如图2所示，只在预定范围内从密闭容器1的外侧对相当于固定部120中央(相互接近的预孔102间的中心位置)121位置的密闭容器1局部地加热，该预定范围(下面称为加热范围)包含了加热中心109。该加热使密闭容器1膨胀后，如图3所示，从密闭容器1的外侧推压推压工具111。此时，推压工具111是圆柱形，其前端是平面。该推压工具111的外径等于或稍小于预孔102的内径。推压工具111与预孔102同样地是2个一组，推压工具111之间的间隔大致等于相互接近的预孔102之间的间隔。

因此，如图4所示，将2个推压工具111同时地从密闭容器1的外侧推压时，密闭容器1的容器壁部1a塑性变形，其内侧进入预孔102内，形成了2个凸部(容器凸部)107，形成了2个“紧固点”。后文中把相互接近的若干个紧固点(这里是2个)称为“紧固部107”。、

紧固部107是在压缩机构部101的外周面圆周方向的3个部位，分别同时推压形成的。

如图5所示，使热膨胀后的密闭容器1冷却时，紧固部107(2个凸部107)因热收缩而朝着加热中心109靠近，所以，2个容器壁部1a的凸部107将压缩机构部101的固定部120夹紧。

即，在该方式的固定部120，相互接近的2个一组的预孔102并排设在压缩机构部101的外周面圆周方向，所以，沿圆周方向紧固，压缩机构部101被固定在密闭容器1上。因此，不像已往的焊接、压入固定方法那样用半径方向的力将压缩机构部101固定住，而是用圆周方向的力夹入固定，所以，压缩机构部101的变形小。另外，由于不对密闭容器1实施穿孔加工，所以，飞溅物等的异物不会混入，制冷剂不会泄漏。

图4中，在密闭容器1的容器壁部1a上，在内周面形成了凸部107，在外周面形成了凹部106。凹部106的内径等于推压工具111的外径。

图6是从图5所示A方向看的视图，是从外侧看密闭容器1的容器壁部1a的图。在容器壁部1a的外周面，形成了相互接近的2个凹部1 06，该凹部106在全周设在3个部位。图6中，以加热中心109(用点划线表示)为中心的预定圆形范围，是局部加热时受到热影响的加热范围108(用虚线表示)。

形成密闭容器1的材料通常是铁(包含钢)。铁的屈服点从600℃附近开始急剧下降。这里，把屈服点开始急剧下降的温度称为“软化温度”。也就是说，铁的软化温度是600℃。为了使密闭容器1的刚性降低、使得通过推压推压工具111而形成凸部107的推压力降低，以及为了降低密闭容器1的材料的屈服点、高效地使其变形为预定的形状，推入时的温度最好在材料的软化温度以上、熔点以下。

用加热使屈服点降低，使密闭容器1塑性变形(这时形成了凸部107)后的密闭容器1朝半径方向的回弹(凸部107的半径方向返回)减小，所以，能高效而切实地确保预定的“推入量”。这里所说的推入量，是指进入预孔102的凸部107的深度(图4中用“H”表示)。

如上所述，密闭容器1的材料是铁(包括钢)，其软化温度是600℃。铁的熔点是1560℃左右。因此，局部加热的加热温度最好为600℃以上、1500℃以下。当然如果材料不是铁，则加热温度要变化，应该是该材料的软化温度以上、熔点以下。

加热范围108包含推压工具111的推压部位即全部的凹部106，利用密闭容器1的材料高温时的上述特性，能切实地形成凸部107，减低形成凸部107所需的推压力，可减低组装时在压缩机构部101产生的变形。

另外，使密闭容器1的加热中心109位于2个预孔102的中心121上(见图2)，从而在密闭容器1上切实地形成了凸部107后，凸部107因冷却而朝着加热中心109热收缩，所以，压缩机构部101的固定部120(相互接近的预孔102之间的部分)被相互接近的2个凸部107牢固地夹入。

这样，在密闭容器1上切实地形成凸部107，密闭容器1的凸部107将压缩机构部101的固定部120(预孔102之间的部分)牢固地夹入固定住。

因此，尽管压缩机构部101相对于密闭容器1是间隙配合，对于压缩机的长期使用，也能承受压缩机工作中产生的普通及过度的力，能不产生晃动地牢固地固定住(准确地说是压缩机构部101相对于密闭容器1的固定)。通过间隙配合而固定完了后，由于没有已往的焊接、压入那样将压缩机构部101朝半径方向推压的力，所以，可减小压缩机构部101的变形，提高压缩机的性能。

压缩机构部101，在压缩机的轴线方向，不仅靠密闭容器的凸部107夹入支承着，也靠密闭容器凸部107自身的刚性支承着。为此，图7所示压缩机构部101的预孔102的内径尺寸φD1，必须满足对于产生轴线方向加速度的压缩机的运输和下落等的所需脱出强度。

例如，在所需的脱出强度为1500kgf的情况下，如上述方式那样把由相互接近的2个紧固点构成的紧固部配置在圆周方向的3个部位、共计设有6个紧固点时，如果密闭容器1的破坏强度是24kgf/mm²，预孔102的内径φD1为φ3mm时，脱出强度为“π×3²/4×24×6＝1018kgf”，不能满足所需的脱出强度。为此，如果内径φD1为φ4mm，则脱出强度为“π×4²/4×24×6＝1810kgf”，能足够满足所需的脱出强度。这样，根据紧固点的个数，设定满足所需的脱出强度的预孔102的内径。

上面，说明了作为固定部120而相互接近的2个预孔102在压缩机构部101外周面的圆周方向排列的情形，但是排列方向并不只限定于圆周方向。例如，即使在压缩机构部101的轴线方向(与圆周方向正交)、或与其不同的任何方向排列，都可以产生对预孔102之间部分的夹入力，所以可以不增加变形，将压缩机构部101牢固地固定。但是，如上所述，承受轴线方向荷载的凸部越多，抵抗脱出强度的强度越强，所以，2个预孔102最好在圆周方向排列。

更具体地说，在圆周方向相互接近的2个紧固点构成的紧固部沿全周设置在3个部位、共设有6个紧固点时，在运输等中产生的轴线方向的力由全部的6个紧固点支承。另一方面，如果在轴线方向相互接近的2个紧固点构成的紧固部沿全周设置在3个部位，虽然共有6个紧固点，但是一个部位的紧固部中的2个紧固点在轴线方向重合，所以，轴线方向的力实际上由一个部位紧固部中的1个紧固点、3个紧固部的共3个紧固点支承。因此，与在圆周方向排列时相比，必须增大预孔102的内径φD1才能满足所需的脱出强度。

另外，在压缩机构部101的外周面相互接近的预孔102的个数不限定是2个。如果将3个以上的预孔102接近配置，则它们包围的范围作为固定部120被夹入。无论预孔102的个数是多少，只要把与若干个预孔102间的中心部分相当的密闭容器1的容器壁部1a作为加热中心109，形成在若干点的凸部106朝着加热中心109冷却收缩，就可以由形成的全部凸部107将固定部120(预孔102之间的部分)夹入。

图8是从密闭容器1的半径方向看压缩机的图，图中，相互接近的紧固点有3个，把用凹部106所示的3个紧固点配置成三角形，将其中心作为加热中心109，形成了包含3个紧固点的加热范围108。

图9是相互接近的紧固点为4个的情形，把用凹部106所示的4个紧固点配置成四角形。

配置2个以上的凹部106时，其配置方向与上述2个紧固点时同样地，可以是任意方向，但是从脱出强度方面考虑，最好配置成为承受轴线方向荷载的凸部106多的形式。例如，在由3个紧固点构成的紧固部中，如图8所示，最好将2个紧固点排列在铅直下侧(或上侧)。另外，由4个紧固点构成的紧固部如图9那样配置成菱形，比与图9的配置错开45°时相比，支承轴线方向力的支承点(凸部)的个数增加。

为了满足所需的脱出强度，可以增加一个部位紧固部中的紧固点数，也可以增加设置在全周的紧固部数目。在上述实施方式中，是把由相互接近的2个紧固点构成的紧固部设置在全周3个部位，但是对于大型的压缩机，可以把由图8所示三角形配置的3个紧固点构成的紧固部，设置在全周4个部位、共计设置12个紧固点。

推压工具111的配置，与预孔102的配置相应地变更。

为了使密闭容器1不产生不必要的热变形，另外，为了提高组装装置的生产节拍，紧固前的局部加热最好在短时间内进行。加热源应采用能在短时间内将密闭容器1的温度上升到所需温度的加热源，例如，可采用TIG焊接机等的电弧焊或燃烧器等的火力、激光或高频加热等。

TIG焊接机等的电弧焊机，其优点是设备费低，可以用电弧将密闭容器1局部地加热到高温。但是，加热中心109的温度过高，密闭容器1成为半熔融状态，当用推压工具111推压该半熔融部分时，容易产生气眼。

高频加热机虽然设备费高，但是加热稳定性、控制性好，通过调节线圈形状、电源容量，就可以短时间内稳定地局部加热，所以，非常适合作为本实施方式中的加热源。

燃烧器等的火力，虽然设备费便宜，但是不容易局部加热，所以，在预孔102的直径φD1大、或预孔102的间距大等加热范围108大的情况下，加热大范围是有效的。

在实施方式1中，压缩机构部101相对于密闭容器1是间隙配合，密闭容器1与压缩机构部101之间在半径方向有间隙，所以，从密闭容器1外部加热时，热不容易传递到压缩机构部101。

但是，如果加热时间长，则在密闭容器1的加热时，热也会传递到作为内置部件的压缩机构部101，使压缩机构部101成为高温。这时，在形成了凸部107后，密闭容器1因冷却而热收缩，同时冷却引起的热收缩也波及到压缩机构部101，密闭容器凸部107的夹入力减少，可能会产生晃动。

因此，加热必须在短时间内进行。并且，要决定高频加热机的电源容量，使得在短时间内上升到规定的温度。

例如，当密闭容器1的板厚为2mm、加热温度为800～1100℃、加热范围108为φ12mm、完成本方式的紧固的装置的生产节拍是12秒、加热工序只有3秒时，对于一个紧固部，把电源容量控制在10kw左右，就可以满足上述时间节拍，并且，不会产生因热传递到压缩机构部101而引起的夹入力减少，可以进行固定。

