CN101066617A - 利用废旧丁基橡胶内胎制取新内胎原料的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出的是化工领域利用废旧丁基橡胶内胎制取新内胎原料的方法。将废旧丁基橡胶内胎通过选料、清洗、晾晒、破碎、配料、脱硫、冷却、精练、过滤和下片工序制取新内胎原料。本发明方法过程简单，生产成本低，得率高，再生效果好，所获得的内胎新原料质量好，完全适宜新内胎生产的原料质量性能需要。本发明方法适宜废旧橡胶再生获取可以再利用的橡胶制品领域应用。

Description

利用废旧丁基橡胶内胎制取新内胎原料的方法

技术领域

本发明提出的是化工领域利用废旧丁基橡胶内胎制取新内胎原料的方法。

背景技术

丁基橡胶是由异丁烯和二烯烃共聚而成的合成橡胶，经硫化后所制成的产品具有良好的气密性、耐热性、减震性，应用于汽车轮胎领域，代替天然橡胶。

在本发明提出以前，再生胶生产工艺过程为：胎面胶-切胶-粗粉碎-细粉碎-筛选-胶粉脱硫-捏炼-精炼-再生胶成品。

生产过程是将轮胎胎面胶切割成为碎片，进行粗粉碎，而后进行细粉碎，将符合粒度要求的胶粉送入到动态脱硫罐中，并加入煤焦油，同时通入蒸汽预热、补水，然后加热到200度进行脱硫，将脱硫后的胶粉进行捏炼和精炼后获得成品再生胶。

废橡胶生产再生胶的过程是将无塑性的废丁基橡胶弹性体在一定温度条件与助剂的作用下裂解，打开原有的碳硫键，转变为具有塑性、能参加硫化的再生橡胶。

再生胶的生产方法有传统油法、水油法、动态脱硫法、常压脱硫法和常温化学裂解法。由于多方面条件的限制，现有传统的再生胶生产方法工艺落后，劳动强度大，耗能高，废气、废水对环境污染严重。

专利申请号为：95111197.3、名称为：精细轮胎再生胶及其生产工艺提出了一种再生胶的生产方法。其权利要求书内容为：

1、精细轮胎再生胶，由旧轮胎胶粉、软化剂、活化剂、增塑剂、膨胀剂和水等组成，其特征是以重量百分比计，软化剂为松焦油，占8～14，活化剂460，829或420占0.2～0.7，以松香为增塑剂，占1.4～2.2，以松节油、双戊烯或双帖烯为膨胀剂，占0.5～2.0，余量为旧轮胎胶粉；

2、按照权利要求1所述的精细轮胎再生胶，其特征是旧轮胎胶粉的粒度为10～30目；

3、精细轮胎再生胶生产工艺，由废旧轮胎经清洗、切碎、粉碎、磁选、筛选、纤维分离、制取胶粉，将此胶粉为基础，配上化工助剂如软化剂、活化剂、增塑剂、膨胀剂和水等经脱硫、捏炼、过滤、精炼、成型而成，其特征是脱硫工艺采用高温高压动态脱硫新工艺，其工艺条件为将配重好的料装入高温高压动态脱硫罐内脱硫，脱硫时将罐内的料不断翻动，脱硫温度为200～210度高温，脱硫压力为1.6～1.9Mpa，脱硫时间为120～180分钟；

4、按照权利要求3所述的精细轮胎再生胶的生产工艺，其特征是采用热载体加热炉的高温导热油对动态脱硫罐进行间接加热，加热温度视工艺需要可调；

5、按照权利要求3所述的精细轮胎再生胶生产工艺，其特征是动态脱硫罐内的水分在高温下蒸发为高温过热干蒸汽，加热温度与蒸汽压力相对应。

该方法脱硫在高压状态下进行，对设备要求严格，密封困难，同时脱硫时间长，生产效率低。

还有一项关于再生胶的专利申请提出，其权利要求书记载的内容是：

1、用丁基再生胶与天然橡胶并用生产的新型车轮内胎，主要由天然橡胶、硫化体系、活性剂、补强填充剂、防老剂等制成，其特征在于：在配料中还加入了丁基再生胶。

2、根据权利要求1所述的车轮内胎，其特征在于：配料中，丁基再生胶与天然橡胶的最佳用量重量比为丁基再生胶∶天然橡胶＝(80～50)∶(20～50)，本发明可适用于生产各种车辆车轮的内胎。

现有的废旧橡胶再生制取新橡胶原料过程复杂，生产成本高，所获得的胶料质量差，利用率低，因而所获得的再生胶替代首次利用的丁基橡胶比例低，所生产的再生胶内胎使用寿命短。

发明内容

为了克服现有的废旧丁基橡胶再生利用工艺复杂、繁琐的缺点，本发明提出一种利用废旧丁基橡胶内胎制取新内胎原料的方法。该方法分步将废旧丁基橡胶内胎直接转变为可以再利用的内胎原料，用于制造车轮内胎。

