CN101022944A - 制造轮胎的方法及设备 - Google Patents

Abstract

轮胎(2)的胎体结构(3)的连续部件(4、4a、5)，是通过把基本部件放置在构制支承件(9)上而形成的，该支承件包括设置为已充气状态的可充气气囊(14)，在该状态下，该气囊基本上复制将要获得的胎体结构(3)的内部构形。两者是分开生产的胎面带(7)及其所承载的带结构(6)，被同轴地布置在形成于构制支承件(9)上的胎体结构(3)周围，并随着可充气气囊(14)的径向扩张而被施加于胎体结构上。在硫化模具(13)中，构制支承件(9)屈从于过度充气步骤，以便把轮胎(2)压靠在模具(13)的内壁上。可充气气囊(14)的圆周边缘(14a)与相应的固定凸缘(15、16)相结合，因而可以顺着径向方向移动，从而在过度充气步骤中，气囊屈从于有弹性的扩张。

Description

制造轮胎的方法及设备

技术领域

本发明涉及用于制造轮胎的设备，以及以所述设备制造轮胎的实施方法。

背景技术

轮胎的主要构成部件一般包括胎体结构，该结构包括至少一个其末端垫带与相应的环形固定结构相接合的胎体帘布层，所述固定结构中的每个该结构通常由当前称为胎圈芯的基本上是圆周上的环形插入件形成，在胎圈芯的径向外部位置上则施加至少一个填充插入件。

与胎体结构相结合的是带结构，其由一个或更多个带层组成，这些带层被布置成在径向上彼此重叠并与胎体帘布层重叠，而且具有纺织品帘线或金属帘线，这些帘线成横向朝向以及/或者基本上平行于轮胎的圆周延伸方向。在带结构的径向外部位置上施加了弹性体材料所制的胎面带，在该胎面带上形成了使轮胎与地面接触的凸起花纹。

要指出的是，针对本说明书所用的术语“弹性体材料”是指一种合成物，它包括至少一种弹性的聚合体和至少一种加强填充料。此种合成物最好还包括添加剂例如交联剂以及/或者增塑剂。由于其中有交联剂，就可通过加热而使此种材料交联，以便形成最终制成品。此外，弹性体材料的相应侧壁被施加于胎体结构的侧表面上，每个该侧表面从胎面带的侧部边缘之一处延伸，直到靠近胎缘的相应环形固定结构为止。

胎体结构和带结构与相应的胎面带一起，彼此可以分开而在相应的工位上制成，并在随后由手动组装。

按照常规的制造方法，胎面带和侧壁各自均由连续的挤压型材构件(extruded section member)制成，该挤压型材构件在冷却之后几何形状稳定，被存放在适当的工作台或卷轴上。接着，成区段或成连续条带的半成品被送往送料装置，该装置的任务是拾取该区段或者把连续条带切割为预定长度的区段，每个该区段构成为胎面带或构成将要在圆周上施加于被加工轮胎的侧壁之一。

如美国专利第3380872号(US 3,380,872)所述，轮胎的胎体帘布层和环形固定结构是在基准支承件(reference support)上组装的，该支承件包括一层隔膜，该隔膜的圆周边缘与相应的相反环形凸缘接合，使隔膜拉紧成筒状构造。当胎体结构的组装完成时，就把压缩空气导入隔膜中，使隔膜在径向上扩张并成为环形构造。假如该构造不够充分，就可以手动使相反的凸缘介入。轮胎的其他构件例如带结构、胎面带及侧壁，均可施加于因此而形成的胎体结构上。接着，就把所制造的轮胎从基准支承件上卸下以便进行后续的硫化。

美国专利第5853526号(US 5,853,526)公开了用可充气气囊作为基准支承件组装未硫化轮胎的各个组成部件而构制该轮胎的方法，所述气囊被充以预定压力，且随后被与所述支承件上构制的未硫化轮胎一起，被送入硫化模具中。

按照以相同申请人名义而申请的美国专利第6318432号(US6,318,432)、美国专利第6635132号(US 6,635,132)以及美国专利第2002-029841号(US 2002-029481)，经由把一个或更多个基本部件例如细长部件或弹性体材料条带、涂胶的金属帘线或纺织品帘线、涂胶的帘线所制条带状件或者其他部件，直接施加于环形的坚硬构制支承件上而形成轮胎的每个组成部件，从而能够制造轮胎，而不要求制造及存储多个半成品。

本申请人认识到，一般而言，在常规类型的生产型成套设备中，带子和/或胎面带所用生产线尤其是与制造半成品相关的设备均被人们设想及构造成高生产能力的，该高生产能力通常超过设备的设计生产能力，以便对带结构以及/或者胎体结构生产线的构制加以操作。

针对本说明书而用的“常规类型的生产型成套设备”，是指通过把多个半成品(例如衬垫、胎体帘布层、胎圈芯、侧壁、带结构、胎面带)组装起来而得到轮胎的那种生产型成套设备，而这些半成品则是相对于轮胎生产线而言在独特的工位上各自制成的。

发明内容

从上述观察开始，本申请人已经察觉，通过把这些常规的生产线结合起来，把各个生产步骤设想为把基本部件放置在坚硬的环形构制支承件上而制造胎体结构，就可以增强对不饱和的常规类型生产型成套设备的开发，并因此增强所述成套设备的整个生产能力。

换言之，本申请人已经察觉，把成套设备本身与把基本部件放置在环形支承件上而制造胎体结构的工位相结合，使带子和/或胎面带的生产线饱和，以及/或者使得用于供应半成品而与胎面带互锁的设备饱和，就可以增强成套设备的生产能力，所述基本部件由仅以弹性体材料所制的条带状部件构成，或者由弹性体材料所制的条带状部件与加强部件(一般是纺织品帘线或金属帘线)、涂胶的帘线或涂胶的金属线合并而构成。

根据本发明，本申请人业已发现，在胎体结构由基本部件所制造的轮胎制造成套设备中，可以有利地把包括可扩张气囊在内的构制支承件，用于施加在带结构的胎体结构上，并可以施加于先前是环形形式的半成品所制成的胎面带上。

此外，本申请人已经知道，假如已经以环形形式半成品而得到的带结构施加于胎体结构——其由基本部件制成，由于直接把条带施加于胎体结构上而形成带结构所产生的应力，就不会作用于可充气气囊。所以，就可便利地利用不怎么坚硬且随后更加适应于扩张的气囊，而不会遇到太多困难。