另外，例如密闭容器1的板厚为2mm～4mm，希望加热温度为800～1100℃时，加热时间为3～4秒，如果加热温度为更高温度的1100℃～1500℃，则加热时间为1～2秒，因电源容量等原因、温度只能在600℃～800℃时，加热时间应为5～6秒，可以切实形成凸部107，能用稳定而充分的夹入力实现固定。

如图7所示，设凹部106的内径为φD，该φD等于推压工具111的外径。使该凹部106的内径(＝推压工具111的外径)φD，等于或小于预孔102的内径φD1(φD＝φD1，或φD＜φD1)，在推压时，可将密闭容器1的容器壁部1a朝预孔102内推出，可以用小的推压力使容器壁部1a塑性变形，形成凸部107。

另外，如果推压工具111的外径φD大于预孔102的内径φD1，则在推压时，推压工具111在压缩机构部101的预孔102周围的外周面也推压容器壁部1a，这样，使容器壁部1a塑性变形而形成凸部107所需的推压力增加。结果，在压缩机构部101产生变形，压缩机的性能降低。

反之，如果推压工具111的外径φD过分小于预孔102的内径φD1，则无法形成正确的密闭容器凸部107。压缩机构部101对推压力的支承点是预孔102的开口边缘部(φD1)，如果φD过小，则外周侧成为近似于“塌角球面状”形状的凸部，所以，密闭容器凸部107与压缩机构部101的预孔102内周的接触部位减少。结果，得不到足够的夹入力，长期使用后，压缩机构部101会相对于密闭容器1晃动。

进行了几个将φD1固定、使φD变化的压缩机噪音/振动试验，其结果是，φD/φD1为0.5以下时，晃动引起的噪音振动问题显著。因此，预孔102的内径φD1和推压工具111的外径(凹部106的内径)φD的尺寸，必须满足“1≥D/D1＞0.5”的关系。满足了该关系，可切实地形成密闭容器1的凸部107，对于压缩机的长期使用，能经受住压缩机工作中产生的普通及过度的力，可不产生晃动地牢固地固定。

图10是表示在密闭容器1上形成凸部107用的紧固冲压装置的简图。图11是说明图1所示紧固部的要部剖面图。图12是表示用于形成紧固部的装置的简图。图13是说明若干个紧固部的相位的缸体部分的横剖面图。图14是表示根据紧固部的相位变化的、缸体叶片槽宽度变化的曲线图。图15是说明以缸体的吸入孔为基准加工预孔的剖面图。

在图10中，推压工具111，其前端是平面形状，用前端面的角部和压缩机构部101的预孔102的开口部外缘角部将密闭容器1的容器壁部1a夹入，使容器壁部1a塑性变形，所以，即使用小的推压力也能形成凸部107，这样，可减少压缩机构部101的变形。

推压时，必须对一个部位紧固部的若干个紧固点同时推压，因此，最好把若干个推压工具111固定在同一个基部110上。例如，要同时进行相互接近的2点紧固时，如图10所示，把2个推压工具111固定在一个基部110上，这样，一次推压可以同时形成2个紧固点。如果固定部的预孔是3个，则把3个推压工具111固定以一个基部110上，这样，一次推压可以同时形成3个紧固点。

把在该基部110上设置了推压工具111的装置称为“紧固冲压装置”。紧固冲压装置，是把推压工具111用螺栓等固定在基部110上而构成的，可以只更换工具111地装卸，这样，可减少紧固冲压装置的维护费用。

推压工具111的材质是热锻用工具钢或冷锻用工具钢，或者是陶瓷等的耐热材料。这样，可以抑制推压工具111前端角部的磨耗劣化等，提高紧固冲压装置的维护性。

如上所述，在本发明中，利用密闭容器1的热收缩，产生凸部107对固定部120(相互接近的若干个预孔102之间的部分)的夹入力，将作为内置部件的压缩机构部101固定住，通过调节若干预孔102的间隔，使密闭容器1的热收缩量变化，可以调节对内置部件的若干个预孔102之间部分产生的夹入力。

当固定部120的若干个预孔102的间隔大时，将若干紧固点同时紧固后的热收缩量增大，凸部107的夹入力增高，可以提高固定压缩机构部101的保持力。但这时必须加大加热范围108，所以，密闭容器1产生热变形，内径正圆度恶化，会在紧固点以外的部分局部地推压压缩机构部101，使压缩机构部101产生变形，降低压缩机性能。

反之，当固定部120的相互接近的若干个预孔102的间隔小时，由于可减小加热范围108，所以，可防止由密闭容器1的热变形导致的压缩机构部101变形，但这时密闭容器凸部107的夹入力减小。

如图11所示，加热中心109到预孔102中心121之间的最短距离用P表示。这里，加热中心109是指相互接近配置着的若干个预孔102间的中心。

如上所述，关于P的容许上限，用φD1表示预孔102的直径，从加热前后的密闭容器1的内径正圆度测定结果可知，当加热范围108扩大到P/D1为2以上(2≤P/D1)时，正圆度的变化增大。

另一方面，关于P的容许下限，在圆周方向以大致相等的间隔设置3个至4个紧固部，一个部位的紧固部的紧固点数为2～4个，从噪音/振动试验结果可知，当P/D1为0.6以上(0.6≤P/D1)时，没有因晃动造成的噪音、振动问题。

因此，相互接近的预孔102的间隔，最好满足“0.6≤P/D1＜2”的关系。满足了该关系，对于压缩机的长期使用，也可经受压缩机工作中产生普通及过度的力，可得到不产生晃动的牢固的固定。另外，即使若干个预孔102的间隔一定，通过调节加热容量即加热用的电源容量，也能使密闭容器1的热收缩量变化，可调节对内置部件的若干个预孔102之间的部分产生的夹入力。

在压缩机的运转中，压力作用到密闭容器1的内部，该内压使得密闭容器1朝半径方向外侧扩张，这时，图4所示的凸部107进入预孔102内的深度即推入量H，必须要满足凸部107不从预孔102中脱出的量。

例如，对板厚2mm、内径100mm的密闭容器作用了42kgf/cm²的内压时，密闭容器的单侧朝半径方向外侧膨胀约20μm。因此，推入量H必须至少为0.02mm以上。如果推入量H过小，则作用在凸部107上的夹入力引起的赫兹应力增加，所以，最好确保在0.1mm以上。

但是，使推压量H增加后，密闭容器1的容器壁部1a的最小壁厚部的厚度K减小。这里所说的最小壁厚部的厚度K，是指形成在密闭容器1的容器壁部1a上的凸部107的外周根部(密闭容器1的内周面)与凹部106之间的内周底面根部间的距离(见图4)。另外，凹部106的深度G，基本上等于密闭容器凸部107从容器内周面伸出的长度(见图5)，随着凹部106的深度增加，推入量H增大。

最小壁厚部的厚度K，由凹部106的深度G决定。为了确保推入量H，必须形成凹部106，最小壁厚部的厚度K为比密闭容器1的容器壁部1a的板厚小大致等于凹部106的深度G的值。

若为了加大推入量H而增大凹部106的深度G时，密闭容器i的最小壁厚部的厚度K变薄，这样，当内压作用在密闭型压缩机上时，可能会在该最小壁厚部产生泄漏。因此，根据密闭容器所要求的耐压强度，在能满足该耐压强度的范围内决定凹部106的深度G的最大容许值。

如果最小壁厚部的厚度K为密闭容器1的板厚的0.5倍以上，通常可以充分确保密闭容器的耐压强度。例如，如果密闭容器1的容器壁部1a的板厚为2mm，则凹部106的深度G设在1mm以下即可。这样，把凹部106的深度G设定为密闭容器1的板厚的0.5倍以下即可。因此，推入量H也为密闭容器1的板厚的0.5倍以下。

近年来，用于热水器等的密闭型压缩机，以市场中常见的二氧化碳作为制冷剂进行循环，在此种密闭型压缩机中，由于二氧化碳是极为高压的制冷剂，所以，密闭容器1的板厚比较厚，为6mm或8mm厚。即使是这样板厚比较厚的密闭容器，虽然容许凹部106的深度G为板厚的0.5倍，但是，如果凹部106的深度G为3mm或4mm时，则需要相当大的推压力，可能会因推压而导致压缩机构部的变形。因此，即使是使用二氧化碳那样极高压的制冷剂的密闭型压缩机，作为实际的产品，推入量H确保为密闭容器1的容器壁部1a的板厚的0.5倍以下或者1mm左右就已足够。

在实施方式1中，在压缩机构部101外周的3个部位形成紧固部，3个部位的配置最好相隔120°的等间距。图12是示意地表示用于形成紧固部的装置及状态的简图。图12中，在密闭容器1的周围配置了3台推压机112。在推压机112的前端设置着紧固冲压装置，与密闭容器1直接接触、使密闭容器1塑性变形的部位是推压工具111。

这时，在一个部位形成2个紧固点的紧固部形成在圆周方向的三个部位，所以，紧固点的个数共为6个。另外，推压工具111借助推压机112对密闭容器1施加的推压力113，朝着密闭容器1的中心作用，3个推压力113的大小均相等。

以120°的等间距配置3台推压机112，使紧固部的三个部位的配置相隔120°的等间隔，同时地推压3个部位，3个推压力113平衡，所以，即使不另外地设置承受推压力113的工具，密闭容器1也不会移动，也不会因力矩作用而旋转。因此，形成紧固部的装置可以简单化。

另外，在压缩机构部101外周的4个部位形成紧固部时，以90°的等间隔形成即可。根据全周的紧固部形成部位数，使各紧固部间的间距相等地进行配置，这样，推压力平衡，从而形成紧固部的装置可以简单化、简约化。

实际上，由于设备和产品的误差，各紧固部的间距有时不能严格地做到等间距，而是基本上等间距地进行设计、制造。另外，虽然最好是等间距，但是即使各间距多少有一些差异，由于推压力是由推压工具111前端的平面以面进行作用的，所以，只要密闭容器1不移动、不旋转就没有问题，可得到同样的效果。

当密闭型压缩机是旋转压缩机时，在形成压缩机构部101的若干个部件之中，在形成压缩室外周壁的部件、即缸体的外周面上形成预孔，在缸体的外周与密闭容器之间实施紧固。图13是说明紧固部相对于该缸体的相位的说明图。

