CN101034605A

CN101034605A - 制造工序中的网络系统

Info

Publication number: CN101034605A
Application number: CNA2007100865139A
Authority: CN
Inventors: 西村尚人; 池田明广
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2006-03-09
Filing date: 2007-03-09
Publication date: 2007-09-12
Anticipated expiration: 2027-03-09
Also published as: JP2007241755A; CN101034605B

Abstract

本发明提供一种通过确保制造工序中的追踪能力可短时间内认定问题发生并保持稳定质量的制造工序中的网络系统，其中，在制造工序的网络系统(10)中，读入预定的指导书的条形码进行操作指示，并且发行铭牌，向在输送机上传送的多个配件束线中选择的多个配件束线添加铭牌，执行记录铭牌信息及操作者信息的履历的导入工序11、多个操作工序((1)12)、操作工序((2)13)、操作工序((3)14)，并且在各操作工序前进行工程跳过判断及不良品判断。

Description

制造工序中的网络系统

技术领域

本发明涉及到一种对例如从多个配件束线中将预定的束线在输送机上组装的多个工序进行综合管理的制造工序中的网络系统。

背景技术

一直以来，以下束线检查支持装置为人所知：在生产线的检查工序中，根据检查准备信号的输入，确定应检查的束线，将与之对应的各检查项目的指示内容以与之对应的时间间隔，通过声音指示给操作者(例如参照专利文献1)。

在专利文献1公开的束线检查支持装置中，当在生产线上流动的束线型号改变时，该型号变更由条形码读出器自动检测，和变更的型号对应的检查的指示内容自动由扬声器指示，根据该指示，操作者继续进行操作。

作为现有技术的另一个例子，以下束线的组装操作支持系统为人所知：具有传送基于操作者声音的声音信号的单元，在CPU中加入声音识别软件，根据其识别结果表进行操作管理(例如参照专利文献2)。

在专利文献2公开的束线组装操作支持系统中，根据检查准备信号的输入，确定应操作的束线，与之对应的各操作项目的指示内容根据操作顺序以画面、声音的形式传送给操作者。

专利文献1：特开平08-271507号公报(第3-7页，图1)

专利文献2：特开2000-164050号公报(第2-4页，图1)

而在上述专利文献1及2中，没有仅通过进行一个操作工序中的操作指示来进行多个操作工序间的管理。并且，由于没有组装工序的工序履历，即不具备所谓追踪能力，因此质量管理不充分，产生不良品时的对应效率不佳。

而在现在的束线组装工序中，存在向后补充式生产方式(Fill-UpSystem of Production)过渡的倾向，该生产方式是：前工序持有最小限度的该工序的完成品库存，仅按照各个种类制造后工序取走的量以进行补充。因此，需要改善一般较多使用的看板方式(为了实现准时生产的管理方法)下的迅速的生产计划、及用于改善生产指示的实绩收集的构架。

发明内容

本发明正是鉴于以上事实而提出的，其目的在于提供一种通过防止转换到下一操作工序时的工程跳过(工程略过)、不良品混入等错误，进一步通过确保制造工序中的追踪能力，可短时间内确认问题产生并保持质量稳定的制造工序中的网络系统。

1)本发明涉及的制造工序的网络系统是束线的制造工序中的网络系统，其特征在于具有：数据库，记录由多个操作工序构成的上述制造工序的各操作工序的上述束线的通过履历；读入部，按照各操作工序读入添加到上述束线的、至少记录了产品号码的铭牌信息；判断部，进行工序跳过判断，即在各操作工序操作前，根据上述通过履历确认是否进行了前操作工序。

根据上述1)所述的制造工序中的网络系统，各操作工序的束线的通过履历记录到数据库中，至少记录了制造号码的铭牌信息按照各操作工序被读入，在各操作工序操作前进行工程跳过判断，即根据履历确认是否进行了前操作工序。因此，在检查顺序确定的多个检查工序中，一定确认是否进行了前工序，因此可切实防止一系列的检查工序中的工程跳过，可使前工序不会被跳过，从而可保持稳定的质量。