更详细地说，本发明的一个目的是提供一种用于制造轮胎的设备，其包括：构制支承件，其包括具有同轴间隔圆周边缘的可充气气囊；充气装置，其与可充气气囊配合工作以便使气囊处于已充气状态，在该状态下，气囊基本上是环形形状的，其外表面的形状与轮胎胎体结构的内表面符合；用于把所述胎体结构的基本部件放置在构制支承件上而形成胎体结构的装置；用于把环形带结构施加于胎体结构的径向外部位置上的装置；其中，所述施加带结构的装置包括：用于在带结构上操作的定位装置，其把带结构支承在形成于构制支承件上的胎体结构周围的同轴中央位置上；用于把可充气气囊从已充气状态扩张为径向扩张状态的装置，在已充气状态下，形成于气囊上的胎体结构的最大直径小于带结构的内径，而在径向扩张状态下，胎体结构抵靠着带结构。

因此，就可以通过放置基本部件而把带结构施加于胎体结构上，而不必把胎体结构从构制胎体所用的支承件上卸除。

根据本发明的又一个方面，所述设备被结合为一个用于制造轮胎的成套设备，其包括：胎体组装线，它包括通过把半成品部件放置在组装支承件上而形成组装胎体结构的装置；胎体构制线，它包括通过把基本部件放置在构制支承件上而形成已构制胎体的装置；带子制造线；用于带子施加的装置，它被设计为把所述带子制造线所制造的环形带结构在径向外部位置处施加于每个所述已组装胎体结构和已构制结构上；工位，在该工位上，在径向外部位置处向所述环形带结构供应胎面带；以及硫化及模塑工位，它用于因此而得到的轮胎。

本发明还有一个目的是提供一种方法，其用于通过利用构制支承件而制造轮胎，该支承件具有可充气气囊，该气囊带有同轴间隔圆周边缘，所述方法包括下列步骤：把可充气气囊设置为已充气状态，从而使其外表面的形状与轮胎的内表面形状相符合；把多个基本部件施加于构制支承件上，从而形成胎体结构；把环形带结构施加于胎体结构的径向外部位置处；其中，带结构的施加包括下列步骤：形成带结构；把带结构布置在相对于在充气气囊上形成的胎体结构而言的同轴中央位置处；径向扩张可充气气囊以便使胎体结构抵靠着带结构。

按照本发明的又一个独立方面，上述方法在包括下列步骤的轮胎制造工序范围内实施：把半成品部件施加于胎体组装支承件上，从而形成已组装的胎体结构；把多个细长的基本部件施加于胎体构制支承件上，从而形成已构制胎体结构；在带子制造线上制造环形带结构；把至少一个所述带结构在径向外部位置处施加于每个所述已组装胎体结构以及已构制胎体结构上；使胎面带与每个环形带结构在径向外部位置处相结合；以及硫化及模塑因此得到的轮胎。

从对于推荐的但并非专有的制造设备的一个实施例所做的详细说明中，其他性能和优点就会更加明确，而该实施例适合于实施所述方法。

附图说明

下面，参照附图，以非限定性举例方式阐释这一说明，在这些附图中：

图1是概略平面图，显示符合本发明的结合了设备的轮胎生产所用成套设备；

图2以径向剖视图概略地显示胎体构制支承件，该支承件是所涉及的设备的一部分，其带有处于已充气状态下的可充气气囊；

图3与图3a分别显示传送装置，其承载着与胎面带相结合的带结构，并显示在形成于图2所示的胎体构制支承件上的胎体结构周围同轴地单独设置的带结构；

图4与图4a分别显示处于径向扩张状态下而在已构制胎体结构之间形成接合的图3所示的构制支承件，以及与胎面带相结合的带结构和被传送装置承载的单独的带结构；

图5显示放大尺寸的所制造轮胎的构制支承件的一个细部，该支承件之内有一个硫化模具；

图6显示图5所示情况的一个细部，所显示的胎体构制支承件处于过度充气状态下；

图7显示卸除成品轮胎时的胎体构制支承件；

图8局部显示胎体构制支承件的固定凸缘之一，该图是沿着图5中线段VI-VI截取绘制的。

具体实施方式

参看附图，总体上以附图标记1表示符合本发明的成套设备，结合设备，用于制造机动车车轮轮胎。

成套设备1专用于制造轮胎2，该轮胎基本上包括(尤其参看图5)一个胎体结构3，该结构包括：至少一个胎体帘布层4，其里面被涂覆了一层气密的弹性体材料即所谓“衬里”4a；以及两个环形固定结构5a，其与胎体结构3的圆周边缘相接合，该结构靠近通常命名为“胎缘”5的区域。轮胎2还包括在圆周上施加于胎体帘布层4的带结构6、在圆周上重叠于带结构6的胎面带7，以及两个侧壁8，该侧壁施加于胎体帘布层4的横向相反位置上，且每个该侧壁均从对应的胎缘5处延伸到胎面带7的对应侧缘上。

带结构6最好包括至少两个径向上重叠的层，该两个重叠层由涂胶纤维形成，带有通常为金属的加强帘线，每一层的这些帘线彼此平行，并与邻接层的帘线成交叉关系，该两个层最好以对称方式相对于轮胎的赤道平面而布置，所述至少两个层形成为带结构的所谓“交联层”。在上述两个层的径向外部位置上，最好还有与带结构6相结合的一个纺织品帘线层或金属帘线层，其基本顺着圆周方向布置，所述帘线由至少一个细长部件所限定，该部件被缠绕在一些圆周线材卷中，这些线材卷在轴向上并排，处于上述贴在下面带层的径向外部位置处。所述又一层形成带结构的所谓“零度层”。

用于制造轮胎2的成套设备1包括至少一条常规类型的胎体组装线，其总体上以附图标记12a表示，专用于制造经由组装半成品部件而获得的胎体结构3。在本说明书中，在组装线上获得的胎体结构3被确认为“已组装胎体”。

组装线12a基本上包括胎体组装支承件9a，该支承件由鼓构成，该鼓例如适合于按照通常称为“一步工序”(unistage process)的下文中所述已知工序，制造已组装胎体结构3。可选的是，组装支承件9a能与成形鼓(未显示)相结合，以便按照称为“两步工序”的下文中所述制造工序，形成已组装胎体结构3。

组装支承件9a与一条或更多条送料线44互锁，该送料线所担当的任务是供应便于获得已组装胎体结构3的半成品部件，例如胎体帘布层4、环形加强件5a，可能还有侧壁8和/或其他部件，而它们来自先前的加工及储存步骤中所得到的半成品。

成套设备1还包括至少一条在图1中总体上以附图标记12表示的胎体构制线，其专用于获得借助于基本部件而构制的胎体结构3。在本说明书中，在构制线12上获得的胎体结构3被确认为“已构制胎体”，这仅仅是为了区别于沿着组装线12a而获得的“已组装胎体”。

构制线12包括一个或更多个构制支承件9，每个该支承件经由一个或更多个自动臂10或其他传送装置，沿着构制线12有顺序地与一个或更多个制造工位11相互作用，以便经由上述列举的基本部件3、4、4a、5、8，遵循预定顺序，制造已构制胎体结构3。