在图13中，构成压缩机构的部件之一即缸体16，具有形成压缩室的内径16 a、一方在内径16a开通的叶片槽16b、以及在三个部位形成了固定部的外周面16c。另外，相对于内径16a呈偏心状态的圆筒形旋转柱塞(图未示)在内径16a内旋转，板状的叶片嵌合在叶片槽16b内，叶片的前端与旋转柱塞外周面常时接触、形成压缩室。

在图13中，当将三个部位的紧固部配置成120°的等间距时，角度θ是表示以叶片槽16b的中心线为基点、叶片槽16b附近第一个部位的紧固部位置114c的相位的角度。该图中，以顺时针方向为正。因此，以叶片槽16b的中心线为基点、第一个部位的紧固部位置114a的相位是“θ°”，第二个部位的紧固部位置114b的相位是“θ+120°”，第三个部位的紧固部位置114c的相位是“θ+240°”。上面说的第一个部位、第二个部位、第三个部位，是为了便于说明，实际上三个部位大致同时地被推压。

本发明中，与采用焊接或压入进行紧固的已往方法相比，压缩机构部101上产生的变形可以减少，但是，要相对于密闭容器1固定而完全没有变形是很难做到的。

图14是表示使第一个部位的紧固部位置114a的相位θ变化时的、叶片槽16b的宽度尺寸的变化量(变形量)的图。该变形量是相对于第一个部位的相位θ变化的变形量，紧固部并不只形成在一个部位而是以大致相等的间距对三个部位实施。

图14的左端是θ＝0°时，第一个部位114a的相位是叶片槽16b的中心线正上方。第二个部位114b的相位，是以叶片槽16b为基点，沿顺时针方向(θ的正方向)转120°。第三个部位114c的相位，是以叶片槽16b为基点，沿逆时针方向(θ的负方向)转120°。

图14的右端是θ＝120°时，第三个部位114c的相位是叶片槽16b的中心线正上方，这与θ＝0°时基本上是同一状态。

如图14所示，使第一个部位的紧固部位置114a位于叶片槽16b的中心线上时，即θ＝0°(θ＝120°时也同样)时，叶片槽的宽度变化量最小。这里所说的叶片槽宽度是2个对角上的共4点处槽宽的平均值，这里所说的变化量是从紧固部形成前的槽宽到紧固部形成后的槽宽的尺寸变化。

θ＝0°(θ＝120°)时，之所以叶片槽宽度的变化量最小，是因为推压叶片槽16b的正上方，从而叶片槽16b的缸体内径16a的开放端附近扩开，而第二个部位、第三个部位被紧固，约束了该扩开，所以，以120°的等间距紧固，结果，可以抑制叶片槽16b的扩开。

从图14可知，-25°≤θ≤25°时，该抑制效果显著。因此，在缸体16的外周面16c以120°等间距配置3个部位的紧固部的旋转压缩机中，只要将一个部位的紧固部配置在以叶片槽中心线为基点的±25°以内，就可以使叶片槽的变化量减小，提高旋转压缩机的性能。

在多数旋转压缩机中，作为防止起动时叶片脱出的对策，具有把叶片推压在旋转柱塞上的叶片弹簧，在缸体的叶片槽外周面上设有供该叶片弹簧插入用的孔部，该孔部的一端在外周面上开口，另一端与叶片槽连通。该孔部在缸体半径方向，与叶片槽同一相位。该情况下，由于该孔部的原因而不能形成预孔，不能把紧固部设在叶片槽中心线上，所以必须避开该孔部。

另一方面，在叶片和旋转柱塞为一体的摆动叶片的旋转压缩机中，可以在缸体的叶片槽中心线上设置一个部位的紧固部。

另外，即使是通常的旋转压缩机，也有在缸体上不设置叶片弹簧插入用孔部的形式，这时，可以将一个部位的紧固部设置在叶片槽中心线上。例如，在缸体配置在轴方向上下2个部位的双旋转压缩机中，只要在任一方中插入叶片弹簧，借助有叶片弹簧一侧的压缩，密闭容器的内压上升，没有叶片弹簧一侧的压缩室的叶片也被该内压推压在旋转柱塞上，所以，在两个压缩室中都可进行压缩作用。

另外，即使省去一方的叶片弹簧，压缩机也能成立，所以，设置紧固部，将没有叶片弹簧的缸体固定住，把一个部位的紧固部设在叶片槽中心线上，从那里起算，在缸体圆周上的±120°的位置设置其它的2个紧固部。

上面，对以120°的等间距把紧固部配置在三个部位的旋转压缩机作了说明，但是，对于以90°的等间距把紧固部配置在四个部位的旋转压缩机，也同样地，把其中的一个紧固部配置在叶片槽中心线上的附近，可以有效地抑制叶片槽的变化量。另外，如果没有孔部等的障碍，只要有可能，最好把紧固部配置在叶片槽中心线上。

对旋转压缩机的性能有影响的缸体16的变形，不仅是叶片槽16b的变形，也包括内径16a的变形，但是，对于紧固部相位配置的变形量的变化，还是叶片槽16a变形对该变形量的变化影响大，所以，着眼于这一点来决定配置，但本发明并不限定于该决定。

图15是在缸体16的外周面16c上加工预孔102时的说明图。在图15中，在缸体16上设有将压缩气体吸入压缩室内用的吸入孔115。在缸体外周面16c上，在圆周方向上120°等间距的三个部位，加工相互接近的2个预孔102，共有6个预孔102。在该加工时，各预孔102的相位基准是相同的，都是吸入孔115的中心。

当用推压机112(见图12)把密闭容器1紧固在缸体16上时，以吸入孔115(与预孔102的加工基准相同)为基准，决定缸体16的、相对于等间距设置的3台推压机112的相位，就可以将预孔102和推压工具111的相位极高精度地吻合。

不仅是相位，轴线方向的位置(高度)也同样地决定，即，以吸入孔115的中心为基准加工预孔102。相对于实施紧固时的推压机112的轴线方向的定位，也是以吸入孔115(与预孔102的加工基准相同)为基准进行高度的定位，这样，预孔102和推压工具111的高度位置也与相位同样地，能极高精度地吻合。

为了将吸入孔115作为预孔102的加工基准，在缸体16的加工中，在吸入孔115的加工后，保持着加工吸入孔115时的缸体16的状态，继续加工预孔102。

例如，使缸体16的内径朝外周扩张地将其夹持固定并保持住，不解除该夹持，实施吸入孔115的加工和预孔102的加工。这样，可以提高预孔102相对于吸入孔115的位置精度。这时，同时地加工一个部位的紧固部中相互接近的若干个预孔102是困难的，因为刀具的驱动马达相干扰、相接近，不能使若干个刀具同时旋转。但是，对于配置在外周面的若干个固定部，可以在若干部位同时地加工各固定部的一个预孔102，与一个一个地设置全部预孔时相比，可以缩短加工时间。

另外，对于预孔102，在其开口部内周端不实施倒角加工，或者即使实施也只是除去孔加工的飞边、毛刺程度的小倒角，这样，可以防止实际推入量H的减少，增加预孔102与凸部107的接触部位，，防止晃动。不实施倒角加工时，为了除去飞边、毛刺，可以在预孔102的开口部周边实施抛光。

这样，内置部件的预孔加工基准和紧固部形成时的定位基准为同一基准，可以高精度地使预孔102和推压工具111的位置吻合。另外，可以用小的推压力形成紧固部，可减低因紧固而作用在内置部件上的力，减少内置部件的变形。

当利用本发明在缸体外周面上形成紧固部、制作旋转压缩机时，与采用焊接或压入的方式进行紧固的已往方法相比，本发明的方法可以减少缸体叶片槽和内径的变形量，所以，对于同一外径的缸体，可以加大其内径，即使减低环状缸体的刚性，也可以不降低性能地将缸体固定在密闭容器上。

因此，对于相同的密闭容器直径，通过扩大缸体内径，可以扩大压缩机容量(行程容积)。换言之，利用这一优点，对于现行的压缩机容量，可以将压缩机小型化为密闭容器的直径比现行小的压缩机。

在上述方式中，对作为压缩机的旋转压缩机、作为内置部件的压缩机构部101的缸体16作了说明，但本发明并不限定于此，本发明的内置部件固定方法可以用于任何形式的压缩机。

即，不仅对于密闭型的压缩机，对于半密闭型或开放型的压缩机，甚至不限于压缩机，只要是需将部件固定在容器内的机械，都可以采用本发明的方法，可得到同样的效果。尤其是在密闭型压缩机中，由于要把压缩机构部固定在密闭容器上，从而压缩机构部可能会产生变形，所以，采用本发明，具有能减少该变形的显著效果。

固定在密闭容器1上的内置部件，没有特别限定。例如，如果是旋转压缩机的压缩机构部101，除了上述缸体16以外，也可以是存在于缸体上下的轴承部件之一。另外，如果是双旋转压缩机，则也可以是存在于轴线方向的2个缸体之间的、将2个压缩室分隔的分隔板等的部件(形成有紧固部)。无论是何种部件，都能得到同样的效果。另外，如果对刚性比较弱的缸体以外实施，可以减少缸体的变形，更加提高压缩机性能。

另外，在涡旋压缩机中，本发明还适用于把形成压缩室的摆动涡旋构件、支承摆动涡旋构件和摆动涡旋构件并在半径方向支承旋转轴的主轴承部件(支架)、夹着电动机配置在该主轴承部件上并且在半径方向支承旋转轴的副轴承部件(副支架)等，固定到容器上，可得到同样的效果。另外，也可用于把电动机的定子固定到密闭容器上。

在上面的说明中，是通过局部加热，把形成在密闭容器1上的凸部107紧固到相互接近的若干个预孔102内，利用冷却后密闭容器1的热收缩，实现压缩机构部101的固定。但是本发明并不限定于此，在压缩机构部101的外周面，也可以不形成相互接近的若干个预孔102，而形成由圆环形沟槽构成的固定部，通过局部加热，把形成在密闭容器上的圆环状凸带116x紧固在该圆环形沟槽内，借助冷却后密闭容器的热收缩，密闭容器1的圆环形凸带朝着圆的中心方向将压缩机构部101外周面的圆环形沟槽夹入，这样，也能实现压缩机构部101的固定。图16是在形成该圆环形紧固部时，从密闭容器1的半径方向外侧看压缩机的图。如该图所示，在密闭容器的外周，形成了圆环形的凹带116x。