2)本发明涉及的制造工序中的网络系统，是上述1)所述的制造工序中的网络系统，其特征在于，上述判断部在上述工序跳过判断中判断没有工序跳过时，根据各操作工序操作后记录的产品的良好/不良数据，进行确认有无不良品的不良品判断。

根据上述2)所述的制造工序中的网络系统，在工序跳过判断中判断没有工序跳过时，在各操作工序操作后根据记录的产品的良好/不良数据进行确认有无不良品的不良品判断，因此可在前工序中确认有无不良品，并确认不良品的修复处理是否已适当地进行。因此，可切实防止在前工序的检查结果中为不良品的产品直接流入到下一工序。

3)本发明涉及的制造工序中的网络系统是上述1)或2)所述的制造工序中的网络系统，其特征在于，在上述数据库中按照各操作工序记录操作者数据、时间数据。

根据上述3)所述的制造工序中的网络系统，在数据库中按照各操作工序记录操作者数据、时间数据，因此在制造工序中，可实时监控进行检查的操作者、检查时间的履历等，可瞬间确定产生不良品等的操作者、时间。

上述数据库由个人计算机的存储部、外部存储装置实现，上述读入部由条形码读出器等信息读取装置、输入装置等信息读入装置实现，上述判断部由个人计算机的运算处理部等实现。

根据本发明的制造工序中的网络系统，可解决由于不具备制造工序的各操作工序中的追踪能力而导致质量管理不充分、不良品产生时的对应效率不佳的问题，从而可切实防止转换到下一操作工序时的工序跳过、不良品混入等错误，进一步通过确保制造工序中的追踪能力，可短时间认定问题的发生并保持稳定的质量。

附图说明

图1是表示本发明涉及的制造工序中的网络系统的一个实施方式的框图构造图。

图2是由图1所示的网络系统管理的基础数据的一个示例画面。

图3是由图1所示的网络系统管理的进展数据的一个示例画面。

图4是由图1所示的网络系统管理的一个产品的工序通过履历的一个示例画面。

图5是说明图1所示的制造工序中的网络系统中的到夹子安装工序为止的流程的流程图。

图6是说明从图5的夹子安装工序到导通检查工序为止的流程的流程图。

图7是说明从图6的导通检查工序到操作结束为止的流程的流程图。

具体实施方式

以下参照附图详细说明本发明涉及的优选实施方式。

图1是表示本发明涉及的制造工序中的网络系统的一个实施方式的框图构造图，图2是由图1所示的网络系统管理的基础数据的一个示例画面，图3是由图1所示的网络系统管理的进展数据的一个示例画面，图4是由图1所示的网络系统管理的一个产品的工序通过履历的一个示例画面，图5是说明图1所示的制造工序中的网络系统中的到夹子安装工序为止的流程的流程图，图6是说明从图5的夹子安装工序到导通检查工序为止的流程的流程图，图7是说明从图6的导通检查工序到操作结束为止的流程的流程图。

如图1所示，作为本发明的一个实施方式的制造工序中的网络系统10具有：导入工序11；多个操作工序内作为夹子安装工序的操作工序(1)12；作为导通检查工序的操作工序(2)13；作为外观检查工序的操作工序(3)14；产品库房(出厂)15。

导入工序11具有：导入工序用个人计算机16；与该导入工序用个人计算机16连接、用于发行铭牌的标签打印机17；同样与导入工序用个人计算机16连接的条形码读出器18。

在导入工序11中，在传送来的输送机上，根据“看板”(未图示)上显示的挑选信息，选择多个配件束线。

此时，条形码读出器18读取“看板(显示部)”上显示的条形码，用条形码读出器18进行读入条形码操作的操作者信息及时间信息作为履历记录到导入工序用个人计算机16。操作者信息通过提前登记条形码读出器的使用者来获得，或者通过条形码读出器读取操作者胸前佩带的名牌的识别信息来获得。