制造型成套设备1还包括至少一条常规的带制造线12b，该制造线通常与组装线12a相结合，以常规方式使已组装胎体结构3成形。这条带制造线12b包括装置，该装置在径向外部位置上把带结构6施加于分别由胎体组装线12a与胎体构制线12而来的每个所述已组装胎体结构与已构制胎体结构3。在下文中将会更详细地说明施加带子所用的装置，尤其要涉及该装置与胎体构制线12的相互作用，同时，并不会详细说明该装置与组装线12a的相互作用，因为后者本身可以按照已知方式而形成。

根据图1所示实施例，制造型成套设备1包括工位111，在该工位上，在构制线12中获得的已构制胎体结构3，与带制造线12b中获得的带结构6相连接(下文将对此有更好的说明)。

此外，根据图1所示实施例，制造型成套设备1包括工位112，在该工位上，胎面带7的径向外部位置被施加于带结构6上，本说明书中下文将会对此予以更好的说明。

当轮胎的制造已经完成，每个未硫化轮胎2就借助于例如自动臂10之一或者其他适宜的传送装置，被传送给硫化及模制工位113，该工位包括一个或更多个便于对轮胎2进行硫化的模具13。

沿着胎体构制线12，以及在上文提到的工位111和112中，可能还有在硫化及模制工位113中所用的每个构制支承件9，它基本上包括可充气气囊14，该气囊具有轴向间隔圆周边缘，该边缘分别与第一和第二固定凸缘15、16相接合。该第一和第二固定凸缘15、16被分别紧固在第一轴和第二轴17、18上，而该两轴彼此成伸缩关系。为了达到这个目的，第一轴17例如被设置为可借助于花健接合件17a、18a而同轴地插入空心的第二轴18中，使该两轴在转动期间牢固连接。图中未显示的锁紧构件，包括可被以机械方式、电磁方式、气动方式或者不同方式操作的机械挂钩，该锁紧构件例如确保在第一轴与第二轴17、18之间稳定的轴向锁紧，可以使这些轴彼此释放，在下文中对此会予以更好的说明。

有利的是，固定凸缘15、16中的至少一个凸缘与相应轴17、18的接合可由螺杆拧紧而进行。在一个推荐方案中，凸缘15、16两者分别借助于具有各自相反拧转方向的第一螺纹与第二螺纹15a、16a，被紧固在第一轴与第二轴上。由于上述缘故，使轴17、18转动，就能使固定凸缘15、16做相互的轴向移动。

可充气气囊14最好具有以纺织品帘线或金属帘线构成的径向加强结构19，该帘线布置在与几何转动轴线X-X成径向的平面上，且每条帘线在可充气气囊本身的相反圆周边缘14a之间延伸。在每个圆周边缘14a附近，形成了包括环形插入件20a、20b的环形固定结构20，每个该插入件由一条或更多条纺织品帘线或金属帘线组成，这些帘线缠绕起来而形成在径向上重叠的线材卷。在所示实施例中，被结合在可充气气囊14的每个圆周边缘14a中的是一中央环形插入件20a，该插入件介于属于径向加强结构19的两排帘线之间，且该两排帘线以交替顺序分别在中央插入件本身的轴向内侧与轴向外侧之间成重叠关系。还设置了两个侧部插入件20b，其被分别布置在相对于径向加强结构10而言的轴向外部位置与轴向内部位置上。

与径向加强结构19相结合的是制带结构(belting structure)21，其包括一条或更多条纺织品帘线或金属帘线，这些帘线在圆周上缠绕而形成彼此靠近的线材卷，它们在径向加强结构10外面，处于限定在制带结构的两个在轴向上相反边缘21a之间的区域上，与可充气气囊14的圆周边缘14a有适当间隔。

制带结构21可由一条或更多条帘线构成，该帘线包括2至5根金属细丝，该细丝的直径为0.08毫米至0.3毫米。一条帘线或多条帘线可形成线材卷，其厚度为50至135条帘线/分米。每条帘线的极限强度最好为250至550牛顿，其带有为该极限强度1/7至1/8的0.5％的强度延伸率(elongation)。

在一个推荐方案中，径向加强结构19由金属帘线构成，该帘线的厚度为50至180条帘线/分米，且每条帘线包括2至5根细钢丝，该钢丝的直径为0.06毫米至0.2毫米。每条帘线的极限强度为45至165牛顿，其带有0.5％为该极限强度1/3至1/5的强度延伸率。

每个环形加强插入件20a、20b转而都能由一条帘线形成，该帘线包括2至12根金属细丝，该细丝的直径为0.2至0.45毫米。该帘线的极限强度最好为550至1850牛顿，其带有为该极限强度1/6至1/7的0.5％对应强度延伸率。

加强插入件可与形成为径向加强结构的帘线的末端一起，结合在硬度正好是70°至92°肖尔A序列中一个指标的高模数的弹性体填充料中，被布置为靠近可充气气囊14的末端边缘14a。

可充气气囊14还被设置为最好在其内表面上涂覆了一层高度不渗漏的弹性体材料22，例如丁基混合物。相反，可充气气囊14的外表面则最好涂覆一层不粘的材料23，例如硅基混合物或聚四氟乙烯。

由于符合本发明的工序包括制造轮胎的带结构6或至少是所述带结构的一部分这个步骤，在常规类型的生产线12b上，就不要求构制支承件9的可充气气囊14的结构，能够抵抗由于放置带结构6(所述带结构事实上是在常规的分离型生产线上生产的，且因此并不直接作用于上述可充气气囊)这个步骤所产生的应力。因此，这样就能与先前举例说明相比较的结构而言，使可充气气囊的结构简化。

此外，由于符合本发明的工序所用的构制支承件9包括可充气气囊14，假如希望硫化步骤在常规的生产线上进行，例如在不把所述支承件引入硫化模具中的生产线上进行，那么，就可以使未硫化轮胎2与支承件本身脱离。

每个固定凸缘15、16均包括一个轴向外部凸缘半体24和一个轴向内部凸缘半体25，这些半体合并为一个径向滑动构件26，与可充气气囊14的对应圆周边缘14a接合，从而使该圆周边缘可顺着径向方向被去除。

更详细地说，预期径向滑动构件26会把在多个圆周上分布的块状体27布置在至少一个凸缘半体24、25的周界边缘邻近处，在本说明书的情况下即布置在轴向内部凸缘半体25上。每个块状体27都是沿着至少一个导向件28而顺着径向方向可滑动导向的，该导向件穿过块状体本身而延伸，并在第一圆周环29与第二圆周环30之间形成牢固的结合，而该两个圆周环则为同心的，并由例如纵向穿过与不同的块状体27相结合的导向件28的螺杆28a，紧固在轴向内部凸缘半体25上。

每个块状体27具有针对靠近气囊内部圆周边缘14a的可充气气囊14的表面成推进关系的夹持表面31，并具有顺着轴向方向伸出以便进一步停靠在所述内部圆周边缘上的邻接凸耳32(abutment lug)。