形成圆环形紧固部的推压工具，只要形成为圆筒即可，该圆筒的内径等于或稍大于圆环形沟槽内径，该圆筒的外径等于或稍小于圆环形沟槽外径。该圆筒状推压工具的前端面，可以是平坦面，也可以是沿着密闭容器1外周面的曲面形状，或者也可以是比密闭容器1的外周面半径小的曲面形状，这样，可以用比平坦面时小的推压力高效地形成圆环形紧固部。

另外，压缩机构部101外周面的沟槽以及密闭容器1内周的凸带，也可以不是完整的360°圆环形，只要是能借助密闭容器的热收缩产生夹入力的、180°以上的圆环即可。另外，也可以不是圆环形的沟槽和凸带，多边形的沟槽和凸部也能产生夹入力。另外，也可以不设置凸带，而是用若干个圆柱形推压工具把若干个凸部紧固在圆环形沟槽内，利用密闭容器的热收缩，凸部将圆环形沟槽的内径夹入，产生固定的力。

形成圆环形紧固部时，如果圆环形沟槽的内径大，则紧固后的热收缩量增大，密闭容器凸带的夹入力增高，所以，能提高固定内置部件即压缩机构部的保持力。但是这时，由于必须扩大密闭容器的加热范围，所以，在密闭容器上产生热变形，内径正圆度恶化，造成在紧固部以外局部地推压压缩机构部，使压缩机构部产生变形，降低压缩机性能。

反之，如果圆环形沟槽的内径小，则可以减小加热范围，可防止因密闭容器的热变形而导致压缩机构的变形，但是这时，密闭容器凸带的夹入力减小。

为此，把圆环形沟槽的内半径和外半径的平均值，定义为圆环形沟槽的中心半径R；把从圆环形沟槽的外半径减去内半径的值，定义为圆环形沟槽的槽宽T，这时，R的容许上限是，从加热前后的密闭容器内径正圆度测定结果可知，扩大密闭容器的加热范围，达到中心半径R相对于槽宽T的比例(R/T)超过2(R/T＞2)的程度时，正圆度的变化加大。

另外，R的容许下限是，在圆周方向以大致相等间距配置3个至4个紧固部时，从噪音/振动试验的结果可知，满足“0.6≤R/T”，不产生因晃动引起的噪音、振动问题。

因此，圆环形沟槽的中心半径和槽宽，最好满足“0.6≤R/T＜2”。

满足了上式的关系，对于压缩机的长期使用，能经受压缩机工作中产生的普通及过度的力，能得到不产生晃动的牢固的固定。另外，即使圆环形沟槽的内径一定，通过调节加热容量即加热用的电源容量，也能使密闭容器1的热收缩量变化，可以调节对内置部件的夹入力。

根据本发明的上述实施方式的压缩机，在把作为内置部件的压缩机构部固定在容器上时，可以使压缩机构部受到的力减少，减少压缩机构部的变形，并且能切实而牢固地把内置部件固定在容器上，即使压缩机长期使用，也能经受压缩机工作中产生的普通及过度的力，不会产生因内置部件的晃动而引起的噪音、振动等问题，能得到高性能、可靠性高的压缩机。

(实施方式2)

图17是表示本发明实施方式2的压缩机的概略剖面图。

图18是图17所示压缩机的上缸体部分，图18(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，图18(b)是纵剖面图。图19是图17所示压缩机的下缸体部分，图19(a)是俯视图，图19(b)是纵剖面图。图20是图17所示压缩机的紧固应力引起的上缸体部分变形的说明图。图21是说明图17所示压缩机的紧固应力引起的上缸体部分变形量的无量纲化曲线图。

在图17～图21中，在密闭型压缩机的容器即密闭容器1的内部，设置着旋转电机的定子2、因定子2而旋转的转子3、和上缸体12。曲柄轴6配置在上缸体12内、借助转子3旋转，在曲柄轴6的曲柄轴上偏心部6a，嵌装着偏心旋转的上旋转柱塞8。另外，在上缸体12的叶片槽12b内，嵌装着上叶片10。该上叶片10在上缸体12内与上旋转柱塞8一起将上压缩室21划分为高压侧和低压侧。

分隔板13用螺栓(图未示)固定在上缸体12的下面，支架5用螺栓(图未示)固定在上缸体12的上面，该支架5和上缸体12及固定在上缸体12下端面的分隔板13一起构成上压缩室21。

在压缩制冷剂气体的过程中，在上压缩室21内借助冷冻机油(图未示)将上缸体12的内径和上旋转柱塞8在半径方向密封的密封部12e，为了防止制冷剂气体从高压侧向低压侧泄漏而引起压缩机的制冷能力降低，将上缸体12内的上旋转柱塞8相对于上缸体12的内径12a隔开微小间隔地配置着。基于同样的理由，上旋转柱塞8的上下面和分隔板13及支架5之间也保持着微小间隙。

另外，在压缩制冷剂气体的过程中，为了防止密闭容器1内的高压气体泄漏到吸入侧而引起压缩机制冷能力降低，上叶片10保持微小间隙地配置在上缸体12的叶片槽12b内。

下缸体11固定在分隔板13的下端面，曲柄轴6配置在下缸体11内，借助转子3旋转，在曲柄轴6的曲柄轴下偏心部6b，嵌装着偏心旋转的下旋转柱塞7。

嵌装在下缸体11的叶片槽11b内的下叶片9，与下旋转柱塞7一起把下缸体11内划分成高压侧和低压侧。

缸体头4用螺栓(图未示)固定在下缸体11的下面，缸体头4和下缸体11及用螺栓(图未示)固定在下缸体11上端面的分隔板13一起构成下压缩室20。

在压缩制冷剂气体的过程中，在下压缩室20内借助冷冻机油(图未示)将下缸体11的内径和下旋转柱塞7在半径方向密封的密封部11e，为了防止制冷剂气体从高压侧向低压侧泄漏而引起压缩机的制冷能力降低，将下缸体11内的下旋转柱塞7相对于下缸体11的内径11a隔开微小间隔地配置着。基于同样的理由，下旋转柱塞7和分隔板13及缸体头4之间也保持着微小间隙。

另外，在压缩制冷剂气体的过程中，为了防止密闭容器1内的高压气体泄漏到吸入侧而引起压缩机制冷能力降低，下叶片9保持微小间隙地配置在下缸体11的叶片槽11b内。

这样，在实施方式2中，收容在密闭容器1内的压缩机构部101由上下缸体11、12、支架5、分隔板13、缸体头4等构成。该压缩机构部101是覆盖压缩室周围、形成进行压缩的压缩机构的内置部件。

另外，吸入消音器22设在密闭容器1的外部，经过设在上部的吸入管23从制冷回路(图未示)吸入制冷剂气体，再经过设在下端的下连接管24将吸入气体供给下压缩室20，再经过设置在下端的上连接管25把吸入气体供给上压缩室21。

如图17～图18所示，设密闭容器1的内径尺寸为Ds，上缸体12的外径尺寸为Duco，与上述实施方式1～3中同样地，满足“Ds＞Duso”的尺寸关系，密闭容器1与缸体12固定时是有间隙的“间隙配合”。另外，在上缸体12的外周面，如上述实施方式1～3中所述那样，配置着相互接近的紧固用的预孔102，该两个一组预孔102的固定部在周方向配置着若干个(本例中是3个)。

对密闭容器1的与上述预孔相向的位置加热，用推压工具111加压，在密闭容器1的容器壁部1a内周形成凸部107，使凸部107进入设在上述上缸体12外周的预孔102内。然后，将密闭容器1冷却后，借助密闭容器1的容器壁部1a的收缩使得相互接近的凸部107夹住预孔102。即，用与上述实施方式1～3同样的装置和加工方法，在紧固部把上缸体12固定在密闭容器1上。

在该例中，设上缸体12的外径尺寸为Duco，收容着上旋转柱塞8的上缸体12的内径尺寸为Duci，满足“Duci/Duco＜0.75”的尺寸关系。

下面说明动作。从制冷回路吸入的制冷剂气体，通过吸入管23被吸入到吸入消音器22内部，再经过上连接管25供给到上缸体12。吸入到上缸体12的低压侧的制冷剂气体，借助因转子3而旋转的曲柄轴6的偏心部6a的偏心旋转，被在上缸体12内偏心旋转的上旋转柱塞8和嵌入上缸体12的叶片槽12b的上叶片10压缩后，排出到密闭容器1内。压缩后的制冷剂气体，从密闭容器1排出到制冷剂回路(图未示)，经过冷凝、减压、蒸发，吸入到压缩机内再被压缩，这样地反复循环。

当借助设在上缸体12外周的一组预孔102的固定部和设在密闭容器1上的一组凸部107、固定上缸体12时，如果若干个紧固部中的密闭容器1内周的凸部107的位置、和设在上缸体外周面上的预孔102的位置是设计的容许范围位置，则在紧固时密闭容器1因冷却而热收缩时，密闭容器内周的一组相邻的凸部107相互地朝相向方向接近，在上缸体12上，只在外周相邻的一组预孔102之间产生局部的应力，上缸体的内径12a不产生变形。

但是，由于产品的制造误差等原因，当若干部位的密闭容器1内周的凸部107的位置和上缸体外周的预孔102的固定部位置偏离了设计位置时，由于冷却速度的不均匀(冷却速度延迟)，以最先固定的部位的紧固部为基准，在其后固定的部位，密闭容器内周的凸部107的位置和上缸体外周的预孔102的位置错开。这样，当密闭容器1热收缩时，密闭容器1的凸部107，产生了上缸体12的相邻相向的预孔102之间以外方向的应力。例如，如图20的箭头线12f所示，在紧固部间产生了应力，有时在整个上缸体12产生应力，上缸体12的内径12a变形。

如上所述，为了防止制冷剂气体从高压侧泄漏到低压侧而引起性能降低，上缸体内径12a和上旋转柱塞8隔开微小间隙地配置着，但是，当紧固的应力(图20中箭头12g所示)使上缸体的内径12a变形时，该微小间隙扩大，在上述密封部12e产生了制冷剂气体从高压侧向低压侧的泄漏。于是，压缩机排出到制冷剂回路(图未示)的制冷剂气体的循环量减少，使制冷能力降低，另外，由于制冷剂气体从高压侧向低压侧泄漏，产生了制冷剂的再压缩，压缩机负荷增大，使压缩机的效率降低。