并且，使导入工序用个人计算机16为印刷模式，打印有由“看板”的产品型号指定的条形码的“铭牌”被打印，将其粘贴到多个配件束线中的对应的一个上。之后如果产品没有问题，用OK/NG输入装置输入OK信号，可前进到下一工序。由该导入工序用个人计算机16取得的操作者信息、时间信息及OK/NG输入装置输入的信号读入到工程监控(产品通过履历)用个人计算机25，时常被监控。

在作为夹子安装工序的操作工序(1)12中，首先由条形码读出器26读入进行夹子安装操作的束线上的铭牌的条形码，记录操作者信息、时间信息。并且，根据“看板”上显示的挑选信息进行夹子安装操作。操作结束后，如果产品没有问题，则输入OK信号并前进到下一工序。

此时，在安装完夹子时，由条形码读出器26读取该夹子被赋予的条形码，并取入到工序监控用个人计算机25，从而可简单地发现忘记安装夹子的部位，并且在产生问题时，可瞬间判断是哪个夹子出问题了。

在作为导通检查工序的操作工序(2)13中，由条形码读出器27读取“铭牌”的条形码，进行了导通检查的操作者信息及时间信息记录到工序监控用个人计算机25。之后由导通检查器进行束线的导通检查。导通检查器完成导通检查，且操作结束后，如果产品没有问题，则输入OK信号，前进到下一工序。

其中，例如在操作工序(2)13中发现不良时，向导通检查工序的OK/NG输入装置输入NG信号，从而在履历中写入NG记录，传送到用于进行该部位修正的修正工序。并且，即使在误传送到下一工序时，通过在下一工序中读入铭牌上的条形码，也可根据工序监控用个人计算机25内的数据判断传送来的是不良品，不会继续错误操作。

在作为外观检查工序的操作工序(3)14中具有：操作工序(3)用个人计算机28；与该操作工序(3)用个人计算机28连接的出厂标签用标签打印机29；同样与操作工序(3)用个人计算机28连接的条形码读入器30。

在操作工序(3)14中，由条形码读出器30读取“铭牌”的条形码，进行外观检查的操作者信息及时间信息记录到工序监控用个人计算机25。并且，进行完成了导通检查后的束线的外观检查。外观检查使操作工序(3)用个人计算机28进行外观显示，比较该图像和现有产品从而进行外观检查。

结束外观检查，当产品没有问题时，输入OK信号，将束线和由标签打印机29发行的出厂标签同时移动到产品库房(出厂)15。

并且，工序监控用个人计算机25与导入工序用个人计算机16、及操作工序(3)用个人计算机28网络连接，因此对导入工序用个人计算机16中存储的数据、及操作工序(3)用个人计算机28中存储的数据也可时常监控。

图2是工序监控用个人计算机25中记录的作为基础数据的产品通过履历的一个示例。与产品型号和操作工序对应地显示该产品型号的束线中的操作者信息及时间信息等。例如，第一行的产品型号4××01是在操作工序0001(导入工序)由操作者001于200×年7月20日15点58分19秒输入OK信号完成导入工序的。并且，第五行的产品型号4××03是在操作工序0004(外观检查工序)由操作者004于200×年7月20日15点58分30秒输入OK信号完成外观检查工序的。

图3是加工上述工序监控用个人计算机25中记录的基础数据，可实时监控操作工序进展情况的进展数据的一个示例。例如第二行的产品型号4××02表示完成到导通检查的操作工序(2)。并且，第四行的产品型号4××04表示完成检查工序并处于可出厂的产品库房状态。进一步，第七行的产品型号4××07表示作为夹子安装工序的操作工序(1)中产品有问题，输入了NG信号，正转向修正工序。这样一来可实时管理什么产品什么时候通过了什么工序的履历。