夹持表面31最好带有肋部，该肋部基本上沿着圆周方向延伸，以便有效地夹持可充气气囊14，并因此防止该气囊顺着径向方向相对于块状体27而滑开。

在圆周上分布的块状体27针对可充气气囊14的圆周边缘14a、针对形成于轴向外部凸缘半体24中的径向邻接表面33的作用，成推进关系。换言之，可充气气囊14的每个圆周边缘14a被轴向内部凸缘半体25和形成于轴向外部凸缘半体24上的径向邻接表面33，包围在块状体27之间。

最好把第一和第二固定凸缘15、16设置成使每个该凸缘均与至少一个圆周密封件34结合，该密封件被设置成对于可充气气囊14起作用，以便使气囊内部部分与外部环境密闭地隔绝开。这个圆周密封件例如可放置在第二圆周环30上，在径向上处于第一圆周环29外面，并可以朝着几何轴线X-X延伸，以便针对可充气气囊14的内表面成滑动接触关系。一旦可以使第二圆周密封件(未显示)插入，可充气气囊14的外表面也能滑动且密封地抵靠着形成于轴向外部凸缘半体24上的径向邻接表面33。该径向邻接表面33可被涂覆一层减少摩擦的材料，例如特氟纶。

由例如装配在部件28上的贝勒维尔垫圈(Belleville washer)组成的弹性返回构件35，持续不断地把每个块状体27朝着可充气气囊14的几何轴线X-X推动。

还可以设置环形隔膜36，该隔膜应当与每个固定凸缘15、16相结合；所述环形隔膜36具有径向内部圆周边缘36a和径向外部圆周边缘36b，这些边缘分别被密封地紧固在固定凸缘上相对于径向滑动构件26的径向外部位置处与径向内部位置处。尤其是环形隔膜36的径向内部边缘36a能被密封地包围在轴向内部凸缘半体25与第一圆周环29之间，而径向外部边缘36b则能被包围在第二圆周环30与紧固在第二环30上的第三圆周环30a之间。所述圆周密封件34能在环形隔膜36的径向外部边缘36b上形成。

与每个固定凸缘15、16结合的是抵靠着可充气气囊14的外部侧表面的环形邻接凸缘37，以便向靠近轮胎2的对应胎缘5的所述轮胎的内表面，提供一个停靠表面。每个这些环形邻接凸缘37均被划分为多个圆周区段38、39，该区段中每个区段均能在操作位置与停靠位置之间移动，在该操作位置上，它们基本上都相对于可充气气囊14的几何轴线X-X成径向朝向，而在该停靠位置上，它们在径向上缩回以便让轮胎2与构制支承件9相脱离。

更详细地说，设置了第一圆周区段38和第二圆周区段39，所述这些区段按交替顺序分布，并分别与第一毂40和第二毂41相接合，而这些毂则在轴向上可彼此相对地移动，并与对应的固定凸缘15、16成逼近关系。每个固定凸缘15、16的第一毂40最好由螺杆而分别拧紧在第一轴17或第二轴18上，从而当该毂抵靠着相应的固定凸缘15、16时，就相对于对应的轴17、18而使所述凸缘转动锁紧。

第二毂41可在轴向上逼近第一毂40，从而它就使自己适合于把第二圆周区段39放置于第一毂40所承载的第一圆周区段38之间，与第二毂成表面持续关系。

扭簧或其他适宜的弹性体构件在每个圆周区段38、39与对应的毂40、41之间运行，以便使圆周区段保持在运行状态下。

与可充气气囊14相结合的还有充气装置42，其可让受压流体进入所述气囊中，并使气囊处于已充气状态下，从而使气囊基本上成为环形的，外表面与所要制造的未硫化轮胎2的内表面形状相符合。这些充气装置例如可包括可让受压流体(例如空气)进入的流体导入管道43，所述管道在纵向上穿通第一轴17，并与沿着胎体构制线12而布置的所述受压流体的进料源相连接。更详细地说，在轮胎加工周期的开始步骤中，第一轴17的导入管道43最好与所述进料源相连接，以便把可充气气囊14设置为已充气状态的。

在把受压流体导入可充气气囊14期间，最好对气囊本身的几何构形加以控制，以便当气囊14达到了预定尺寸时，阻断所述流体导入。更要特别提到的是，为了达到这个目的，要配置一些适应于探测充气气囊14几何构形的构件(在图中未显示)；所述构件例如包括一个或更多个光电发射体，其在气囊14延伸轮廓的不同点上运行，且当气囊达到已充气状态时，每个该光电发射体产生被可充气气囊阻断的光束。与光电发射体结合的是对应的光接收器，其被设置为接收直接来自光电发射体的相应光束，或者接收可充气气囊14的表面所发射的光束，以便当光电发射体的光束一被可充气气囊的外表面阻断，就阻断流体导入。要注意的是，使用激光光电发射体，就能对可充气气囊14的几何构形加以精确控制，误差甚至小于0.1毫米。

可充气气囊14一旦达到已充气状态，其就膨胀为压力值恰好显示为小于5巴的。

由于弹性返回构件35的刚形的缘故，当气囊处于已充气状态时，块状体27就停留在径向缩回位置上。

一旦可充气气囊14达到已充气状态，构制支承件9就会让自己接纳在已构制胎体结构3上沿着胎体构制线12按不同加工步骤组装的该结构的构成部件。

详细地说，在沿着胎体构制线12制造每个已构制胎体结构3时，应当直接把一个或更多个基本部件例如细长部件或弹性体材料的条带、涂胶的金属帘线或纺织品帘线、由涂胶帘线或其他材料例如以相同申请人名义申请的美国专利第6457504号(US 6,457,504)中所说明的材料所制的条带状部件，施加于构制支承件9上，形成构成部件4、4a、5的至少一部分或其全体。

更具体地说，要形成已构制胎体结构3，可以开始于形成不渗漏的衬里4a，即把未加工的弹性体材料连续条带缠绕到线材卷中，在对应于轮胎2的胎缘之一的区域里，把该线材卷连贯地布置得从一个环形邻接凸缘37处开始起彼此靠近，以便覆盖可充气气囊14的外表面，直到环形邻接凸缘37处于气囊本身相反一侧上为止。有利的是，可由挤压机向构制支承件9的外表面直接供应连续条带，同时，所述支承件被自动臂10之一或其他适合于驱使该臂转动而且便于在挤压机附近移动该臂的装置，支承在例如轴17、18之一上或该两轴上，从而获得合意的线材卷分布。

可以借助于一些构件便利地形成胎体帘布层4，该构件适合于把多个涂胶帘线所制条带状部件顺圆周连续地放置在构制支承件9上，每个所述条带状部件包括彼此平行的一些纺织品帘线或金属帘线，它们至少局部地合并在一层弹性体材料中。在放置期间，自动臂10之一或者其他适合于驱使该臂成预定倾斜角连续转动的装置，按照放置涂胶帘线所制条带状部件的顺序，能把构制支承件9支承在例如轴17、18之一上或该两轴上。