图21是使上缸体12的外径尺寸Duco和上缸体12的内径尺寸Duci变化时的、将上缸体12的内径12a的变形量无量纲化的图。

从图21可知，在收容在密闭容器1内的上缸体12(覆盖上压缩室21周围、形成进行压缩的压缩机构的内置部件之一)中，当Duci/Duco的比率小于0.75(＝75％)、即上缸体12的内径12a相对于上缸体12的外径小于预定值时，上述变形量小，可提供性能良好、高效率的压缩机。

即，由于上缸体12的径向壁厚增厚，所以，该部分的刚性增高，上缸体12的外径部分固定到密闭容器1上时的紧固固定产生的应力影响减小，可以减小上缸体12的内径12a的变形。这样，可防止制冷剂气体泄漏，提供性能良好、高效率的压缩机。

已往是在密闭容器1上设置孔，从外部焊接，将密闭容器1和上缸体12固定，由于在密闭容器1上设置孔，所以，因焊接失误等原因使该焊接部分穿孔时，就不能保持气密性。

另外，当同样地因制造失误等原因而焊接失败，为了回收利用部件而将压缩机解体时，要将密闭容器1和上缸体12分离，在该分离时，上缸体12的焊接部的通过焊接和密闭容器1成为一体的相溶部被拉开，在缸体12的外周形成了大的凹部，不能重新与密闭容器1焊接。

另外，在备有压缩机的产品废弃后，为了回收要进行分解，这时，如上所述，由于有相溶部，所以，密闭容器1与上缸体12的分离比较麻烦。

在实施方式2中的“压缩机构部101借助紧固部固定到密闭容器1上”的方法中，由于在密闭容器1上不设置孔，所以，能保持气密性，提高产品合格率。

另外，由于该固定不采用焊接，所以，密闭容器1与上缸体12之间没有相溶部，即使在因制造失误等导致固定失败、为了回收利用部件而将压缩机解体时，只要在轴方向切开密闭容器1，从密闭容器1上拆下，上缸体12就可以回到初期状态，可以回收使用。

另外，在产品废弃后、为了回收而分解时，只要避开预孔102的部分在轴方向将密闭容器1切开，就可容易地将上缸体12分离，解体后部件的各材质分类容易，能减轻对环境的污染，同时回收容易。

另外，为了回收，沿轴方向切开，从密闭容器1上卸下上缸体12。如果缸体12外周面上的预孔102的部分在切开时损伤，则不能回收利用，所以，切开位置应避开该部分。

下面，说明回收时的解体顺序之一例。

(i)首先，用车床将压缩机的上下盖切断。

(ii)再用车床将机械部分(压缩机构部101)和具有定子2及转子3的马达部分之间的壳体(密闭容器1)切断。

(iii)接着，用锯、喷砂、熔断等措施，将附着在机械部分(压缩机构部)上的壳体(密闭容器)沿轴方向切断。这样，机械部分(压缩机构部)从壳体上被取下。

(iv)接着，同样地，在轴方向将附着在马达上的壳体切断，这样，定子2被取下，然后，卸下机械部件(压缩机构部)的螺栓，这样，机械部分(压缩机构部的部件)被取下。

(v)接着，用压机卸下轴6和转子3。这样，转子3被取下，转子3变形，不能重新利用。

用上述顺序可进行解体。

下面，参照图22～图23说明实施方式2的另一例。

图22是本发明实施方式2的另一例压缩机的概略纵剖面图。图23是图22所示压缩机的下缸体部分，图22(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，图22(b)是纵剖面图。

在上述例中，紧固固定到密闭容器1上的部件，是内置部件之中的上缸体12。而图22和图23中，是把形成压缩机构的内置部件之中的下缸体11侧，紧固固定到密闭容器1上。即，在该例中，在下缸体11的外周配置由预孔102构成的固定部，与前述例同样地紧固固定到密闭容器1上。其构造和动作与图17～图21的示例相同。

该例中也同样地，为了抑制将下缸体11固定到密闭容器1上时的变形，设下缸体11的外径为Dlco，设下缸体11的内径为Dlci时，满足“Dlci/Dlco＜0.75”的尺寸关系。

这样，与上述图17～图21中固定上缸体12的示例同样地，当使Dlci/Dlco小于0.75、即小于75％，下缸体的内径11a相对于下缸体11的外径小于预定值时，下气缸11的径向壁厚变厚，该部分的刚性增高。因此，由于该刚性增高，在下缸体11外径部分的因紧固产生的应力影响减小，可以减小下缸体11的内径11a的变形，可提供性能良好、高效率的压缩机。

这样，根据上例的压缩机，备有内置部件、内置部件的外周面、固定部、和容器凸部107。内置部件收容在密闭容器1内，覆盖压缩室周围，形成进行压缩的压缩机构。内置部件的外周面是内置部件的外径侧，具有预定的宽度，隔开间隙与上述密闭容器1相向。固定部具有设在上述外周面上、相互接近配置着的若干个预孔102。容器凸部107是与上述固定部对应的密闭容器1，被从上述密闭容器1的外侧推压，进入上述若干个预孔102内，将上述密闭容器1和上述内置部件固定住。

为了抑制把上述内置部件固定到上述密闭容器1上时的变形，使上述内置部件的内径小于预定值，所以，可以减小内置部件的变形。这样，可以防止压缩室密封部处的制冷剂气体泄漏等，可提供性能良好、高效率的压缩机。

另外，由于固定在密闭容器1上的压缩机构的缸体11、12、即内置部件的内径小于外径的75％，所以，可以减小内置部件的变形，这样，可提供性能良好、高效率的压缩机。

如上例所示，在把上缸体12固定在密闭容器1上时，对下缸体11几乎没有影响，另外，当固定下缸体11时，对上缸体12也几乎没有影响。

下面，参照图24～图26说明实施方式2的另一例。

图24是本发明实施方式2的另一例压缩机的概略纵剖面图。图25是图24所示压缩机的分隔板部分，图25(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，图25(b)是纵剖面图。图26是说明将图24所示压缩机的分隔板部分的变形量的无量纲化的曲线图。

在上例中，和密闭容器1紧固固定的部件是上缸体12、下缸体11，而在图24和图25中，是将密闭容器1和分隔板13固定。在该例中，在分隔板13的外周配置预孔102，与密闭容器1紧固固定。其余的构造和动作与上述图17等的示例相同。

在该例中，分隔板13的外径Dmo和分隔板13的厚度Tm的尺寸，满足“Tm/Dmo＞0.01”的关系。

即，分隔板13(是内置部件之一，其轴线方向厚度比上缸体12和下缸体11薄，覆盖住压缩室20、21)外周面的宽度Tm大于外径Dmo的1％。

为了防止制冷剂气体从上缸体12的高压侧向低压侧泄漏而导致性能降低，上缸体12和上旋转柱塞8在高度方向留有微小间隙地配置着。上缸体12固定在分隔板13的上端面，支架5固定在上缸体12的上面，构成上压缩室21。

但是，与上缸体12及下缸体11的固定时同样地，当因部件的制造误差而在紧固部产生错位时，该错位产生了分隔板13外周的紧固应力，该紧固应力使得分隔板13的上端面变形。于是，上述的微小间隙扩大，上述制冷剂气体的泄漏增加，使压缩机性能降低。

图26是使分隔板13的外径Dmo和分隔板13的宽度即厚度Tm变化时、将分隔板13上端面的变形量无量纲化的图。如图26所示，使Tm/Dmo大于0.01时，即大于1％时，分隔板13的板厚方向厚度增大，该部分的刚性增高。于是，在分隔板13外径部分的紧固应力的影响小，可以减小分隔板13的上端面的变形，可提供性能良好、高效率的压缩机。

下面，参照图27和图28说明实施方式2的另一例。

图27是本发明实施方式2的另一例压缩机的概略纵剖面图。图28是图27所示压缩机的支架部分，图28(a)是将预孔部分剖切表示的仰视图，图28(b)是纵剖面图。

在上述例中，与密闭容器1固定的部件是缸体、分隔板，而在图27和图28中，是用紧固部将支架5固定在密闭容器1上。在图27和图28中，在支架5的外周配置预孔102的固定部，与密闭容器1固定。其余的构造和动作与图17等的示例相同。另外，与图17所示部件相同或相当的部件注以相同标记，其一部分说明从略。

在该例中，支架5的外径Df和支架5的凸缘部厚度Tf的尺寸关系是“Tf/Df＞0.01”。即，紧固固定在密闭容器1上的支架(是内置部件之一，其轴线方向厚度比上缸体12薄，覆盖压缩室21)5的外周面宽度Tf大于外径Df的1％。

为了防止制冷剂气体从上缸体12的高压侧向低压侧泄漏而导致性能降低，上缸体12和上旋转柱塞8在高度方向留有微小间隙地设置着。即，上缸体12固定在支架5的下端面上，分隔板13固定在上缸体12的下面，构成压缩室21。

但是，与固定上缸体12、下缸体11时同样地，当因部件的制造误差而在紧固部产生错位时，由此引起的支架5外周的紧固应力使支架5的下端面变形，上述微小间隙扩大，上述制冷剂气体的泄漏增加，使压缩机性能降低。

但是，与上述图24～图26的分隔板的示例同样地，当使Tf/Df大于1％(Tf/Df＞0.01)时，支架5的板厚方向厚度增大，该部分的刚性增高。这样，在支架5外径部分中的固定部的紧固部的紧固应力影响减小，可以减小支架5端面的变形，可防止制冷剂气体的泄漏，提供性能良好、高效率的压缩机。

下面，参照图29和图30说明实施方式2的另一例。

图29是本发明实施方式2之另一例压缩机的概略纵剖面图。图30是图29所示压缩机的缸体部分，图30(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，图30(b)是纵剖面图。

在上述例中，说明了备有2个缸体、备有2个压缩机构的双旋转形压缩机，在本例中，说明只有一个缸体的单旋转形压缩机。在本例中，如图29和图30所示，缸体只有一个，没有分隔板，在缸体16的外周面配置着由预孔102构成的固定部，缸体16和密闭容器1紧固固定着。除了该固定外，其它的构造和动作与上述图17等的示例相同。