图4是表示加工上述进展数据并进行一个产品的操作工序顺序的工程跳过判断及不良品判断的履历的数据示例。例如在操作工序0002(夹子安装工序)中，操作者002确认是没有工序跳过的良品并输入了OK信号。并且，在操作工序0004(外观检查工序)中，跳过了操作工序0003(通导检查工序)，转到操作工序0004，操作者004在画面上确认了前工序0003的工序跳过、即确认了没有不良品判断的履历，输入存在工序跳过的NG信号。进一步，在操作工序0005(产品库房工序)，虽然在前操作工序0004中产品有问题(错误)并输入了NG信号，但由于没有转到修正工序的履历，因此判断为不良品并输入了NG信号。

接着参照图5至图7说明上述制造工序中的网络系统10的各工序的流程。

首先如图5所示，由条形码读出器18读入“看板”(S101)，发行该束线的“铭牌”(S102)。

接着转换到导入工序。由导入工序的操作者读入“铭牌”的条形码后，进行操作者信息等数据输入(S103)。在输入数据后，如果导入的产品没有问题(错误)，则操作者输入OK信号(S104)。如果产品有问题，则输入NG信号并再次进行数据输入。

接着转换到夹子安装工序。由夹子安装工序的操作者读入“铭牌”的条形码后，进行操作者信息等数据输入(S105)。在该数据输入后，进行夹子安装工序(S106)。并且，在该夹子安装工序中如果没有问题(错误)，则操作者输入OK信号(S107)。如果产品有问题，则输入NG信号后转到修正工序(S108)，对问题处进行修正后再次进行夹子安装工序(S106)。

接着转换到导通检查工序。由导通检查工序的操作者读入“铭牌”的条形码后，进行操作者信息等数据输入(S109)。在该数据输入后，进行确认是否进行了前工序的工序跳过判断(S110)。其中，操作者调出表示图4所示的操作工序顺序的工序跳过判断的履历的数据，确认前工序中输入了OK信号。如果没有输入则判断有工序跳过，输入NG信号。并且，在召唤管理者(S111)后返回到前工序(S112)，在进行完前工序后，再次进行数据输入(S109)。

并且，在工序跳过判断(S110)中如果前工序中未输入OK信号，则操作者输入OK信号后确认表示操作工序顺序的不良品判断(S113)的履历的数据。例如，虽然前工序中产品存在问题(错误)并输入了NG信号，但没有转到修正工序的履历时，判断为不良品并输入NG信号。并且，召唤管理者(S114)后返回到修正前工序(S115)，在进行完前工序后，再次进行数据输入(S109)。

并且，在不良品判断(S113)中如果履历数据没有问题，则操作者输入OK信号后，进行导通检查工序(S116)。并且，如果在该导通检查工序中没有问题(错误)(S117)，则操作者输入OK信号并转换到下一工序。如果产品有问题，则输入NG信号并转到修正工序(S118)，在修正了问题处后再次进行导通检查(S116)。

接着进入到外观检查工序。由外观检查工序的操作者读入“铭牌”的条形码后，进行操作者信息等数据输入(S119)。该数据输入后，进行确认有无进行前工序的工程跳过判断(S120)。其中，操作者调出表示图4所示的操作工序顺序的工序跳过判断的履历的数据，确认前工序中输入了OK信号。如果没有输入则判断有工序跳过，输入NG信号。并且，召唤管理者(S121)后返回到前工序(S122)，在进行完前工序后，再次进行数据输入(S119)。

并且，在工序跳过判断(S120)中如果前工序中未输入OK信号，则操作者输入OK信号后确认表示操作工序顺序的不良品判断(S123)的履历的数据。例如，虽然前工序中产品存在问题(错误)并输入了NG信号，但没有转到修正工序的履历时，判断为不良品并输入NG信号。并且，召唤管理者(S124)后返回到修正前工序(S125)，在进行完前工序后，再次进行数据输入(S119)。