接着，通过设计为在相应的环形邻接凸缘37处供应并施加至少一个涂胶金属帘线或经得住张应力的其他连续的细长部件，形成靠近相应的已构制胎体结构3的内部圆周边缘的每个环形固定结构5a。

同时，可让构制支承件9由自动臂10之一或者其他装置所支承，该装置适宜驱使该支承件转动并便于把它移动到靠近构件处，该构件用于供应连续的细长部件，从而使该细长部件缠绕为在构制支承件本身的几何轴线周围径向重叠的线材卷。

如上所述，轮胎2还包括侧壁8，该侧壁依据不同的实施例而可具有相应的径向外部末端边缘，该边缘重叠在胎面带的侧部边缘上，以便形成通常被称为“靠在上面的侧壁”(overlying sidewall)的设计方案，或者介于胎体结构与胎面带的侧部边缘之间，符合于被称为“贴在下面的侧壁”(underlying sidewall)的设计方案。

一般而言，侧壁8是通过把至少一个未加工弹性体材料所制的连续条带缠绕为线材卷而形成的，而该线材卷被连续布置成彼此靠近并便于重叠的，以便让每个侧壁得到合意的构造。

按照上述“贴在下面的侧壁”设计方案，在制造侧壁8之后，而在构制支承件9上完成的胎体结构2，因此可让其本身与常规类型的带制造线12b中所制作的带结构6相连接。

带结构6的制造，例如可开始于形式为连续带的一个或更多个半成品，该连续带来自相应的进料线44a，将被切割为符合所要制作的带结构6的圆周延伸部的尺寸，且随后被缠绕在至少一个可折叠鼓45上，从而使每个连续带都会形成一个所谓带层。可选的是，带结构6可直接形成带子形式的半成品，该带子的长度合乎要求，与承载着可折叠鼓45的带制造线12b长度相同，例如像以相同申请人名义申请的美国专利2002/062908号(US-2002/062908)所说明的那样。

至少一个大体上以附图标记46表示的传送构件，从相应的可折叠鼓45上拾取带结构6，将其在图1所示工位111上布置成处于已构制胎体结构3周围的同轴中央位置上，而该胎体结构则是在处于如图3和3a所示已充气状态下的可充气气囊14上形成的。可把另一个传送构件46设计成从相应的可折叠鼓45，向组装线12a中获得的已组装胎体结构3传送带结构6。要指出的是，带结构6在已构制胎体结构3周围的定位，可通过传送构件46和/或自动臂10之一承载的构制支承件9的轴向移动而实现。

如图3和3a所示，形成于已充气状态下的可充气气囊14上的已构制胎体结构3，其最大直径适当地小于带结构6的内径，从而使该胎体结构可同轴地插入带结构中，而不会受到机械性的干扰。

如图4和4a所示，当已定位时，就使可充气气囊14从已充气状态开始，进行径向扩张，从而径向地扩张已构制胎体结构3，直到使胎体帘布层4与带结构6的内表面接触为止，而带结构则由传送构件46所支撑。

在图3与图4所示实施例中，带结构6(包含两个交联层和那个零度层)和胎面带7两者均以常规成套设备制造，即在带制造线12b中和常规的胎面带生产线(图1中未显示)上制造，随后则用传送构件46使它们与已构制胎体结构3相结合(见图4)。

可选的是，如图3a与4a所示，仅仅是带结构6(包含两个交联层和那个零度层)在常规类型的成套设备(即带制造线12b)中制造，而胎面带7则随后直接在带有可充其气囊14的构制支承件9上，在图1所示工位112上形成。

按照另一个实施例(未显示)，仅仅是带结构6的两个交联层在带制造线12b上形成，而带结构的零度层(以及胎面带)则在带有可充气气囊14的构制支承件9上获得。

可充气气囊14的径向扩张，可随着固定凸缘15、16的受控轴向移动，以及因而使可充气气囊14的圆周边缘相背离或相靠近的移动而实现。

这种移动可由例如轴向移动装置施行，该装置被自动臂10所承载，而自动臂则与构制支承件9接合并以如下方式运行，即在固定凸缘15、16本身之内，使轴17、18稳固而又连带地转动。在相应凸缘之内与每根轴17、18相接合的相反螺纹，随着上述转动，使凸缘本身进行合意的相互轴向移动，而且，其结果是，由于可充气气囊的充气压力的影响而使可充气气囊14进行径向扩张。也可通过轴17、18的相互轴向滑动而使凸缘15、16做轴向移动。

可选的是，或者除了固定凸缘15、16的轴向移动之外，通过充气装置42而进一步把受压流体导入可充气气囊中，也能使可充气气囊14径向扩张。

固定凸缘15、16的结构赋予可充气气囊14的内部圆周边缘14a某种顺着径向方向的机动性。结果，可充气气囊14的圆周边缘14a就自由地顺着径向方向和圆周方向移动，沿着背离轴线X-X而径向平移并压迫弹性返回构件35的块状体27而拖动。

可充气气囊14的圆周边缘14a的这种机动性可被有利地用来帮助所述气囊做径向扩张。然而，在一个推荐方案中，处于径向扩张状态下的气囊14的充气压力，最好保持低于约5巴，或者无论如何都处于一个数值之内而能使弹性返回构件35让块状体27保持在径向已缩回位置上。

可充气气囊14的径向扩张可被有利地用来确定带结构6的挤压动作，该动作针对已构制胎体结构3，接着则施加于带结构本身。随后，可使传送构件46与施加在胎体结构3周围的带结构6相脱离。为了施加而做的挤压动作，可由滚动步骤或刷动步骤施行，该步骤是在传送构件46脱离之后，以本身为人所知的方式在带结构6上执行的。

如上所述，在把所述带结构施加于胎体结构3之前或之后，所施加于带结构6的，是能以半成品方式形成的胎面带7，该半成品根据胎面带自己的最终几何构形和尺寸构形直接挤压而成。一般而言，在此实施例中还设置了一个使胎面带滚动的步骤，从而使胎面带与贴在下面的带结构正确地结合。可选的是，胎面带7是由于把尺寸已减小的连续细长部件缠绕在带结构6上而形成的，所缠绕的部件形成彼此靠近并重叠的一些线材卷，直到达成需要的胎面带7的几何构形和尺寸构形为止。

根据上述设置为“靠在上面的侧壁”的设计方案，一般而言，在制造胎体结构3期间，侧壁8的第一部分被施加于轮胎2的螺纹5上。该侧壁8的第二部分则随着胎面带7的布置而在一个步骤中后续施加，从而使所述第二部分的径向外部末端边缘叠加在胎面带的侧部边缘上。所述第二部分的弹性体材料的硬度，最好低于所述第一部分的弹性体材料。