在本例中，设缸体16的外径尺寸为Dco，设缸体16的内径尺寸为Dci时，两者的关系满足“Dci/Dco＜0.75”。即，缸体16(压缩机构，是收容在密闭容器1内的内置部件之一)的内径Dci小于外径Dco的75％。

该例也与上述图17～图21的示例同样地，当使Dci/Dco小于0.75、即缸体16的内径相对于缸体的外径小于预定值时，缸体16的径向壁厚增大，该部分的刚性增高。这样，在缸体16外径部分的紧固的应力影响减小，可以减小缸体16的内径16a的变形，提供性能良好、高效率的压缩机。

下面，参照图31～图32说明实施方式2的另一例。

图31是本发明实施方式2的另一例压缩机的概略纵剖面图。图32是图31所示压缩机的支架部分，图32(a)是将预孔部分剖切表示的仰视图，图32(b)是纵剖面图。

在上述图29的示例中，是将缸体固定在密闭容器上，但也可以用支架5固定在密闭容器1上。在图31和图32中，在支架5外周配置着预孔102，支架5被固定在密闭容器1上。除了该固定外，其余的构造和动作与上述图29的示例相同。

在本例中，支架5的外径Df和支架5的凸缘部厚度Tf的尺寸关系满足“Tf/Df＞0.01”。即，在紧固固定在密闭容器1上的支架5(是比缸体16薄的、覆盖压缩室周围的内置部件)中，其外周面的宽度Tf大于外径Df的1％。

为了防止制冷剂气体从缸体16的高压侧向低压侧泄漏而导致性能降低，缸体16和旋转柱塞14在高度方向留有微小间隙地配置着。

当支架5外周的紧固应力使支架的端面变形时，上述微小间隙扩大，上述制冷剂气体的泄漏增加，使压缩机性能降低。

但是，与图27～图28的例同样地，当使Tf/Df大于1％(Tf/Df＞0.01)时，如前所述，支架5的板厚方向厚度增大，该部分的刚性增高。支架5外径部分中的紧固应力影响减小，可以减小支架5端面的变形，提供性能良好、高效率的压缩机。

下面，参照图33～图36说明实施方式2的另一例。

图33是本发明实施方式2的另一例压缩机的概略纵剖面图。图34是图33所示压缩机的上缸体部分，图33(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，图33(b)是纵剖面图。图35是图33所示压缩机的紧固应力引起的上缸体部分变形的说明图。图36是说明图33所示压缩机的紧固应力引起的上缸体部分的变形量的无量纲化的曲线图。

在本例中，与图17～图21的示例同样地，将密闭容器1和上缸体12紧固固定。为了防止在运转中成为高压的密闭容器1内的制冷剂气体泄漏到上压缩室21内的低压侧而导致压缩机性能降低，如上所述，上叶片10(将上压缩室21划分为高压侧和低压侧)和上缸体的叶片槽12b隔开微小间隙地配置着。

在该例中，上缸体12的外径Duco和上缸体12的宽度即厚度Tuc的尺寸关系满足“Tuc/Duco＞0.05”。

即，缸体12(压缩机构，是用紧固部固定在密闭容器1上的内置部件)外周面的宽度Tuc大于其外径Duco的5％。

当把设在密闭容器1上的一组凸部107紧固到设在上缸体12外周的一组预孔102内、将上缸体12固定到密闭容器1上时，如果形成在若干部位的密闭容器1侧的凸部107的位置和形成上缸体12侧的预孔102的位置是设计值，则当密闭容器1因冷却而热收缩时，密闭容器内周的相邻凸部107彼此朝相向方向接近，只在相邻的两个预孔102之间产生局部应力，上缸体12的内径12a不会产生变形。

如果因产品的制造误差等原因而使得若干个固定部(本例中在三个部位有固定部)中的密闭容器1侧的凸部107的位置与相对应的上缸体12侧的预孔102的位置偏离了设计位置时，由于冷却速度的不均匀(冷却速度的延迟)，以最先固定部位的紧固部为基准，在其后固定的部位，密闭容器内周的凸部107的位置和上缸体外周的预孔102的位置错开。这样，当密闭容器1热收缩时，密闭容器1的凸部107，使得在上缸体12的相邻相向预孔102之间以外方向产生了应力。例如，如图20的箭头线12f所示，使得在紧固部间产生了应力，有时在整个上缸体12上产生了应力，使上缸体12的内径12a变形。

如上所述，上缸体12的叶片槽12b和上叶片10隔开微小间隙地配置着，防止成为高压的密闭容器1内的制冷剂气体向上压缩室21的低压侧泄漏而导致性能降低。

但是，如图35的箭头12f所示，当紧固应力使上缸体的叶片槽12b变形时，上述微小间隙扩大，产生上述制冷剂气体的泄漏。因此，压缩机排出到制冷剂回路(图未示)的制冷剂气体的循环量减少，使制冷能力降低，另外，由于密闭容器1内的高压制冷剂气体向上压缩室21内的低压侧泄漏，产生了制冷剂的再压缩，压缩机负荷增大，使压缩机的效率降低。

图36是使上缸体12的外径Duco和上缸体12的宽度即厚度Tuc变化时、将上缸体12的叶片槽12b的变形量无量纲化的图。

从图36可知，当Tuc/Duco大于5％(Tuc/Duco＞0.05)时、即上缸体的厚度相对于上缸体12的外径厚时，如前所述，上缸体12的刚性提高，在上缸体12外径部分的紧固应力影响减小，上缸体的叶片槽12b的变形减小，从而防止制冷剂气体的泄漏和再压缩，可提供性能良好、高效率的压缩机。

这样，当用预孔102和凸部107构成的紧固部把缸体、支架、分隔板等的内置部件紧固固定到密闭容器1上时，为了抑制它们的变形，使内置部件的外周面宽度大于预定值，所以，可减少紧固部的固定对内置部件的应力影响，可提供性能良好、高效率的压缩机。

下面，参照图37～图38说明实施方式2的另一例。

图37是本发明实施方式2的另一例压缩机的概略纵剖面图。图38是图37所示压缩机的支架部分，图38(a)是将预孔部分剖切表示的俯视图，图38(b)是纵剖面图。

该例是用于制冷、空调装置的一般的涡旋压缩机，除了紧固部外，其机构及构造与公知压缩机相同。在图37～图38中，收容在密闭容器1内的第2内置部件之一、即支架32，固定在密闭容器1上，在支架32的内底面可滑动地收容着摆动涡旋构件33。

在该例中，密闭容器1的内径Ds和支架32的外径Dsf的尺寸关系满足“Ds＞Dsf”，当把密闭容器1和支架32固定时，形成有间隙。即，是间隙配合。

另外，在支架32的外周设有固定部，在固定部各设有两个相互接近的预孔102。与密闭容器1固定是，与上述实施方式1～3同样地，对密闭容器1的与上述预孔相向的位置(加热中心)加热，用推压工具施加压力，在密闭容器1的容器壁部1a内周分别形成凸部107，将凸部107插入分别设在上述支架32外周上的预孔102内，借助冷却后的密闭容器1的收缩，紧固部中的相邻凸部107将相邻预孔102之间的部分夹入，这样，实现了紧固固定。

另外，使摆动涡旋构件33摆动的曲柄轴35的下部，由副支架36可旋转滑动地保持着，副支架36的外径固定在密闭容器1的内周。为了确保曲柄轴35的顺畅旋转，副支架36与支架32保持一定水准的同轴度地组装着。定子2对固定在曲柄轴35上的转子3付与旋转力，该定子2固定在密闭容器1上。

在该例中，支架32的外径Dsf和凸缘厚度Tsf的尺寸关系是“Tsf/Dsf＞0.01”。

下面说明动作。制冷剂气体借助压缩机构部101即摆动涡旋构件33的摆动，在和摆动涡旋构件34形成的压缩室内被压缩后，被排出到制冷剂回路(图未示)，经过冷凝、减压、蒸发，被吸入压缩机，并再次压缩，反复这样的循环。

当借助由设在支架32外周的一组预孔102构成的固定部和设在密闭容器1上的一组凸部107、将支架32紧固固定时，如果若干部位的密闭容器1侧的凸部107的位置和支架32侧的预孔102的位置是设计值，则当密闭容器1因冷却而收缩时，密闭容器1内周的一组凸部107朝着相向的方向接近，只在支架32外周的一组预孔102之间产生局部应力，支架32不产生变形。

但是，当由于产品的制造误差等原因而使得若干部位的密闭容器1内周的凸部107的位置和支架32外周的预孔102的固定部位置偏离了设计位置时，由于冷却速度的不均匀(冷却速度延迟)，以最先固定的部位的紧固部为基准，在其后固定的部位，密闭容器内周的凸部107的位置和支架外周的预孔102的位置错开。这样，当密闭容器1热收缩时，密闭容器1的凸部107，使得在支架32的相邻相向的预孔102之间以外方向产生了应力。因此，在紧固部间产生了应力，有时在整个支架32产生应力，支架32变形。

如上所述，由于支架32的内底面和摆动涡旋构件33可滑动地设置着，如果该底部变形，滑动性能就降低，导致烧结等的质量问题。

如上所述，为了使曲柄轴35的顺畅旋转，支架32与副支架36保持一定水准同轴度地组装着，当紧固的应力使支架32变形时，该同轴度恶化。这样，不能保证曲柄轴35的顺畅旋转，导致烧结等的质量问题。另外，该同轴度的恶化有时导致曲柄轴35倾斜，从而固定在曲柄轴35上的转子3相对于定子2倾斜，因磁场的不平衡而产生电磁噪音和振动。

另外，如上所述，由于保持气密性地和摆动涡旋构件34固定着，所以，如果该部分变形，则产生制冷剂气体的泄漏，导致性能降低。

但是，在该例中，与上述图24～图26的示例同样地，使Tsf/Dsf大于1％(Tsf/Dsf＞01)，即，支架32的外周面宽度即板厚方向的厚度加厚，借助该部分的刚性，在支架32外径部分的紧固部的应力影响减小。因此，可以减小支架32的变形，提供质量良好、振动及噪音少、性能良好、高效率的压缩机。