本发明解决技术问题所采用的技术方案是：将废旧丁基橡胶内胎通过选料、清洗、晾晒、破碎、配料、脱硫、冷却、精练、过滤和下片工序制成新内胎原料。

积极效果：本发明方法过程简单，生产成本低，得率高，再生效果好，所获得的内胎新原料质量优良，完全适宜新内胎生产的原料质量性能需要。本发明方法适宜废旧橡胶再生获取可以再利用的橡胶制品领域应用。

具体实施方式

1、选料，将废旧丁基橡胶内胎去除气门嘴、天然橡胶补丁等不能再生利用的物质，作为清洗前的准备橡胶料。

2、清洗，将通过选料所获得的橡胶料用清水清洗，除去机械混合物，作为晾晒前的预晾晒橡胶料。

3、晾晒，将经过清洗的橡胶料进行晾晒，除去胶料中的水份，作为破碎前的预破碎橡胶料。

4、破碎，将晾晒后的预破碎橡胶料通过破碎机进行破碎，形成30～50目的橡胶料颗粒。

5、配料，将软化剂、塑解剂及活化剂与橡胶颗粒混合，形成预脱硫橡胶料。

软化剂采用煤焦油，塑解剂采用AD，活化剂采用氧化锌。

配合比例为：按重量比在每百份的脱硫橡胶料中添加软化剂15～30份，塑解剂0.5～1份，活化剂2～5份。

配料后进行搅拌混合处理。

6、脱硫，将预脱硫橡胶料装入脱硫装置中，在150～250℃的温度条件下脱硫10～20分钟，将弹性状态的分子链转变为塑性状态，形成脱硫橡胶料。

7、冷却，将脱硫橡胶料放入开炼机内在≤90℃的温度条件下散热冷却，解除脱硫过程，形成冷却橡胶料。

8、精练，将经过冷却的冷却橡胶料装入到精炼机内进行精炼，同时使橡胶颗粒挤压，形成≤0.1mm的精炼橡胶片。

9、过滤，将精炼橡胶片通过过滤机过滤，脱除未塑化的橡胶颗粒及金属碎宵，成为纯净的新橡胶料。

10、下片，将经过过滤的纯净新橡胶料装入到下片机中，挤压成为新橡胶片，并进行定尺切割，将经过定尺切割所获得的新橡胶片装入到塑料袋中与空气隔离，成为成品新内胎原料。

适宜定尺尺寸为400mm×200mm×70mm。

经过试验表明，采用本发明方法所获得的丁基橡胶新内胎原料可以代替30％丁基橡胶，并可以保证丁基橡胶内胎的各项指标要求。

Claims (2)

1、利用废旧丁基橡胶内胎制取新内胎原料的方法，通过选料、清洗、晾晒、破碎、配料、脱硫、冷却、精炼、过滤和下片工序完成，其特征是：

(1)、选料，将废旧丁基橡胶内胎去除气门嘴、天然橡胶补丁等不能再生利用的物质，作为清洗前的准备橡胶料；

(2)、清洗，将通过选料所获得的橡胶料用清水清洗，除去机械混合物，作为晾晒前的预晾晒橡胶料；

(3)、晾晒，将经过清洗的预晾晒橡胶料进行晾晒，除去胶料中的水份，作为破碎前的预破碎橡胶料；

(4)、破碎，将晾晒后的预破碎橡胶料通过破碎机进行破碎，形成30～50目的橡胶料颗粒；

(5)、配料，将软化剂、塑解剂及活化剂与橡胶料颗粒混合，形成预脱硫橡胶料；

(6)、脱硫，将预脱硫橡胶料装入脱硫机中，在150～250℃的温度条件下脱硫10～20分钟，将弹性状态的分子链转变为塑性状态，形成脱硫橡胶料；

(7)、冷却，将脱硫橡胶料在开炼机内在≤90℃的温度条件下散热冷却，解除脱硫过程，形成冷却橡胶料；

(8)、精练，将经过冷却的冷却橡胶料装入到精炼机内进行精炼，同时使橡胶颗粒挤压，形成≤0.1mm的精炼橡胶片；

(9)、过滤，将精炼橡胶片通过过滤机过滤，脱除未塑化的橡胶颗粒及金属碎宵，成为纯净的新橡胶料；

(10)、下片，将经过过滤的纯净新橡胶料装入到下片机中，挤压成为新橡胶片，并进行定尺切割，将经过定尺切割所获得的新橡胶片装入到塑料袋中与空气隔离，成为成品新内胎原料。

2、根据权利要求1所述的利用废旧丁基橡胶内胎制取新内胎原料的方法，其特征是：软化剂采用煤焦油，塑解剂采用AD，活化剂采用氧化锌；配合比例为：按重量比在每百份的预脱硫橡胶料中软化剂占15～30份，塑解剂占0.5～1份，活化剂占2～5份。