有利的是，在组装轮胎2的不同部件期间，尤其是在制造已构制胎体结构3期间，可以连续地或者有预定间歇地对可充气气囊14的内部压力加以控制。事实上，本申请人业已发现，由于在加工时温度升高或降低，这种内部压力能够屈从于一些重要的变量，结果就使处于已充气状态下的可充气气囊14的几何构形反弹。为了达到这个目的，设置了用于使可充气气囊14的充气压力得以控制及保持的装置47，该装置最好包括与例如第一轴17相结合并与流体导入管道43相连接的气压缸47a(已概略显示)，从而使气囊14在充气的同时，能够充入受压流体。与气压缸46a相结合的是一些控制构件，所述构件包括压力传感器47b例如设置在压力缸本身上的通断阀47b，假如所述气囊的内部压力低于预定值，该压力传感器就对受压流体导入可充气气囊14加以控制。压力传感器47b还能让与流出管道49相结合的排出阀48打开，该阀用于把受压流体从可充气气囊14中排出，以便在制造轮胎2期间，假如气囊14的内部压力超出了预定阈值，就确定让受压流体撤出。

当已完成制造时，带有未硫化轮胎2的构制支承件9就被传送到设置在图1所示硫化及模制工位113上的硫化模具13中，在那里，过度充气装置50被启动，该装置刚一启动，可充气气囊的进一步扩张就被确定为从径向扩张状态开始。

这些过度充气装置50能够与上述充气装置42一致，或形成为该充气装置的一个组成部分，并可以包括例如用于受压流体的一条导入通道51和一条撤出通道52，这些通道被纵向布置在第二轴18上，并能与一条通常与模具13相结合的、用于供给蒸汽或其他硫化流体的回路相连接。通过导入通道51和撤出通道52，在构制支承件9之内蒸汽的流通因而就能使压力值甚至高于20巴，显著地高于在各个先前的轮胎2制造步骤中为了使可充气气囊14进入并保持在已充气状态下而产生的压力值。

因此，导入可充气气囊14中的蒸汽的高压，就使过度充气升高而进一步扩张，从而确保轮胎2被压靠在模具13的内壁上。

在此情况下，可充气气囊14的内部压力就能够克服弹性返回构件35所执行的动作。结果，可充气气囊14的圆周边缘14a就顺着径向及圆周的方向移动，沿着背离轴线X-X而径向平移并压迫弹性返回构件35的块状体27而拖动，以便在过度充气步骤中，帮助气囊扩张。对于达到过度扩张状态而言，内部圆周边缘最好屈从于顺着圆周方向至少2％的扩张。

当已完成硫化时，受压蒸汽就经由撤出通道52而从可充气气囊14中喷出，且由于压力减小的缘故，弹性返回构件35就使块状体27回到第一操作状态，使可充气气囊14与轮胎2的内表面相分离。

在工位114上，带有已完工轮胎2的构制支承件9被从模具13中取出，以便随后彼此分离。为了达到这个目的，第一和第二轴17、18相互脱离，且当轮胎2被机械手(handler)53留持在外面时，能使固定凸缘15、16彼此逼近，以便使螺纹5与圆周邻接凸缘37相分离。随后，第二毂41背离第一毂40而轴向移动，从而使第二圆周区段39自由地朝向停靠状态，而不会对第一圆周区段38形成机械性的干扰。在此轴向移动步骤中，被至少一个第二毂41例如与第一轴17相结合的该第二毂所承载的第二圆周区段39，被推动而在轮胎2的对应胎缘5里面通过，同时，这些区段达到停靠状态。

结果，固定凸缘15、16被驱动，彼此背离而做轴向移动，从而使至少一个第一毂40例如与第一轴17相结合的该第一毂的第一圆周区段38，在轮胎2的胎缘里面通过。轮胎2经由机械手53而让自己经由固定凸缘15、16之一，例如经由与第一轴17相结合的固定凸缘15，在轴向上滑落，也从相应的毂40、41上滑落。可把一个支撑环54有利地装配在与第一轴17相结合的轴向间隔毂40、41上，以便把圆周区段38、39保持在停靠位置上。

要注意的是，可在硫化之前，把轮胎2从构制支承件9上卸除，从而使所述这一操作能够以常规硫化装置来进行，而该装置也是用于对沿着组装线12a所制造的轮胎进行硫化。

按照本发明而起先使用可充气气囊14，通过在传统类型的生产线上即对于半成品进行操作，把基本部件放置在构制支承件9上而形成胎体结构3的各个构成部件，以及完成带结构6——且还可以包括完成胎面带7，就能制造轮胎。

借助于基本部件而让用于制造胎体结构的胎体构制线12与常规的组装线12a相结合，还能使成套设备的生产灵活性大大提高，因为可以在构制线12上获得胎体结构，而该胎体结构的构造标准彼此不同，以及/或者与沿着组装线12a所生产的胎体结构的构造标准不同。

符合本发明的工序还有如下优点，即当带结构被放置在贴在下面的胎体结构上时，最终直径无疑是符合要求的，而且在计划步骤期间是适当的。事实上，按照本发明，带结构是由于把所述结构放置在筒状鼓(可折叠鼓45)上，而不是放置在包括可充气气囊的构制支承件上而获得的。此外，带结构的最终直径由于传送构件46的预定高度而得到保证；事实上，支承着胎体结构的可充气气囊14的扩张得到调节，从而让传送构件46所留持的带结构，与结合了所述可充气气囊14的胎体结构之间可以连接。所以，对于已生产的轮胎的质量而言是有利的，尤其是有利于轮胎的平展。

符合本发明的工序所产生的又一个优点，在于使用常规类型的生产线制作带结构，因而，如果需要的话，就可布置成使处于各交联带层圆周边缘的弹性体材料所制细长部件被包绕，以便包围所述边缘。这些细长部件有时被用于在所述带层的轴向末端保护轮胎的完整性，从而防止出现在所述带层中的金属帘线的末端部分，无法弥补地损坏轮胎侧壁处的轮胎结构。

如上文指出的那样，本发明所达到的另一个优点，就是可以把带结构以及先前形成的胎面带施加于胎体结构，以避免可充气气囊及其支承的已制成物品屈从于不合乎要求的应力，相反，假如是把基本部件直接放置在支承于构制支承件的可充气气囊上的胎体结构上而制造带结构，那么，所述屈从于不合乎要求的应力这种情况就可能发生。所以，符合本发明的工序可以且便于利用结构简化的可充气气囊。

此外，由于包括可充气气囊的构制支承件能使未硫化轮胎以充分简易的方式与该支承件本身相脱离，在符合本发明的工序中，可采用常规方式进行硫化步骤，即无须把所述支承件引入硫化模具中。