下面，参照图39～图40说明实施方式2的另一例。

图39是本发明实施方式2的另一例压缩机的概略纵剖面图。图40是图39所示压缩机的副支架部分，图40(a)是将预孔部分局部剖切表示的仰视图，图40(b)是纵剖面图。

在上述图37和图38的示例中，是将密闭容器1和支架32固定，而在图39和图40中，在第2内置部件之一即副支架36(收容在密闭容器1内，将进行压缩的压缩机构可旋转地支承着)的外周面配置预孔102，将该副支架36与密闭容器1紧固固定。

在本例中，是在副支架36的外周配置预孔102，将副支架36和密闭容器1固定，除了这一点外，其它的构造和动作与图37～图38的示例等相同。副支架36的外径Dssf相对于密闭容器1的内径Ds的尺寸关系是“Ds＞Dsff”，两者是“间隙配合”。

在该例中，副支架36的外径Dssf和其外周面宽度即凸缘厚度Tssf的尺寸关系是“Tssf/Dssf＞0.01”。即，作为第2内置部件的副支架36的宽度Tssf大于其外径Dssf的1％。

如上所述，为了使曲柄轴35的旋转顺畅，副支架36与支架32保持一定水准同轴度地组装着，所以，与上述图37～图38的示例同样地，当紧固部的固定应力使副支架36变形时，该同轴度恶化。这样，不能保证曲柄轴35的顺畅旋转，滑动损失增加，还产生烧结等的质量问题。

另外，同轴度的恶化有时导致曲柄轴35倾斜，从而固定在曲柄轴35上的转子3相对于定子2倾斜，因磁场的不平衡而产生电磁噪音和振动。

但是，在该例中，与上述图24～图26、图37～图38的示例同样地，使Tssf/Dssf大于1％(Tssf/Dssf＞0.01)，即，副支架36的外周面宽度即板厚方向的厚度加厚，借助该部分的刚性，在副支架36外径部分的紧固的应力影响减小。因此，可以减小副支架36的变形，提供质量良好、振动及噪音少、性能良好、高效率的压缩机。

下面，参照图41～图42说明实施方式2的另一例。

图41是本发明实施方式2的另一例压缩机的概略剖面图。图42是图41所示压缩机的旋转电机部分，是将预孔部分剖切表示的俯视图。

在上述实施方式的示例中，说明了将密闭容器1和缸体、支架、分隔板等的固定，在本例中，说明用紧固部将密闭容器1和旋转电机的定子2最终固定。在已往的压缩机中，密闭容器1和定子2的固定是采用热装等的“过盈配合”进行的，所以，由于过盈量的原因，在整个定子2上产生了应力。

通常，构成定子2的电磁钢板具有受到应力后、其电磁特性恶化、铁损增加的特性。在已往的固定方法中，把定子2固定在密闭容器1上，压缩机的负荷增加，效率降低。在图41～图42中，密闭容器1的内径Ds和定子2的外径Dss是“Ds＞Dss”的尺寸关系，当把密闭容器1和定子2固定时，形成间隙。

在定子2的外周，配置着作为固定部的一组相互接近的预孔102，该一组预孔102的固定部在定子2外周沿周方向设有若干个。在该例中，如图42所示，在定子2外周面的三个部位，以大致相等的间距的周方向设置着固定部。对密闭容器1的与预孔102相向的位置(加热范围)加热，借助推压工具施加压力，在内周形成凸部107，将该凸部107插入设在定子2外周的预孔102内。然后，将密闭容器1冷却后，借助密闭容器1的收缩，凸部107将预孔102夹入，这样，将定子2紧固固定在密闭容器1上。

与上述实施方式同样地，密闭容器的一组凸部107将定子2的一组预孔102夹入，所以，只在该固定部分产生应力，应力不波及到整个定子2。因此，构成定子2的电磁钢板的特生恶化的区域只是停留在局部，可抑制整体的电磁特性恶化，可备有高效率的旋转电机，可提供压缩机的负荷不增加的、高效率的压缩机。

即，旋转电机备有定子2、定子外周面和固定部、容器凸部107。定子2隔着间隙地收容在密闭容器1内，与转子3相向配置，由叠置着的电磁钢板构成。定子外周面是定子2的外径侧，与密闭容器1相向。固定部具有设在外周面、相互接近地配置着的若干个预孔102。容器凸部107是与固定部对应的密闭容器1，从密闭容器1的外侧被推压，进入若干个预孔102内，将密闭容器1和定子2固定住。由于预孔102跨越若干叠置电磁钢板地设置，所以变形小，能提供性能良好、高效率的旋转电机。

上述实施方式2的压缩机制造工序，与实施方式1的制造工序相同。具有以下步骤：

(i)例如，把内置部件隔开间隙地收容在密闭容器1内。该内置部件是收容在密闭容器1内的、形成进行压缩的压缩机构的内置部件，或者是支承压缩机构的内置部件，在该内置部件的具有预定值以上宽度的外周面上设置相互接近的若干个预孔102。

(ii)抑制加热范围，用容器材料的软化温度以上且熔点以下的温度范围，从密闭容器1的外侧对与若干个预孔102相向的位置加热，同时，用外径为预孔102内径以下的推压工具111推压密闭容器1的容器壁部1a，使密闭容器1进入预孔102内。

(iii)用在周方向配置的若干个预孔组，使进入了的密闭容器1(凸部107)将内置部件夹入，固定在密闭容器1上。

这样，可以抑制内置部件的变形，制造性能良好、高效率的压缩机。另外，当用推压工具111推压密闭容器1时，以大致相等的间距，从密闭容器1的容器壁部外周侧推压若干部位，所以，更加减小内置部件的变形，可制造更好性能的、高效率的压缩机。

上述实施方式1、2中说明的压缩机制冷剂循环中采用的制冷剂，可以是CFC制冷剂、HCFC制冷剂、HFC制冷剂、CO₂、HC、空气、水等的自然制冷剂、包含1，1，1，2四氟丙烯的制冷剂和它们的混合物。尤其是使用超临界状态的二氧化碳气体制冷剂、HFC410那样的压力高的制冷剂时，即使密闭容器1的膨胀容易变大，根据本发明的构造，也可以抑制压力影响造成的压缩机构即缸体等的变形，所以，能得到备有高效率压缩机的装置。

另外，上述实施方式1～4中说明的压缩机的冷冻机油，可以使用聚二醇、酯、醚、烷基苯、石油及它们的混合物。尤其是在油粘度低的状态下使用等时，借助本发明的内置部件变形小的构造，可以切实地保持将压缩机构部的高压和低压间划分开的密封部，所以，可得到备有高效率压缩机的装置。例如，使用烷基苯等时，在与制冷剂不相溶状态的40℃时，最好为10cSt以下等，或者相对于HFC相溶的油，在40℃时，最好为32cSt以下等。

作为旋转电机之一的压缩机马达，可以使用把绕线分布卷绕在定子2上的形式、或者把绕线集中卷绕在定子2上的形式。在集中卷绕时，把绕线集中卷绕在各磁极上，在该磁极中心位置，在外周侧设置若干个预孔，可得到特性良好的电动机即旋转电机。

将其用于使用能加大磁通密度的稀土类磁铁的旋转电机，则更加有效。叠置的电磁钢板，可以采用0.35至2mm左右范围的薄板。

上述实施方式1、2中说明的压缩机马达(旋转电机)，其转子3可以是使用铁素体磁铁的，也可以是使用稀土类磁铁的。尤其是使用稀土类磁铁时，由于磁性强，可以使马达小型化，可得到小型而高效率的压缩机。

另外，在上述实施方式1、2中，对密闭型压缩机作了说明，但本发明中的利用内置部件紧固部的固定方式，不仅适用于密闭型压缩机，也适用于半密闭型压缩机的容器。

压缩机的密闭容器1，可以由冷轧钢板、热轧钢板、铝合金等形成。

另外，在上述实施方式1、2中，对于压缩机的压缩机构，记载了旋转式、涡旋式的形式，但是，本发明的紧固固定，也适用于斜板式、滑动叶片式、摆动式、振动式、螺旋式等的压缩机构。另外，在上述实施方式1～4中，容器是采用的密闭容器1，但是，对于半密闭容器、开放式容器，本发明的预孔102和凸部107的紧固构造也同样适用，可得到同样的效果。

本发明实施方式的压缩机，备有：压缩机构部等的内置部件、固定部和容器凸部。内置部件收容在容器内，与容器之间隔开间隙地设置着。固定部在该内置部件的外周侧具有与容器相向设置着的相互接近的若干个预孔。容器凸部是与该固定部相向的容器壁部，从容器外侧被推压，进入内置部件外周面上的预孔内，将容器与内置部件固定住。为了抑制对容器凸部附近加热的加热范围，使相互接近配置着的预孔之间部分的中心与预孔中心之间的距离在预定值范围内。使相互接近配置着的预孔之间部分的中心与预孔中心间的距离，小于预孔直径的2倍且大于等于0.6倍。

通过调节相互接近配置着的预孔之间部分的中心与预孔中心的距离、或者调节对容器凸部附近加热的加热容量，可以调节把内置部件固定在容器上的力。

对于本发明实施方式的压缩机，进入预孔内的容器凸部的推入量为容器板厚的0.5倍以下或1mm左右，另外，形成进入预孔内的容器凸部的推压工具以相互接近配置着的若干个预孔的数量固定着，该推压工具的外径小于等于内置部件的预孔直径且大于预孔直径的0.5倍。

本发明实施方式的压缩机，备有：压缩机构部等的内置部件、固定部和容器凸部。内置部件收容在容器内，与容器之间隔开间隙地设置着。固定部在该内置部件的外周侧具有与容器相向设置着的相互接近的若干个预孔。容器凸部是与该固定部相向的容器壁部，从容器外侧被推压，进入内置部件外周面上的预孔内，将容器与内置部件固定住。在容器材料的软化温度以上且不到熔点的温度范围加热容器的状态下，用经过被塑性加工的容器凸部，将内置部件的预孔之间的部分固定住。当对与内置部件的预孔相向的容器壁部(凸部附近)加热时，该加热温度在600℃～1500℃的范围、最好在800℃～1100℃的范围加热数秒钟。