并且，在不良品判断(S123)中如果履历数据没有问题，则操作者输入OK信号后，进行外观检查工序(S126)。并且，如果在该外观检查工序中没有问题(错误)(S127)，则操作者输入OK信号并转换到下一工序。如果产品有问题，则输入NG信号并转到修正工序(S128)，在修正了问题处后再次进行外观检查工序(S126)。

在外观检查工序(126)中确认没有问题，由操作者输入OK信号后，发行出厂标签(公司内标签)(S129)，之后束线输送到产品库房(S130)，结束操作。

如上所述，根据制造工序中的网络系统10，在导入工序11中，在组合多个配件束线而进行制造束线的准备时，与发行有选择该配件束线的操作者信息、操作时间等履历的“铭牌”的信息履历一同记录到工程监控用个人计算机25。并且，在作为外观检查工序的操作工序(3)14中，和发行有进行所制造束线的检查的操作者信息、操作时间等履历的出厂标签信息履历一起记录到工程监控用个人计算机25。

并且，在记录了进行束线制造工序的操作者信息、操作时间等后，进行确认各操作工序前是否进行了前工序的工程跳过判断。因此，在操作顺序确定的多个操作工序中，一定会确认是否进行了前工序，因此可切实防止一系列操作工序中的工序跳过，使前工序不会被跳过。

并且，当没有工序跳过时，进行确认有无不良处的不良品判断，因此可确认前工序中有无不良处，并可确认是否适当地进行了不良处的修复处理。因此，可切实防止在前工序中操作结果为不良品的产品直接流入到下一工序。

这样一来，通过确保制造工序中的追踪能力，可收集“看板”等指导书的通过履历，并且可避免“铭牌”贴错。进一步，可自动获得操作记录，因此可减少操作员工的工时，并且可防止工程跳过等问题，可保持稳定的质量。

并且，可减少目视的外观检查操作项目，确保质量，并且可防止导致收货方索赔的不良品的流出，实现确认、测量操作的标准化。进一步，可构建一个不被操作者技能左右的外观检查工序，易于进行多品种工序少的外观检查操作，并且可收集操作实绩、不良实绩、进展状态。

并且，通过工序监控用个人计算机25的产品通过履历监控，可综合监控选择了配件束线的操作者信息、操作时间等履历、发行的“铭牌”信息的履历，以及在操作工序中进行操作的操作者信息、操作时间等履历、发行的出厂标签的信息的履历。这样一来，可根据产品通过履历实时进行履历管理及进展管理，可瞬间认定发生工序跳过等问题的部门。

并且，由于具有至少可时常监控各操作工序的通过履历及工序跳过的确认的数据库，因此可时常监控在各操作工序中进行了操作的操作者信息、操作时间的履历等，可根据通过履历实时进行履历管理及进展管理，可瞬间认定发生工序跳过等问题的部门。

并且，本发明涉及的制造工序中的网络系统不限定为上述实施方式，可进行适当变形、改善。例如在导通检查工序中可设置导通检查工序用个人计算机。并且，例如安装的夹子个数较多时等，在导入工序至导通检查工序之间，可配置多个夹子安装工序。进一步，工序跳过判断、不良品判断可在数据输入时(产品信息输入时)通过工序监控用PC根据各产品的履历自动进行判断，并通知操作者。

Claims

1.一种束线的制造工序中的网络系统，其特征在于，具有：

数据库，记录由多个操作工序构成的所述制造工序的各操作工序的所述束线的通过履历；

读入部，按照各操作工序读入添加到所述束线的、至少记录了产品号码的铭牌信息；

判断部，进行工序跳过判断，即在各操作工序操作前，根据所述通过履历确认是否进行了前操作工序。

2.根据权利要求1所述的制造工序中的网络系统，其特征在于，所述判断部在所述工序跳过判断中判断没有工序跳过时，根据各操作工序操作后记录的产品的良好/不良数据，进行确认有无不良品的不良品判断。

3.根据权利要求1或2所述的制造工序中的网络系统，其特征在于，在所述数据库中按照各操作工序记录操作者数据、时间数据。