就改进轮胎2的模制状态而言，且因此就最终产品的质量而言，本发明还有其他一些优点也可实现。事实上，由于可充气气囊14的内部圆周边缘14a具有顺着径向方向的机动性，就使处于过度充气状态下的气囊本身的扩张得到保证，且其结果是，当轮胎2被压靠在模具13的壁上时，会更加平展。

上述各个优点还借助于可充气气囊14的结构特性，尤其是所述气囊的圆周边缘14a顺着圆周方向的扩张性而实现。

圆周边缘14a的机动性大大地减少了在径向扩张和/或过度扩张步骤期间可充气气囊14在整体上所屈从的应力。因此，保证了可充气气囊14具有较长的持久性，而且，对于其保持在构制支承件9上所造成干扰的频度也减少了。

还要明白的是，经由对气囊14的几何构形加以控制而对充气加以控制，可使已获得产品的几何均匀性更好地得到控制。当已完成充气时，气囊的内部压力被控制，而且在执行制造轮胎2的整个工序期间该压力得以保持，也有助于达到上述改进。

固定凸缘15、16可以沿着相应的第一及第二轴17、18而在轴向上被定位，就可让构制支承件9适应于生产不同尺寸的轮胎。

Claims (51)

1.一种用于制造轮胎(2)的设备，其包括：

——构制支承件(9)，其包括具有同轴间隔圆周边缘(14a)的可充气气囊(14)；

——与可充气气囊(14)配合工作的充气装置(42)，以便使该气囊处于已充气状态，从而使气囊外表面的形状基本上为环形，与轮胎(2)的胎体结构(3)的内表面相符合；

——用于把所述胎体结构(3)的基本部件放置在构制支承件(9)上以形成胎体结构(3)的装置；

——用于把环形带结构(6)施加于胎体结构(3)径向外部位置上的装置(44、35、46)；

其中，所述用于施加带结构(6)的装置(44、35、46)包括：

——定位装置(46)，其对带结构(6)起作用以便把带结构支承在形成于构制支承件(9)上的胎体结构(3)周围的同轴中央位置处；

——用于使可充气气囊(14)从已充气状态扩张为径向扩张状态的装置，在该已充气状态下，形成于气囊上的胎体结构(3)的最大直径小于带结构(6)的内径，而在该径向扩张状态下，胎体结构(3)抵靠着带结构(6)。

2.如权利要求1所述的设备，其特征在于：所述构制支承件(9)包括与可充气气囊(14)的圆周边缘(14a)接合的在轴向上相对的固定凸缘(15、16)。

3.如权利要求2所述的设备，其特征在于：用于扩张可充气气囊(14)的装置包括用于使固定凸缘(15、16)轴向移动的构件。

4.如权利要求3所述的设备，其特征在于：所述用于轴向移动的构件包括伸缩地彼此接合并分别承载着固定凸缘(15、16)的第一轴(17)与第二轴(18)。

5.如权利要求4所述的设备，其特征在于：固定凸缘(15、16)分别由具有相反拧转方向的第一与第二螺纹(15a、16a)而接合在第一与第二轴(17、18)上，所述轴向移动构件包括用于驱使轴(17、18)相对于固定凸缘(15、16)而转动的装置。

6.如权利要求4所述的设备，其特征在于：充气装置(42)包括至少一条空气导入管道(43)，该管道形成于所述第一轴(17)与第二轴(18)中的至少一个轴内。

7.如权利要求1所述的设备，其特征在于：用于使可充气气囊(14)扩张的装置包括指令构件，该指令构件对充气装置(42)起作用，以便把受压流体导入处于已充气状态下的可充气气囊(14)中。

8.如权利要求2所述的设备，其特征在于：与所述固定凸缘(15、16)配合工作的径向滑动构件(26)可让可充气气囊(14)的圆周边缘(14a)径向移动。

9.如权利要求8所述的设备，其特征在于：径向滑动构件(26)对于每个固定凸缘(15、16)而言包括多个在圆周上分布的块状体，该块状体基本上沿径向在固定凸缘(15、6)上被可滑动地导向，并与可充气气囊的对应圆周边缘(14a)牢固地接合。

10.如权利要求9所述的设备，其特征在于：包括对块状体(27)起作用的弹性返回构件(35)，以便对着可充气气囊(14)的几何轴线推动该块状体。

11.如权利要求9所述的设备，其特征在于：可充气气囊(14)的每个圆周边缘(14a)被包围在所述块状体与限定于固定凸缘(15、16)中的径向邻接表面(37)之间。

12.如权利要求11所述的设备，其特征在于：可充气气囊(14)可滑动且密封地抵靠着径向邻接表面(37)。

13.如权利要求2与8所述的设备，其特征在于：至少一个针对可充气气囊(14)起作用的圆周密封件(34)与每个固定凸缘(15、16)在相对于径向滑动构件(26)的径向外部位置上相结合。

14.如权利要求9所述的设备，其特征在于：与每个固定凸缘(15、16)相结合的是至少一个环形隔膜(36)，其具有径向内部圆周边缘与径向外部圆周边缘，该径向内部圆周边缘被密封地紧固到相对于径向滑动构件(26)的径向内部位置上的固定凸缘(15，16)，而该径向外部圆周边缘则被密封地紧固到相对于径向滑动构件(26)的径向外部位置上的固定凸缘(15，16)。

15.如权利要求1所述的设备，其特征在于：还包括其用于在构制支承件(9)上组装胎体结构(3)的各部件期间控制并保持可充气气囊(14)的充气压力的装置(47)。

16.如权利要求15所述的设备，其特征在于：所述用于控制并保持充气压力的装置(47)包括与构制支承件(9)相结合的气压缸(47a)，以及与所述气压缸相互连接的控制构件(47b、47c)，以便对于处在已充气状态下的可充气气囊(14)的充气压力保持恒定的控制。

17.如权利要求1所述的设备，其特征在于：还包括被定位于针对可充气气囊(14)的外表面而言相对的位置上的两个环形凸缘(37)，且每个环形凸缘限定着一个坚固的邻接表面，以便形成被加工的轮胎(2)的胎缘(5)。

18.如权利要求17所述的设备，其特征在于：每个环形凸缘(37)包括圆周区段(38、39)，所述圆周区段可在操作位置与停靠位置之间移动，在该操作位置上，它们基本上都相对于可充气气囊(14)的几何轴线成径向朝向，而在该停靠位置上，它们在径向上缩回以便能让轮胎(2)与构制支承件(9)相脱离。

19.如权利要求18所述的设备，其特征在于：每个环形凸缘(37)包括第一区段(38)和第二区段(39)，所述区段按交替顺序在圆周上分布，并分别与第一毂(40)和第二毂(41)接合，而所述毂则在轴向上可彼此相对地移动，

20.如权利要求1所述的设备，其特征在于：与所述充气装置(42)配合工作的是用于探测可充气气囊(14)几何构形的构件，所述构件用于在可充气气囊(14)达到预定尺寸时阻断受压流体的导入。