另外，作为固定部，也可以不具有若干个预孔，而具有180°以上圆环形的连续或不连续的沟槽。

对于本发明实施方式的压缩机，上述的内置部件是缸体、支架、分隔板、轴承支承部件等的构成部件。缸体覆盖着进行压缩的压缩机构部的压缩室。支架形成压缩室或将压缩机构部可旋转地支承着。若干个预孔构成的固定部在内置部件的外周侧设有若干个。

本发明实施方式的压缩机，备有：压缩机构部等的内置部件、固定部和容器凸部。内置部件收容在容器内，与容器之间隔开间隙地设置着。固定部在该内置部件的外周侧，与容器相向设置着，是180°以上的圆环形沟槽。容器凸部是与该固定部相向的容器壁部，从容器外侧被推压，进入该圆环形沟槽内，将容器与内置部件固定住。为了抑制对容器凸部附近加热的加热范围，使圆环形沟槽的中心半径小于该圆环形沟槽的槽宽的2倍且大于等于其0.6倍。

另外，通过调节对容器凸部附近加热的加热容量，可以调节把内置部件固定在容器上的力，180°以上圆环形的沟槽即固定部在内置部件的外周侧设有若干个。

另外，本发明实施方式的压缩机的制造方法，具有以下步骤：

在压缩机构部等内置部件的外周侧，设置相互接近配置的若干个预孔，将该内置部件隔开间隙地收容在容器内；

抑制加热范围，用容器材料的软化温度以上且不足熔点的温度范围，从容器的外侧对与内置部件的若干预孔相向的位置加热，同时，用外径小于等于预孔内径的推压工具推压容器壁部，使该容器壁部进入预孔内；

用进入了沿周方向配置在内置部件外周侧若干处的若干个预孔内的容器壁部，将内置部件夹入，固定在容器上；

通过调节相互接近配置着的预孔之间部分的中心与预孔中心间的距离、或者调节对容器加热的加热容量，调节将内置部件夹入并固定在容器上的力。

另外，本发明实施方式的压缩机，备有：内置部件、内置部件的外周面、固定部和容器凸部。内置部件收容在容器内，覆盖压缩室周围，构成进行压缩的压缩机构。内置部件的外周面是内置部件的外径侧，具有预定的宽度，隔开间隙与容器相向。固定部具有设在该外周面上、相互接近配置着的若干个预孔。容器凸部是与该固定部对应的容器壁部，从容器外侧被推压，进入若干个预孔内，将容器与内置部件固定住。为了抑制把内置部件固定到上述容器上时的变形，使内置部件的内径小于预定值，使作为压缩机构的缸体即内置部件的内径小于其外径的75％。

另外，本发明实施方式的压缩机，备有：内置部件、内置部件的外周面、固定部和容器凸部。内置部件收容在容器内，覆盖压缩室周围，构成进行压缩的压缩机构。内置部件的外周面是内置部件的外径侧，具有预定的宽度，隔开间隙与容器相向。固定部具有设在该外周面上、相互接近配置着的若干个预孔。容器凸部是与该固定部对应的容器壁部，从容器外侧被推压，进入上述若干个预孔内，将容器与内置部件固定住。为了抑制把内置部件固定到容器上时的变形，使内置部件外周面的宽度大于预定值，使作为压缩机构的缸体即内置部件的外周面宽度大于外径的5％，或者，使比缸体薄、覆盖压缩室周围的内置部件的外周面宽度大于外径的1％。

另外，本发明实施方式的压缩机，备有：第2内置部件、第2内置部件的外周面、固定部和容器凸部。第2内置部件收容在容器内，将进行压缩的压缩机构可旋转地支承着。第2内置部件的外周面是该第2内置部件的外径侧，具有预定的宽度，隔开间隙与容器相向。固定部具有设在该外周面上、相互接近配置着的若干个预孔。容器凸部是与该固定部对应的容器壁部，从容器外侧被推压，进入若干个预孔内，将容器与第2内置部件固定住。为了抑制把第2内置部件固定到容器上时的变形，使第2内置部件外周面的宽度大于预定值，使第2内置部件的外周面宽度大于外径的1％。

本发明实施方式的压缩机，设有若干个压缩机构，至少在一个压缩机构上设有设在压缩机构外周面的固定部。

另外，本发明实施方式的压缩机，在内置部件或第2内置部件的外周面方向，以大致相等的间距设有若干个固定部。

另外，对于本发明实施方式的压缩机，若干个固定部中的一个设在收容叶片的沟槽附近中，该叶片划分压缩机构的压缩室内。

另外，对于本发明实施方式的压缩机，被压缩机构压缩的制冷剂，是采用水、空气、二氧化碳气体等的自然制冷剂、HFC制冷剂或HCFC制冷剂。

另外，本发明实施方式的旋转电机，备有：定子、定子外周面、固定部和容器凸部。定子隔开间隙地收容在容器内，与转子相向配置，由叠层电磁钢板构成。定子外周面是上述定子的外径侧，与上述容器相向。固定部具有设在上述外周面、相互接近配置着的若干个预孔。容器凸部是与上述固定部对应的容器壁部，从上述容器外侧被推压，进入上述若干个预孔内，将上述容器与上述定子固定住。上述预孔跨越叠置的若干块电磁钢板地设置着。

另外，对于本发明实施方式的旋转电机，定子是将绕线集中卷绕在磁极上的形式。

另外，对于本发明实施方式的旋转电机，固定部以大致相等的间距在定子的外周面周方向设有若干个。

另外，本发明实施方式的压缩机的制造方法，具有以下步骤：

把内置部件隔开间隙地收容在容器内，该内置部件是收容在容器内的、形成进行压缩的压缩机构的内置部件，或者是支承压缩机构的内置部件，在该内置部件的具有预定值以上宽度的外周面上，设有相互接近配置着的若干个预孔；

抑制加热范围，用容器材料的软化温度以上且不足熔点的温度范围，从容器外侧对与若干个预孔相向的位置加热，同时，用外径小于等于预孔内径的推压工具推压容器壁部，使容器壁部进入预孔内；

用在周方向配置着的若干个预孔组，使进入了的容器壁部将内置部件夹入、固定在容器上。

另外，对于本发明实施方式的压缩机的制造方法，当用推压工具推压容器壁部时，从容器外周侧，以大致相等的间距推压若干个部位。

根据本发明实施方式的压缩机，在把作为内置部件的压缩机构部或旋转电机的定子固定到容器上时，可以减小内置部件受到的力，减少压缩机构部或旋转电机定子的变形，可提高压缩机的性能。

另外，对相互接近的若干个的内置部件的预孔之间的部分，产生足够的夹入力，可以切实而牢固地将内置部件固定在容器上。

因此，即使压缩机长期使用，也能经受压缩机工作中产生的普通及过度的力，不会因内置部件的晃动而导致噪音和振动的增加，可得到可靠性高的压缩机。

如上所述，本发明的压缩机，由于性能提高，长期使用的可靠性高，所以，可以作为各种压缩机广泛使用。

Claims (14)

1.一种压缩机，备有容器和内置部件，该容器具有筒状的容器壁部，上述内置部件与该器壁部的内周面之间隔开预定间隙地收容在该容器的内部；其特征在于，

在上述内置部件的外周面，在周方向的若干部位分别形成有一对预孔；

在加热上述容器壁部的包含与上述预孔对应位置的范围的状态下，上述容器壁部的一部分被压入上述预孔内，在上述容器壁部的内周面，沿周方向的若干部位分别形成一对凸部；

在上述范围冷却了的状态，上述一对凸部将上述一对预孔之间的部分夹入，形成了固定部。

2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，上述一对预孔中心间的距离(L)小于上述预孔内径(D)的2倍，且大于等于预孔内径(D)的0.6倍(0.6×D≤L＜2×D)。

3.如权利要求1或2所述的压缩机，其特征在于，进入上述预孔内部的上述凸部的长度小于等于上述容器壁部厚度的0.5倍，或者约为1mm。

4.如权利要求1至3中任一项所述的压缩机，其特征在于，上述内置部件是构成要件，是缸体、支架、分隔板、轴承支承部件之中的任何部件；上述缸体覆盖进行压缩的压缩机构部的压缩室；上述支架形成上述压缩室或将上述压缩机构部可旋转地支承着。

5.如权利要求1或4中任一项所述的压缩机，其特征在于，上述固定部以大致相等的间距设在上述内置部件的外周面。

6.如权利要求1至5中任一项所述的压缩机，其特征在于，上述加热状态中的上述范围的温度大于等于形成上述容器壁部的材料的软化温度，且小于材料的熔点。

7.如权利要求1至5中任一项所述的压缩机，其特征在于，上述加热状态中的上述范围的温度大于等于600℃且小于1500℃。

8.如权利要求1至5中任一项所述的压缩机，其特征在于，上述加热状态中的上述范围的温度大于等于800℃且小于1100℃。

9.如权利要求1至8中任一项所述的压缩机，其特征在于，形成圆环形或圆弧形的沟槽来代替上述预孔。

10.如权利要求9所述的压缩机，其特征在于，上述沟槽的中心半径(R)小于上述沟槽宽度(W)的2倍并大于等于0.6倍(0.6×W≤R＜2×W)。

11.如权利要求1至10中任一项所述的压缩机，其特征在于，上述内置部件是构成压缩机构的缸体，该缸体的内径小于外径的75％。

12.如权利要求1至11中任一项所述的压缩机，其特征在于，上述内置部件是构成压缩机构的缸体，该缸体的外周面宽度大于外径的5％。

13.如权利要求1至12中任一项所述的压缩机，其特征在于，

在上述容器的内部收容着第二内置部件，该第二内置部件与上述容器壁部的内周面之间隔开预定的间隙；

在上述第2内置部件的外周面，在周方向若干部位分别形成一对第二预孔；

在加热上述容器壁部的包含与上述第二预孔对应位置的范围的状态下，上述容器壁部的一部分被压入上述第二预孔内，在上述容器壁部的内周面，在周方向的若干部位分别形成一对第二凸部；

在上述范围冷却了的状态，上述一对第二凸部将上述一对第二预孔之间的部分夹入，形成了第二固定部；

上述第二内置部件的外周面的宽度大于外径的1％。

14.如权利要求1至13中任一项所述的压缩机，其特征在于，上述内置部件是与转子共同构成旋转电机的定子，该定子由叠置的若干块电磁钢板构成，上述预孔跨越上述叠置的若干块电磁钢板。

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