21.如权利要求20所述的设备，其特征在于：所述探测构件包括至少一个光电发射体，其产生被处于已充气状态下的可充气气囊(14)所拦截的光束，探测构件还包括设置为接收光束的光接收器。

22.如权利要求1所述的设备，其特征在于：用于形成胎体结构(3)的装置包括用于按照圆周顺序把涂胶帘线的条带状部件放置在构制支承件(9)上以形成至少一个胎体帘布层的装置。

23.如权利要求1所述的设备，其特征在于：用于形成胎体结构(3)的装置包括用于施加至少一个耐抗张强度的连续细长部件的构件，该构件将所述细长部件绕构制支承件(9)的几何轴线径向重叠成线圈状，以便在胎体结构(3)的内部圆周边缘附近形成环形固定结构(5a)。

24.如权利要求1所述的设备，其特征在于：还包括已获得的轮胎所用硫化及模制工位(113)。

25.如权利要求24所述的设备，其特征在于：所述硫化及模制工位(113)包括：

——轮胎硫化模具(13)；

——用于把构制支承件(9)传送到硫化模具(13)中的装置；

——用于可充气气囊(14)过度充气的装置(50)，其在所述硫化模具(13)中运行并适合于启动以便对可充气气囊(14)从径向扩张状态下开始施行额外的径向扩张。

26.如权利要求1所述的设备，其特征在于：还包括用于围绕胎体结构(3)承载的环形带结构(6)施加细长加强插入件的装置，使细长加强插入件延伸到在轴向上彼此靠近的圆周线圈中。

27.如权利要求1所述的设备，其特征在于：还包括用于把胎面带(7)施加到所述环形带结构(6)的径向外部位置上的工位(112)。

28.如权利要求27所述的设备，其特征在于：所述工位(112)包括用于通过把弹性体材料的半成品缠绕在带结构(6)上而形成胎面带(7)的装置，而该半成品的宽度基本上与胎面带宽度相同。

29.一种使用构制支承件(9)制造轮胎(2)的方法，该构制支承件具有带同轴间隔圆周边缘(14a)的可充气气囊(14)，所述方法包括下列步骤：

——把可充气气囊(14)设置为已充气状态的，从而使其外表面的形状与轮胎(2)的胎体结构(3)的内表面相符合；

——把多个基本部件施加于构制支承件(9)上，从而形成胎体结构(3)；

——把环形带结构(6)施加于胎体结构(3)的径向外部位置上；

其中，施加带结构(6)包括下列步骤：

——制作带结构(6)；

——把带结构(6)布置在相对于形成于可充气气囊(14)上的胎体结构(3)的同轴中央位置处；

——使可充气气囊(14)径向地扩张，以便使胎体结构(3)抵靠着带结构(6)。

30.如权利要求29所述的方法，其特征在于：可充气气囊(14)的径向扩张，是通过可充气气囊本身的轴向间隔圆周边缘(14a)的相互轴向移动而进行的。

31.如权利要求29或30所述的方法，其特征在于：可充气气囊(14)的径向扩张是通过使受压流体进入气囊中而进行的。

32.如权利要求29或30所述的方法，其特征在于：在径向扩张期间，可充气气囊(14)的圆周边缘(14a)屈从于离心的径向移动。

33.如权利要求32所述的方法，其特征在于：在已充气状态与径向扩张状态之间转换时，可充气气囊(14)的每个圆周边缘(14a)被可滑动且密封地在与所述构制支承件(9)相结合的固定凸缘(15、16)中导向。

34.如权利要求29所述的方法，还包括一个把带结构(6)压靠在胎体结构(3)上的步骤。

35.如权利要求34所述的方法，其特征在于：所述压靠步骤与所述径向扩张步骤同时进行。

36.如权利要求34或35所述的方法，其特征在于：所述压靠步骤通过在带结构(6)上施行滚压或刷拂进行。

37.如权利要求29所述的方法，其特征在于：把可充气气囊(14)设置为已充气状态是通过把受压流体导入可充气气囊(14)中进行的，所述方法还包括控制可充气气囊(14)的几何构形的步骤。

38.如权利要求37所述的方法，其特征在于：控制可充气气囊(14)的几何构形是在可充气气囊(14)达到已充气状态时探测该气囊拦截的至少一个光束进行的。

39.如权利要求29所述的方法，其特征在于：在构制支承件(9)上组装胎体结构(3)的各基本部件期间，至少对可充气气囊(14)的充气压力加以控制。

40.如权利要求29所述的方法，还包括使胎面带(7)在所述环形带结构(6)的径向外部位置上相结合的步骤。

41.如权利要求40所述的方法，其特征在于：使胎面带(7)结合的步骤是通过下列方式进行的：

——形成其宽度与胎面带(7)相同的弹性体半成品；以及

——把所述半成品缠绕在带结构(6)上。

42.如权利要求40所述的方法，其特征在于：使胎面带(7)结合的步骤是在把带结构(6)施加于胎体结构(3)之前进行的。

43.如权利要求40所述的方法，其特征在于：使胎面带(7)结合的步骤是在把带结构(6)施加于胎体结构(3)之后进行的。

44.如权利要求29所述的方法，其特征在于：还包括硫化并模制已获得的轮胎的步骤。

45.如权利要求44所述的方法，其特征在于：硫化并模制在构制支承件(9)上制造的每个轮胎的步骤包括下列步骤：

——把未硫化轮胎(2)从构制支承件(9)上卸除；

——把未硫化轮胎(2)引入硫化模具(13)中。

46.如权利要求44所述的方法，其特征在于：硫化并模制在构制支承件(9)上制造的每个轮胎的步骤包括下列步骤：

——把未硫化轮胎(2)及构制支承件(9)引入硫化模具(13)中；

——在硫化及模制步骤期间，对可充气气囊(14)进行过度充气。

47.如权利要求46所述的方法，其特征在于：在过度充气步骤期间，使可充气气囊(14)的圆周边缘(14a)屈从于径向朝外的移动。

48.如权利要求45或46所述的方法，还包括使可充气气囊(14)放气而使构制支承件(9)与轮胎(2)脱离的步骤。

49.如权利要求29所述的方法，其特征在于：还包括横向移动一对环形邻接凸缘(37)，使它们靠近可充气气囊(14)的步骤，所述凸缘(37)限定着被加工的轮胎(2)的相应胎缘的支承座。

50.如权利要求29所述的方法，其特征在于：胎体结构(3)的形成包括至少一个通过把涂胶帘线的条带状部件按照圆周顺序放置在构制支承件(9)上以形成胎体帘布层(4)的步骤。

51.如权利要求29所述的方法，其特征在于：胎体结构(3)的形成包括至少一个通过把连续的细长部件缠绕成径向上重叠的线圈以形成靠近胎体结构(3)的内部圆周边缘的环形固定结构(5a)的步骤。

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